Thickness of Coatings The performan

Thickness of Coatings
The performance and protective capacity of coatings are determined by their
thickness and linear erosive wear rate. The latter depends on particle concentration
and intensity of erosion (wear per mass unit of erodent material). From the analysis
of the linear wear of different materials (ceramics, hardmetals) and coatings it
follows that the linear erosion rate per kilogram of the erodent is in the range of
0.01–0.1 mm by hardmetals and up to 0.5–0.6 mm by ceramics at high impact
angles (Table 4.20).
In practice, the linear erosion rate (wear in mm per erodent unit amount,
mm/kg) depends on the influence of particle concentration that may be different. It
differs in the machines operating in different conditions of abrasive erosion: the
positive effect of high particle concentration of the material in milling equipment,
for example, in disintegrators, is observed; erosion at low particle concentration
takes place in ventilators, exhausters, etc. If in the first case, wear is in the tenth
part of mm per hour, in the conditions of low particle concentration, it is in the
hundredth or thousandth parts of mm per hour. As dependent on erosion
conditions, thickness of coatings varies in the range of 0.2–1 mm.
Methods of thermal spray are most widely used in the production of erosive
wear resistant coatings. These methods enable wear resistant surfaces to be

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ความหนาของเคลือบ
ประสิทธิภาพและกำลังการผลิตของการเคลือบผิวป้องกันจะถูกกำหนดโดยการ
ความหนาและสวม erosive เส้นอัตราการ หลังขึ้นอยู่กับความเข้มข้นของอนุภาค
และความรุนแรงของการกัดเซาะ (สวมต่อหน่วยมวลของวัสดุ erodent) จากการวิเคราะห์
ของเส้นใส่วัสดุต่าง ๆ (เซรามิกส์ hardmetals) และเคลือบมัน
ดังนี้ที่อัตรากัดเซาะเส้นต่อกิโลกรัมของ erodent ที่อยู่ในช่วงของ
0.01 – 0.1 มิลลิเมตร โดย hardmetals และได้ ถึง 0.5-0.6 มม.โดยเคลือบที่สูง
มุม (ตารางที่ 4.20)
ในทางปฏิบัติ อัตราการพังทลายของเชิงเส้น (สวมมม.เงิน erodent,
mm/kg) ขึ้นอยู่กับอิทธิพลของความเข้มข้นของอนุภาคที่อาจแตกต่างกัน มัน
แตกต่างในเครื่องที่ทำงานในเงื่อนไขต่าง ๆ ของการกัดเซาะ abrasive:
ผลบวกของความเข้มข้นสูงอนุภาคของวัสดุในกัดอุปกรณ์,
ตัวอย่าง ใน disintegrators แล้วหรือไม่ พังทลายที่ความเข้มข้นต่ำสุดที่อนุภาค
เกิดขึ้นใน ventilators, exhausters ฯลฯ ถ้าในกรณีแรก สวมอยู่ในสิบ
ส่วนของมิลลิเมตรต่อชั่วโมง เงื่อนไขของความเข้มข้นต่ำสุดที่อนุภาค อยู่ในตัว
ส่วนร้อยหรือ thousandth มม.ต่อชั่วโมง ที่พึ่งพังทลาย
เงื่อนไข ความหนาของเคลือบที่แตกต่างในช่วง 0.2-1 mm.
วิธีพ่นความร้อนส่วนใหญ่ใช้ในการผลิตของ erosive
เคลือบทนสวมใส่ วิธีการเหล่านี้ช่วยให้ผิวทนสวมให้

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ความหนาของผิวเคลือบ
ประสิทธิภาพและป้องกันความสามารถของผิวเคลือบจะถูกกำหนดโดยความหนาและอัตราการกัดกร่อนของพวกเขา
ใส่เส้น หลังขึ้นอยู่กับความเข้มข้นของอนุภาคและความรุนแรงของการกัดเซาะ
( สวมต่อหน่วยมวลของวัตถุกัดกร่อน . ) จากการวิเคราะห์
ของสวมใส่เชิงเส้นของวัสดุที่แตกต่างกัน ( เซรามิกเคลือบมัน
hardmetals ) และคือว่าเส้นอัตราการชะล้างพังทลายต่อกิโลกรัมของกร่อนอยู่ในช่วง 0.01 และ 0.1 มิลลิเมตร โดย hardmetals
ถึง 0.5 - 0.6 มิลลิเมตร โดยเซรามิกในมุมสูงผลกระทบ
( โต๊ะ 4.20 )
ในการปฏิบัติ อัตราการกัดเซาะโดยตรง ( ใส่ในหน่วยมิลลิเมตรต่อชะ . จํานวน
มม. / กก. ) จะขึ้นอยู่กับอิทธิพลของอนุภาคที่อาจจะแตกต่างกัน มัน
แตกต่างในเครื่องที่ปฏิบัติการในเงื่อนไขต่างๆ ของการขัด : ผลของความเข้มข้นของอนุภาคบวกสูงของวัสดุในการบดอุปกรณ์
ตัวอย่างเช่นใน disintegrators , สังเกต ; การ
ความเข้มข้นต่ำอนุภาคเกิดขึ้นใน exhausters พัดลมระบายอากาศ , ฯลฯ ถ้าในกรณีแรกที่ใส่คือ 10
ส่วน มิลลิเมตรต่อชั่วโมงในเงื่อนไขของระดับความเข้มข้นของอนุภาคอยู่ในหลักร้อยหรือพัน
ส่วนมิลลิเมตรต่อชั่วโมง ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขการกัดเซาะ
หนาเคลือบที่แตกต่างกันไปในช่วง 0.2 - 1 มิลลิเมตร
วิธีการพ่นความร้อน มีใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตการกัดกร่อน
สวมเคลือบทน วิธีการเหล่านี้ช่วยให้พื้นผิวที่ทนได้
สวม