THE MANUFACTURE OF POLYETHYLENEThre

THE MANUFACTURE OF POLYETHYLENE
Three classes of polyethylene are imported into New Zealand for extruding into a wide
variety of products. These are low density polyethylene (LDPE), high density
polyethylene (HDPE) and linear low density polyethylene (LLDPE). Pellets of these
plastics are either imported or bought from local recycling companies, and are then
extruded and blown to produce film. This film is used for packaging and making plastic
bags.
INTRODUCTION
Polyethylene is derived from either modifying natural gas (a methane, ethane, propane mix)
or from the catalytic cracking of crude oil into gasoline. In a highly purified form, it is piped
directly from the refinery to a separate polymerisation plant. Here, under the right conditions
of temperature, pressure and catalysis, the double bond of the ethylene monomer opens up
and many monomers link up to form long chains. In commercial polyethylene, the number of
monomer repeat units ranges from 1000 to 10 000 (molecular weight ranges from 28 000 to
280 000).
THE POLYETHYLENE MANUFACTURING PROCESS
Today, polyethylene manufacturing processes are usually categorized into "high pressure"
and "low pressure" operations. The former is generally recognized as producing
conventional low density polyethylene (LDPE) while the latter makes high density (HDPE)
and linear low density (LLDPE) polyethylenes. The difference between these polyethylene
processes and types is outlined below.
High pressure
Polyethylene was first produced by the high pressure process by ICI, Britain, in the 1930's.
They discovered that ethylene gas could be converted into a white solid by heating it at very
high pressures in the presence of minute quantities of oxygen:
Ethylene +
< 10 ppm oxygen
1000 - 3000 bar
80 - 300 C o Polyethylene
The polymerisation reaction which occurs is a random one, producing a wide distribution of
molecule sizes. By controlling the reaction conditions, it is possible to select the average
molecule size (or molecule weight) and the distribution of sizes around this average
(molecular weight distribution). The chains are highly branched (at intervals of 20 - 50
carbons). Figure 1 shows the molecular weight distribution and long chain branching for
LDPE.
ICI named their new plastic "polythene" and found that they were able to produce it in a
density range of about 0.915 to 0.930g cm-3. It is known today as LDPE and has its single
biggest useage in blown film.
X-Polymers-J-Polyethylene-2
Figure 1 - Molecular weight and long chain branching for 'high pressure' LDPE
Figure 2 - Molecular weight and short chain branching for 'low pressure' HDPE
X-Polymers-J-Polyethylene-3
Low pressure
The initial discovery of LDPE was an accident. So was the discovery of HDPE in 1952.
Researchers in Germany and Italy had succeeded in making a new aluminium based catalyst
which permitted the polymerization of ethylene at much lower pressures than the ICI process:
Ethylene +
Al-based catalyst
10 - 80 bar
70 - 300 C o Polyethylene
The polyethylene product of this process was found to be much stiffer than any previous with
a density range of about 0.940 - 0.970g cm-3. The increased stiffness and density were found
to be due to a much lower level of chain branching. The new HDPE was found to be
composed of very straight chains of ethylene with a much narrower distribution of molecular
weights (or chain lengths) and a potentially very high average chain length. Figure 2 shows
the molecular weight distribution and short chain branching for HDPE.
In the late 1950's, DuPont Canada first applied the low pressure process to the production of
LLDPE. LLDPE is made by copolymerising with a small amount of another monomer,
typically butene, hexene or octene.
• with butene:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH3
+
• with hexene:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
+
• with octene:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
+
Whatever the type of polyethylene produced, the end product is usually available in the form
of small pellets, varying in shape (spherical, rectangular, cylindrical) depending upon the
manufacturer's equipment.
X-Polymers-J-Polyethylene-4
TRANSFORMING POLYETHYLENE FOR USE IN PACKAGING USING BLOWN
FILM EXTRUSION
Polyethylene film, produced by blown film extrusion, is commonly used for packaging,
whether it be foodstuffs or other products.
Figure 3 - Cross-section of an extruder
Figure 4 - Cross-section of a blown film extruder showing front section, bubble, take-off
and windup systems
X-Polymers-J-Polyethylene-5
At the centre of any extrusion process is the extruder screw. The conventional extruder
screw has three sections: feed section, transition and compression section and metering or
pumping section. Figures 3 and 4 depict the extrusion process and the film blowing process.
