3. The problem at the current manuf

3. The problem at the current manufacturing plant
The data in this section were collected during a performance improvement project carried out by the B2B
Manufacturing Centre1 to assist a manufacturing plant to improve quality performance. The project is intended as an
application of a new key performance indicator called ‘batch effectiveness factor’. The performed tasks were:

investigation of the operational effectiveness of the manufacturing processes,
analysis of quality performance,

proposal of practices for quality improvement. The analyses were carried out to define the defect rate in
the final products. The observations shown in Fig. 4 indicate that the daily defect rates are significant. Most of
these rates range between 10% and 15%, although some
rates were found to be out of this range, i.e., day five was
34.6%, day six was 19.2%, and day seven was 6%, as
shown in Fig. 4. Defect rate was calculated by the following
method:
%Defect rate ¼ ðbad production=total productionÞ  100
or
%Defect rate ¼ 100  quality rate%.
In Table 1, the occurrences related to each cause are
shown. The number of defects caused by inclusion is the
highest amongst all other causes at 71.43% of total defects.
Defects caused by scratches and fibers are 12.91% and
11.48%, respectively. These figures increase the possibility

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

3. ปัญหาที่โรงงานการผลิตปัจจุบันข้อมูลในส่วนนี้ถูกเก็บรวบรวมในระหว่างดำเนินการ โดย B2B โครงการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานผลิต Centre1 เพื่อช่วยโรงงานผลิตเพื่อเพิ่มคุณภาพประสิทธิภาพ โครงการมีวัตถุประสงค์เป็นการแอพลิเคชันของตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลักใหม่เรียกว่า "ชุดตัวคูณประสิทธิภาพ' ทำงานได้:ตรวจสอบการดำเนินงานประสิทธิผลของกระบวนการผลิต วิเคราะห์คุณภาพประสิทธิภาพข้อเสนอแนวทางปฏิบัติสำหรับการปรับปรุงคุณภาพ วิเคราะห์ได้ดำเนินการกำหนดอัตราความบกพร่องในผลิตภัณฑ์สุดท้าย สังเกตการแสดงใน Fig. 4 บ่งชี้ว่า รายข้อบกพร่องสำคัญ ส่วนใหญ่ราคาช่วงระหว่าง 10% และ 15% แม้บางพบราคาพิเศษจะไม่ช่วงนี้ เช่น ห้าวันได้34.6% วันหกเป็น 19.2% และวันที่เจ็ดคือ 6% เป็นแสดงใน Fig. 4 มีคำนวณอัตราความบกพร่อง โดยต่อไปนี้วิธีการ:%ความบกพร่องอัตรา¼ ðbad ผลิต = productionÞ รวม 100หรือข้อบกพร่องอัตรา¼ 100 คุณภาพอัตรา%ในตารางที่ 1 เกิดขึ้นซึ่งเกี่ยวข้องกับแต่ละสาเหตุแสดง จำนวนข้อบกพร่องที่เกิดจากการรวมตัวสูงสุดในบรรดาสาเหตุอื่น ๆ ทั้งหมดที่ 71.43% ของข้อบกพร่องรวมข้อบกพร่องที่เกิดจากรอยขีดข่วนและเส้นใยเป็น 12.91% และ11.48% ตามลำดับ ตัวเลขนี้เพิ่มเป็นไปได้