Generally pelletized polyethylene is gravity fed, from the hopper, into the feed section of the
screw which is turning inside a very close fitty and stationary barrel. The resultant frictional
force on the material causes it to move forward in the barrel. It heats up as it moves, both
from frictional heat generation and conducted heat from the external barrel heaters. The
plastic soon begins to melt - this melting continues along the screw until no more solid
remains.
After having travelled along the screw channel, the melt passes through a screen pack and
supporting breaker plate and the adapter to the die. The screen pack serves mainly as a filter
for foreign matter that may have found its way into the hopper.
The melt is then forced through the die adopting the shape of the flow channel (i.e. a circular
tube for blown film). The tubular profile from the blown film die is held in tubular form by
internal air pressure and is generally externally air cooled with an air ring. The cooled
bubble is collapsed at the nip rollers, slit to separate the two halves of the bubble and the
resultant two sheets are wound up as rolls. The film sheet can then be converted into bags,
pouches, etc. as requried. The thickness of the film produced tends to be from 20 - 200 μm.
ENVIRONMENTAL AND ECONOMIC CONSIDERATIONS
A certain percentage of waste is generated, as trim, during blown extrusion when the bubble
is split into two webs. Startup, breakdowns, machinery problems can also contribute to the
production of waste. Polyethylene film manufacturers would tend to recycle this waste,
either in house or using a contract recycler to turn the waste film back into pellets for re-use.
In New Zealand, approximately 7% by weight of the waste stream is due to plastics.
Polyethylene, of course, is only one of the many plastics contributing to this figure.
Although recycling of post-consumer (as opposed to post-manufacturer) polyethylene can
offer an opportunity to reduce the amount of that material in the solid waste stream,
economic considerations must be taken into account. For example, recycling of an HDPE
milk bottle would involve collection from the consumer, transport to the recycling plant,
sorting, washing, drying and repelletizing. These processes are both time consuming and
costly.
The regrind or reclaimed resin must then be sold back to polyethylene users. Purity of the
reclaim is also of importance as contaminants can cause problems in manufacture and
weaken the finished products.
If the end product (plastic film) is to be in direct contact with food, there must also be
compliance with USA Food and Drug Administration Regulations. Most reclaim will not
satisfy these regulations and hence cannot be used in direct contact with food. This also
limits the use of reclaim.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

การผลิตเอทิลีนชั้นสามของเอทิลีนจะเข้านิวซีแลนด์สำหรับพ่นเป็นแหความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ เหล่านี้เป็นพลาสติกความหนาแน่นต่ำ (LDPE), ความหนาแน่นสูงเอทิลีน (HDPE) และเอทิลีนความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น (LLDPE) เกล็ดเหล่านี้พลาสติกมีการนำเข้า หรือซื้อจากบริษัทรีไซเคิลในท้องถิ่น และไปหนัง extruded และเป่าเพื่อผลิต ฟิล์มชนิดนี้จะใช้สำหรับบรรจุภัณฑ์ และการทำพลาสติกกระเป๋าแนะนำเอทิลีนได้มาจากก๊าซธรรมชาติการปรับเปลี่ยน (เป็นมีเทน ethane แก๊สผสม)หรือจากการที่ตัวเร่งปฏิกิริยาแตกน้ำมันดิบเป็นน้ำมัน ในรูปแบบบริสุทธิ์สูง มีการส่งผ่านโดยตรงจากโรงกลั่นพืช polymerisation แยกต่างหาก ที่นี่ ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสมอุณหภูมิ ความกดดัน และเร่งปฏิกิริยา พันธะคู่ของน้ำยาเอทิลีนเปิดขึ้นและหลาย ๆ monomers ปะติดปะต่อกับโซ่ยาวของแบบฟอร์ม ในธุรกิจพลาสติก จำนวนน้ำยาซ้ำช่วงหน่วยจาก 1000 (น้ำหนักโมเลกุลตั้งแต่ 28 000 ถึง 10 000280 000)กระบวนการผลิตเอทิลีนวันนี้ กระบวนการผลิตเอทิลีนมักจะจัดประเภทเป็น "ความดันสูง"และการดำเนินการของ "ความดันต่ำ" เดิมโดยทั่วไปรับรู้เป็นการผลิตพลาสติกทั่วไปความหนาแน่นต่ำ (LDPE) ในขณะที่หลังทำให้ความหนาแน่นสูง (HDPE)และความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น (LLDPE) polyethylenes ความแตกต่างระหว่างพลาสติกเหล่านี้กระบวนการและชนิดมีรายละเอียดด้านล่างความดันสูงเอทิลีนก่อนถูกผลิตตามกระบวนการความดันสูงโดยเหมา สหราชอาณาจักร ในการ 1930'sพวกเขาค้นพบว่า ก๊าซเอทิลีนสามารถแปลงเป็นขาวที่แข็ง ด้วยความร้อนที่มากความดันที่สูงในต่อหน้าของนาทีปริมาณของออกซิเจน:เอทิลีน +ออกซิเจน < 10 ppm1000 - 3000 บาร์80 - เอทิลีน o 300 CPolymerisation ปฏิกิริยาที่เกิดขึ้นเป็นการสุ่ม ผลิตกระจายกว้างของขนาดของโมเลกุล โดยการควบคุมเงื่อนไขปฏิกิริยา จำเป็นต้องเลือกค่าเฉลี่ยขนาดโมเลกุล (หรือน้ำหนักโมเลกุล) และการกระจายของขนาดรอบค่าเฉลี่ยนี้(น้ำหนักโมเลกุลกระจาย) โซ่มี branched สูง (ในช่วง 20-50carbons) รูปที่ 1 แสดงการกระจายน้ำหนักโมเลกุลและสาขาสำหรับโซ่ยาวผลิตและจำหน่ายเหมาตั้งชื่อของพลาสติกใหม่ "polythene" และพบว่า พวกเขาสามารถผลิตได้ช่วงความหนาแน่นของเกี่ยวกับ 0.915-0.930g cm-3 มันเรียกวันนี้ว่า LDPE และมีเดียวuseage ที่ใหญ่ที่สุดในฟิล์มเป่าX-โพลิเมอร์-เจเอทิลีน-2รูปที่ 1 - สาขาสำหรับ 'แรงดันสูง' โซ่ยาวและน้ำหนักโมเลกุล LDPEรูปที่ 2 - น้ำหนักโมเลกุลและสาขาสำหรับ 'ความดันต่ำ' โซ่สั้น HDPEX-โพลิเมอร์-เจ-เอทิลีน-3ความดันต่ำการค้นพบครั้งแรกของ LDPE มีอุบัติเหตุ เพื่อให้ มีการค้นพบ HDPE ใน 1952นักวิจัยในเยอรมนีและอิตาลีได้ประสบความสำเร็จในการทำให้เศษอลูมิเนียมตามแบบใหม่ซึ่งได้รับอนุญาต polymerization ของเอทิลีนที่ความดันต่ำมากกว่าการเหมา:เอทิลีน +ใช้ Al เศษ10 - บาร์ 8070 - 300 C o เอทิลีนพบผลิตภัณฑ์พลาสติกของกระบวนการนี้จะ stiffer มากกว่าใด ๆ ก่อนหน้าด้วยช่วงความหนาแน่นประมาณ 0.940 - 0.970g cm-3 เพิ่มความแข็งและความหนาแน่นพบจะเป็น เพราะมากระดับต่ำกว่าของสาขาโซ่ มีการค้นพบ HDPE ใหม่ให้ประกอบมากตรงโซ่ของเอทิลีนด้วยการกระจายที่แคบกว่ามากของโมเลกุลน้ำหนัก (หรือความยาวโซ่) และความยาวโซ่เฉลี่ยอาจสูงขึ้น รูปที่ 2 แสดงการกระจายน้ำหนักโมเลกุลและสาขาสำหรับ HDPE โซ่สั้น1950's ปลาย ดูปองท์แคนาดาก่อนนำไปใช้กับกระบวนการความดันต่ำการผลิตถุง ทำ โดย copolymerising กับจำนวนน้ำยาที่อื่น LLDPEโดยปกติ butene, hexene หรือ octene• มี butene:CH2 CH2 CH CH2CH2CH3CH2 CH2 CH CH2CH2CH3+• มี hexene:CH2 CH2 CH CH2CH2CH2CH2CH3CH2 CH2 CH CH2CH2CH2CH2CH3+• มี octene:CH2 CH2 CH CH2CH2CH2CH2CH2CH2CH3CH2 CH2 CH CH2CH2CH2CH2CH2CH2CH3+สิ่งชนิดของเอทิลีนผลิต ผลิตภัณฑ์สุดท้ายคือมักจะใช้ในแบบฟอร์มของเกล็ดเล็ก แตกต่างกันในรูปร่าง (ทรงกลม สี่เหลี่ยม ทรงกระบอก) ขึ้นอยู่กับการอุปกรณ์ของผู้ผลิตX-โพลิเมอร์-เจ-เอทิลีน-4เปลี่ยนพลาสติกสำหรับใช้ในบรรจุภัณฑ์ที่ใช้เป่าอัดขึ้นรูปฟิล์มโดยทั่วไปใช้ฟิล์มยืด ผลิต โดยการอัดขึ้นรูปการเป่าฟิล์ม สำหรับบรรจุภัณฑ์ไม่ว่าจะเป็นอาหารหรือผลิตภัณฑ์อื่น ๆFigure 3 - Cross-section of an extruderFigure 4 - Cross-section of a blown film extruder showing front section, bubble, take-offand windup systemsX-Polymers-J-Polyethylene-5At the centre of any extrusion process is the extruder screw. The conventional extruderscrew has three sections: feed section, transition and