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

3. ปัญหาที่โรงงานผลิตในปัจจุบัน
ข้อมูลในส่วนนี้ถูกเก็บรวบรวมในระหว่างโครงการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานที่ดำเนินการโดย B2B
การผลิตที่ศูนย์ 1 เพื่อช่วยให้โรงงานผลิตในการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานที่มีคุณภาพ โครงการมีวัตถุประสงค์เช่น
การประยุกต์ใช้เป็นตัวบ่งชี้วัดผลการดำเนินงานใหม่ที่เรียกว่า 'ชุดประสิทธิผลปัจจัย' งานดำเนินการคือ
? การตรวจสอบการดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพของกระบวนการผลิต ,? การวิเคราะห์ผลการดำเนินงานที่มีคุณภาพ
? ข้อเสนอของการปฏิบัติสำหรับการปรับปรุงคุณภาพ วิเคราะห์ได้ดำเนินการในการกำหนดอัตราข้อบกพร่องใน
ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ข้อสังเกตที่แสดงในรูป 4 แสดงให้เห็นว่าอัตราของเสียในชีวิตประจำวันที่มีความสำคัญ ส่วนใหญ่ของ
อัตราเหล่านี้อยู่ในช่วงระหว่าง 10% และ 15% แม้ว่าบางคน
พบว่ามีอัตราที่จะออกในช่วงนี้คือวันที่ห้าเป็น
34.6%, หกวันเป็น 19.2% และในวันที่เจ็ดเป็น 6% ตามที่
แสดงในรูป 4. อัตราข้อบกพร่องที่คำนวณได้จากต่อไปนี้
วิธีการ:
% อัตราการเสีย¼ผลิตðbad = รวมproductionÞ? 100
หรือ
% อัตราการเสีย¼ 100 อัตราคุณภาพ%.
ในตารางที่ 1 เกิดขึ้นที่เกี่ยวข้องกับสาเหตุแต่ละ
แสดง จำนวนข้อบกพร่องที่เกิดจากการรวมเป็น
ที่สูงที่สุดในหมู่สาเหตุอื่น ๆ ทั้งหมดที่ 71.43% ของข้อบกพร่องทั้งหมด.
ข้อบกพร่องที่เกิดจากรอยขีดข่วนและเส้นใยเป็น 12.91% และ
11.48% ตามลำดับ ตัวเลขเหล่านี้เพิ่มความเป็นไปได้

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

3 . ปัญหาที่โรงงานผลิตกระแสไฟฟ้า
ข้อมูลในส่วนนี้ถูกเก็บในการปรับปรุงประสิทธิภาพของโครงการที่ดำเนินการโดย B2B
การผลิต centre1 ให้ความช่วยเหลือโรงงานการผลิตเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพคุณภาพ โครงการนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อเป็น
การประยุกต์ใช้ใหม่ชี้วัดประสิทธิผลชุดเรียกว่า ' ปัจจัย ' การด้าน :

การศึกษาประสิทธิผลของกระบวนการผลิต
การวิเคราะห์สมรรถนะคุณภาพ

ข้อเสนอของการปฏิบัติเพื่อการพัฒนาคุณภาพ การวิเคราะห์ได้ดำเนินการศึกษา เพื่อกำหนดอัตราข้อบกพร่องใน
ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ตัวอย่างที่แสดงในรูปที่ 4 บ่งชี้ว่าอัตราข้อบกพร่องของทุกวัน เป็นสำคัญ ที่สุดของ
อัตราเหล่านี้ช่วงระหว่าง 10% และ 15% แม้ว่าบาง
อัตราการพบจะออกไปในช่วงนี้ คือ วันที่ 5 คือ
34.6 % , หกวันคือ 19.2 % และเจ็ดวันคือ 6 % ขณะที่
แสดงในรูปที่ 4 อัตราข้อบกพร่อง คำนวณได้โดยวิธีการดังต่อไปนี้ :

% อัตราข้อบกพร่องการผลิต¼ðไม่ดี = ปริมาณการผลิตÞ  100

% อัตราข้อบกพร่องหรือ¼ 100  คุณภาพอัตรา %
ตารางที่ 1 ในเหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับแต่ละเหตุ มี
ที่แสดง จำนวนข้อบกพร่องที่เกิดจากการรวมเป็น
สูงสุดในหมู่สาเหตุอื่น ๆ ทั้งหมดที่ 71.43 % ของข้อบกพร่องทั้งหมด .
ข้อบกพร่องเกิดจากรอยขีดข่วนและเส้นใยเป็นหนึ่งและ 11.48 %
% ตามลำดับ ตัวเลขเหล่านี้เพิ่มความเป็นไปได้