compression section and metering orpumping section. Figures 3 and 4 depict the extrusion process and the film blowing process.Generally pelletized polyethylene is gravity fed, from the hopper, into the feed section of thescrew which is turning inside a very close fitty and stationary barrel. The resultant frictionalforce on the material causes it to move forward in the barrel. It heats up as it moves, bothfrom frictional heat generation and conducted heat from the external barrel heaters. Theplastic soon begins to melt - this melting continues along the screw until no more solidremains.After having travelled along the screw channel, the melt passes through a screen pack andsupporting breaker plate and the adapter to the die. The screen pack serves mainly as a filterfor foreign matter that may have found its way into the hopper.The melt is then forced through the die adopting the shape of the flow channel (i.e. a circulartube for blown film). The tubular profile from the blown film die is held in tubular form byinternal air pressure and is generally externally air cooled with an air ring. The cooledbubble is collapsed at the nip rollers, slit to separate the two halves of the bubble and theresultant two sheets are wound up as rolls. The film sheet can then be converted into bags,pouches, etc. as requried. The thickness of the film produced tends to be from 20 - 200 μm.ENVIRONMENTAL AND ECONOMIC CONSIDERATIONSA certain percentage of waste is generated, as trim, during blown extrusion when the bubbleis split into two webs. Startup, breakdowns, machinery problems can also contribute to theproduction of waste. Polyethylene film manufacturers would tend to recycle this waste,either in house or using a contract recycler to turn the waste film back into pellets for re-use.In New Zealand, approximately 7% by weight of the waste stream is due to plastics.Polyethylene, of course, is only one of the many plastics contributing to this figure.Although recycling of post-consumer (as opposed to post-manufacturer) polyethylene canoffer an opportunity to reduce the amount of that material in the solid waste stream,economic considerations must be taken into account. For example, recycling of an HDPEmilk bottle would involve collection from the consumer, transport to the recycling plant,sorting, washing, drying and repelletizing. These processes are both time consuming andcostly.The regrind or reclaimed resin must then be sold back to polyethylene users. Purity of thereclaim is also of importance as contaminants can cause problems in manufacture andweaken the finished products.If the end product (plastic film) is to be in direct contact with food, there must also becompliance with USA Food and Drug Administration Regulations. Most reclaim will notsatisfy these regulations and hence cannot be used in direct contact with food. This alsolimits the use of reclaim.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ผลิตจากพลาสติก
สามชั้นของพลาสติกจะถูกนำเข้ามาในประเทศนิวซีแลนด์ extruding เป็นกว้าง
ความหลากหลายของผลิตภัณฑ์ เหล่านี้เป็นพลาสติกชนิดความหนาแน่นต่ำ (LDPE) ความหนาแน่นสูง
พลาสติก (HDPE) และเอทิลีนความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น (LLDPE) เม็ดเหล่านี้
จะถูกนำเข้าพลาสติกหรือซื้อจาก บริษัท รีไซเคิลในท้องถิ่นและจากนั้น
อัดและเป่าในการผลิตภาพยนตร์ ภาพยนตร์เรื่องนี้จะใช้สำหรับการบรรจุภัณฑ์และการทำพลาสติก
ถุง.
บทนำ
เอทิลีนที่ได้มาจากการปรับเปลี่ยนทั้งก๊าซธรรมชาติ (มีเทนอีเทนผสมโพรเพน)
หรือจากการแตกตัวเร่งปฏิกิริยาน้ำมันดิบลงในน้ำมันเบนซิน ในรูปแบบที่บริสุทธิ์สูงก็จะประปา
โดยตรงจากโรงกลั่นไปยังโรงงานโพลิเมอร์แยกต่างหาก นี่อยู่ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสม
ของอุณหภูมิความดันและปฏิกิริยาทางเคมี, พันธะคู่ของเอทิลีนโมโนเมอร์เปิดขึ้น
และโมโนเมอร์หลายคนเชื่อมโยงถึงรูปแบบโซ่ยาว ในพลาสติกเชิงพาณิชย์จำนวน
หน่วยซ้ำโมโนเมอร์ในช่วง 1000-10 000 (น้ำหนักโมเลกุลตั้งแต่ 28 000
280 000).
POLYETHYLENE กระบวนการผลิต
วันนี้กระบวนการผลิตเอทิลีนมักจะมีการแบ่งประเภทออกเป็น "แรงดันสูง"
และ "ความดันต่ำ" การดำเนินงาน อดีตเป็นที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่าการผลิต
เอทิลีนความหนาแน่นต่ำธรรมดา (LDPE) ในขณะที่หลังทำให้ความหนาแน่นสูง (HDPE)
และความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น (LLDPE) polyethylenes ความแตกต่างระหว่างทั้งพลาสติก
กระบวนการและประเภทจะถูกระบุไว้ด้านล่าง.
แรงดันสูง
เอทิลีนเป็นครั้งแรกโดยกระบวนการความดันสูงโดยไอซีไอ, สหราชอาณาจักรในปี 1930.
พวกเขาค้นพบก๊าซเอทิลีนที่สามารถแปลงเป็นของแข็งสีขาวด้วยความร้อนมันที่มาก
สูง แรงกดดันในการปรากฏตัวของปริมาณออกซิเจนนาที:
เอทิลีน +
<ออกซิเจน 10 ppm
1000-3000 บาร์
80-300 C o Polyethylene
ปฏิกิริยาโพลิเมอร์ที่เกิดขึ้นเป็นหนึ่งที่สุ่ม, การผลิตการกระจายกว้างของ
ขนาดโมเลกุล โดยการควบคุมเงื่อนไขการเกิดปฏิกิริยาก็เป็นไปได้ที่จะเลือกค่าเฉลี่ยของ
ขนาดโมเลกุล (หรือน้ำหนักโมเลกุล) และการกระจายของขนาดรอบนี้เฉลี่ย
(การกระจายน้ำหนักโมเลกุล) โซ่ที่มีกิ่งสูง (ในช่วงเวลา 20-50
ก๊อบปี้) รูปที่ 1 แสดงการกระจายน้ำหนักโมเลกุลและสายยาวแยกสำหรับ
LDPE.
ไอซีไอชื่อพลาสติกใหม่ของพวกเขา "พลาสติก" และพบว่าพวกเขามีความสามารถในการผลิตใน
ช่วงที่มีความหนาแน่นประมาณ 0.915 เพื่อ 0.930g ซม-3 เป็นที่รู้จักกันในวันนี้เป็น LDPE และมีเดียว
useage ที่ใหญ่ที่สุดในภาพยนตร์เป่า.
X-โพลีเมอ-J-Polyethylene-2
​​รูปที่ 1 - น้ำหนักโมเลกุลและห่วงโซ่ยาวแยกสำหรับ 'ความดันสูง' LDPE
รูปที่ 2 - น้ำหนักโมเลกุลและแยกห่วงโซ่สั้น 'ความดันต่ำ' HDPE
X-โพลีเมอ-J-Polyethylene-3
ดันต่ำ
ค้นพบครั้งแรกของ LDPE เป็นอุบัติเหตุ ดังนั้นการค้นพบของ HDPE ในปี 1952
นักวิจัยในเยอรมนีและอิตาลีประสบความสำเร็จในการทำอลูมิเนียมใหม่ตัวเร่งปฏิกิริยาตาม
ที่ได้รับอนุญาตพอลิเมอของเอทิลีนที่มากแรงกดดันต่ำกว่ากระบวนการ ICI:
เอทิลีน +
ตัวเร่งปฏิกิริยาที่ใช้อัล
10-80 บาร์
70 - 300 C o Polyethylene
ผลิตภัณฑ์พลาสติกของกระบวนการนี้ถูกพบว่าเป็นมากแข็งกว่าใด ๆ ก่อนหน้านี้ด้วย
ช่วงความหนาแน่นประมาณ 0.940 - 0.970g ซม-3 ความแข็งที่เพิ่มขึ้นและความหนาแน่นของเขาถูกพบ
ว่าจะเกิดจากระดับที่ต่ำกว่ามากของห่วงโซ่แยก HDPE ใหม่พบว่า
ประกอบด้วยโซ่ตรงมากของเอทิลีนที่มีการกระจายแคบมากโมเลกุล
น้ำหนัก (หรือห่วงโซ่ความยาว) และระยะเวลาในห่วงโซ่เฉลี่ยสูงที่อาจเกิดขึ้นมาก รูปที่ 2 แสดงให้เห็นถึง
การกระจายน้ำหนักโมเลกุลและแยกสายสั้นสำหรับ HDPE.
ในช่วงปลายปี 1950 บริษัท ดูปองท์แคนาดาครั้งแรกที่ใช้กระบวนการความดันต่ำกับการผลิต
LLDPE LLDPE จะทำโดย copolymerising มีจำนวนน้อยของโมโนเมอร์อื่น
มักจะ butene เฮกซีนหรือ octene.
•มี butene:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH3
+
•เฮกซีนกับ:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
+
•มี octene:
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
CH2 CH2 CH CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH2
CH3
+
ไม่ว่าประเภทของพลาสติกที่ผลิตผลิตภัณฑ์ปลายมักจะอยู่ในรูปแบบ
ของ เม็ดเล็ก ๆ ที่แตกต่างกันในรูปทรง (ทรงกลมสี่เหลี่ยมทรงกระบอก) ขึ้นอยู่กับ
อุปกรณ์ของผู้ผลิต.
X-โพลีเมอ-J-Polyethylene-4
เปลี่ยน POLYETHYLENE สำหรับใช้ในบรรจุภัณฑ์ใช้เป่า
ฟิล์มอัด
ภาพยนตร์เอทิลีนที่ผลิตโดยการขึ้นรูปฟิล์มเป่าเป็นที่นิยมใช้ สำหรับบรรจุภัณฑ์
ไม่ว่าจะเป็นอาหารหรือผลิตภัณฑ์อื่น ๆ .
รูปที่ 3 - ข้ามส่วนของเครื่องอัดรีด
รูปที่ 4 - ข้ามส่วนของเครื่องอัดรีดเป่าฟิล์มแสดงส่วนด้านหน้าฟองใช้เวลาปิด
และระบบ windup
X-โพลีเมอ-J-Polyethylene -5
ที่ศูนย์กลางของกระบวนการอัดขึ้นรูปใดเป็นเครื่องอัดรีดสกรู เครื่องอัดรีดธรรมดา
กรูมีสามส่วน: ส่วนฟีดส่วนการเปลี่ยนแปลงและการบีบอัดและการวัดแสงหรือ
ส่วนการสูบน้ำ ตัวเลข 3 และ 4 แสดงให้เห็นถึงกระบวนการอัดขึ้นรูปและภาพยนตร์เป่ากระบวนการ.
พลาสติก pelletized โดยทั่วไปคือแรงโน้มถ่วงที่เลี้ยงจากสิ่งที่กระโดดลงไปในส่วนฟีดของ
สกรูที่จะเปิดภายใน fitty อย่างใกล้ชิดและบาร์เรลนิ่ง แรงเสียดทานผล
บังคับใช้กับวัสดุที่ทำให้เกิดการก้าวไปข้างหน้าในถัง มันร้อนขึ้นขณะที่มันเคลื่อนทั้ง
จากการสร้างความร้อนแรงเสียดทานและดำเนินการความร้อนจากเครื่องทำความร้อนภายนอกบาร์เรล
พลาสติกเร็ว ๆ นี้เริ่มละลาย - ละลายนี้ยังคงพร้อมสกรูจนไม่มีที่มั่นคงมากขึ้น
ยังคงอยู่.
หลังจากที่มีการเดินทางพร้อมช่องสกรูละลายแพ็คผ่านหน้าจอและ
แผ่นตัดการสนับสนุนและอะแดปเตอร์ที่จะตาย แพ็คหน้าจอส่วนใหญ่ทำหน้าที่เป็นตัวกรอง
สำหรับเรื่องต่างประเทศที่อาจจะพบทางลงในกรวย.
ละลายถูกบังคับแล้วผ่านตายใช้รูปทรงของช่องทางการไหล (เช่นวงกลม
หลอดเป่าสำหรับภาพยนตร์) รายละเอียดจากท่อตายเป่าฟิล์มจะจัดขึ้นในรูปแบบโดยท่อ
ความดันอากาศภายในและภายนอกโดยทั่วไประบายความร้อนด้วยอากาศที่มีแหวนอากาศ ระบายความร้อนด้วย
ฟองจะทรุดตัวลงที่ลูกกลิ้งหยิก, กรีดที่จะแยกสองส่วนของฟองและ
ผลสองแผ่นเป็นแผลขึ้นเป็นม้วน แผ่นฟิล์มจากนั้นจะสามารถแปลงเป็นกระเป๋า,
กระเป๋า ฯลฯ requried ความหนาของฟิล์มที่ผลิตมีแนวโน้มที่จะ 20-200 ไมครอน.
ต้องคำนึงถึงสิ่งแวดล้อมและเศรษฐกิจ
ร้อยละหนึ่งของเสียที่ถูกสร้างขึ้นในขณะที่การตัดแต่งในระหว่างการอัดรีดเป่าฟองเมื่อ
แบ่งออกเป็นสองใย เริ่มต้นพังปัญหาเครื่องจักรยังสามารถมีส่วนร่วมใน
การผลิตของเสีย ผู้ผลิตฟิล์มพลาสติกจะมีแนวโน้มในการรีไซเคิลขยะนี้
อย่างใดอย่างหนึ่งในบ้านหรือใช้รีไซเคิลสัญญาที่จะเปิดภาพยนตร์ของเสียกลับมาเป็นเม็ดสำหรับการใช้งาน.
ในนิวซีแลนด์ประมาณ 7% โดยน้ำหนักของน้ำเสียเป็นเพราะพลาสติก.
เอทิลีน แน่นอนเป็นเพียงหนึ่งในหลายพลาสติกที่เอื้อต่อการตัวเลขนี้.
แม้ว่าการรีไซเคิลของการโพสต์ของผู้บริโภค (เมื่อเทียบกับผู้ผลิตโพสต์) เอทิลินสามารถ
นำเสนอโอกาสที่จะลดปริมาณของวัสดุที่อยู่ในกระแสของเสียที่เป็นของแข็ง
การพิจารณาทางเศรษฐกิจ จะต้องนำมาพิจารณา ยกตัวอย่างเช่นการรีไซเคิลของ HDPE
ขวดนมจะเกี่ยวข้องกับคอลเลกชันจากผู้บริโภค, การขนส่งไปยังโรงงานรีไซเคิล,
การเรียงลำดับการซักผ้าและอบแห้ง repelletizing กระบวนการเหล่านี้มีทั้งเสียเวลาและ
ค่าใช้จ่าย.
Regrind หรือยึดยางจะต้องถูกขายกลับไปยังผู้ใช้พลาสติก ความบริสุทธิ์ของ
เรียกคืนนอกจากนี้ยังมีความสำคัญเป็นสารปนเปื้อนอาจทำให้เกิดปัญหาในการผลิตและ
ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปลดลง.
หากสินค้าที่สิ้นสุด (ฟิล์มพลาสติก) เป็นที่จะอยู่ในการติดต่อโดยตรงกับอาหารนอกจากนี้ยังจะต้องมีความ
สอดคล้องกับสหรัฐอเมริกาอาหารและยาระเบียบบริหาร . เรียกคืนส่วนใหญ่จะไม่
ตอบสนองกฎระเบียบเหล่านี้และด้วยเหตุนี้ไม่สามารถใช้ในการติดต่อโดยตรงกับอาหาร นอกจากนี้ยัง
จำกัด การใช้งานของกลับคืน

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การผลิตพลาสติก
3 ชั้นของพลาสติกนำเข้านิวซีแลนด์อัดเข้าไปในความหลากหลาย
ของผลิตภัณฑ์ เหล่านี้คือ พอลิเอทิลีนชนิดความหนาแน่นต่ำ ( LDPE ) , พอลิเอทิลีนชนิดความหนาแน่นสูง ( HDPE )
และ Linear Low Density Polyethylene ( LLDPE ) เม็ดพลาสติกเหล่านี้
มีทั้งนำเข้า หรือซื้อจาก บริษัท รีไซเคิล ท้องถิ่น และ อัด และ เป่าแล้ว
ผลิตฟิล์มภาพยนตร์เรื่องนี้ ใช้ทำบรรจุภัณฑ์ และถุงพลาสติก
.
บทนำ
พลาสติกที่ได้มาจากทั้งการปรับเปลี่ยนก๊าซธรรมชาติ ( ผสมโพรเพนเป็นก๊าซมีเทนอีเทน )
หรือจากการแตกตัวของน้ำมันในเครื่องยนต์เบนซิน ในรูปแบบบริสุทธิ์สูง มันเป็นประปา
โดยตรงจากโรงกลั่นไปยังโรงงานโพลีเมอไรเซชันที่แยกต่างหาก ที่นี่ ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสม
ของอุณหภูมิ ความดัน และการเร่งปฏิกิริยาโดยพันธบัตรคู่ของเอทธิลีนโมโนเมอร์จะเปิดขึ้นและหลายแบบ
เชื่อมโยงในรูปแบบโซ่ยาว ในพลาสติกเชิงพาณิชย์ จำนวนหน่วยโมโนเมอร์จากช่วงซ้ำ
1000 10 000 ( น้ำหนักโมเลกุลตั้งแต่ 28 000
280 000 )

วันนี้กระบวนการผลิตพลาสติกกระบวนการผลิตพลาสติกมักจะแบ่งออกเป็น " แรงดันสูง "
" กดดัน " และดำเนินการต่ำอดีตคือการยอมรับโดยทั่วไป เช่น การผลิตพลาสติกชนิดความหนาแน่นต่ำ ( LDPE
ปกติ ) ในขณะที่หลังทำให้มีความหนาแน่นสูง ( HDPE ) และความหนาแน่นต่ำเชิงเส้น
( LLDPE ) polyethylenes . ความแตกต่างระหว่างเหล่านี้พลาสติก
กระบวนการและประเภทมีอธิบายไว้ด้านล่าง ชนิดความดันสูง

แรกที่ผลิตโดยกระบวนการความดันสูง โดย ไอซีไอ อังกฤษ ในปี 1930 .
พวกเขาค้นพบว่าก๊าซเอทิลีนจะเปลี่ยนเป็นสีขาวทึบ โดยความร้อนที่ความดันสูงมาก
ต่อหน้านาทีปริมาณของออกซิเจน : เอธิ

< 10 ppm ออกซิเจน
1000 - 3000 บาร์
80 - 300 C O
ปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันเอทิลีนซึ่งเกิดขึ้นเป็นแบบหนึ่ง ในการผลิตการกระจายกว้าง
โมเลกุลขนาด โดยการควบคุมเงื่อนไขปฏิกิริยามันเป็นไปได้ที่จะเลือกโมเลกุลเฉลี่ย
ขนาด ( หรือน้ำหนักโมเลกุล ) และการกระจายของขนาดเฉลี่ยประมาณ
( การแจกแจงน้ำหนักโมเลกุล ) โซ่กิ่งสูง ( ในช่วง 20 - 50
ด้วย ) รูปที่ 1 แสดงการกระจายน้ำหนักโมเลกุลและโซ่กิ่งสำหรับ

ที่นี่ ตั้งชื่อใหม่ LDPE พลาสติก polythene " และพบว่าพวกเขาสามารถที่จะผลิตใน
ความหนาแน่นช่วงประมาณ 0.915 เพื่อ 0.930g cm-3 . มันเป็นที่รู้จักกันในวันนี้เป็น LDPE และมีที่เดียวที่ใหญ่ที่สุดในการเป่าฟิล์ม
.

รูปที่ 1 - x-polymers-j-polyethylene-2 น้ำหนักโมเลกุลและโซ่กิ่งยาว ' ความดัน ' สูง LDPE
รูปที่ 2 - โมเลกุล และ สั้น โซ่กิ่งสำหรับ ' ความดัน ' ต่ำ HDPE
x-polymers-j-polyethylene-3

การค้นพบครั้งแรกของความดันต่ำ ( LDPE เป็น อุบัติเหตุ