Table 2Composition, manufacturers a

Table 2
Composition, manufacturers and sequences of the investigated polishing systems
A total of 42 specimens (21 specimens of each restorative material) were fabricated using a customized cylindrical rubber base mould (10 × 2 mm). The resin composites were placed using a plastic instrument and covered with a mylar strip. A 1-2 mm thick glass slide was placed over the strip before curing with the light activating source (tungsten-halogen lamp, Trilight, 3M, ESPE, Seefeld, Germany) to flatten the surfaces. The samples were then cured for 40s through the mylar strips and the glass slide. The curing light intensity was measured at 800mW/cm2and monitored using a built-in radiometer. An additional 20 s curing was done on both the sides of the specimens after removing the strips and glasses. The cured samples were then stored in 100% humidity at 37°C for 24 h prior to the finishing procedures.
To reduce variability, all specimen preparation and finishing/polishing procedures were performed by the same operator. The specimens were randomly separated into three treatment groups (n = 7). The Mylar strip groups were selected, and others were wet ground with 1200 grit silicon carbide paper to provide a base line before using the polishing systems. A slow-speed handpiece rotating at a maximum 12,000 rpm was used with a constant moving repetitive stroking action to prevent heat build up and the formation of grooves. A new polishing disc was used for each specimen and was discarded after each use.
The groups were divided as follows for each composite:
Group I: (Control) – Mylar strip
Group II: Super snap discs
Group III: PoGo discs
Table 2 reflects the details of the finishing and polishing sequence that were based on the manufacturer's instructions. The polished resin composite discs were washed, allowed to dry and kept again in 100% humidity for 24 h before measuring the average surface roughness values (Ra). The surface roughness test was performed using a profilometer (Surftest-211, Mitutoyo; Kanagava, Japan). Readings were taken at the centre of each specimen, and four sampling lengths of 0.25 mm each were used, giving a total evaluation length of 1 mm. The data were analysed using student's t test at a significance level of 0.05.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ตารางที่ 2องค์ประกอบ ผู้ผลิต และลำดับของระบบขัด investigatedจำนวน 42 specimens (21 ไว้เป็นตัวอย่างของแต่ละวัสดุฟื้นฟู) ได้หลังสร้างโดยใช้แม่พิมพ์ฐานยางเองทรงกระบอก (10 × 2 mm) คอมโพสิตเรซินถูกวางโดยใช้เครื่องมือพลาสติก และปกคลุม ด้วยป่า mylar ภาพนิ่ง 1-2 มม.กระจกหนาถูกวางไว้เหนือแถบก่อนบ่มไฟเปิดแหล่ง (ทังสเตนฮาโลเจน Trilight, 3 M, ESPE เฟลด์ เยอรมนี) แผ่พื้นผิว ตัวอย่างมีแล้วหายในยุค 40 แผ่น mylar และสไลด์แก้ว ความเข้มแสงบ่มผิวถูกวัดที่ 800mW/cm2and ใช้ radiometer ภายในการตรวจสอบ การเพิ่มเติม 20 s บ่มได้แล้วทั้งสองฝั่งไว้เป็นตัวอย่างที่หลังเอาแถบและแว่นตา ตัวอย่างดองแล้วได้ถูกเก็บไว้ในความชื้น 100% ที่ 37° C ใน 24 ชมก่อนที่จะเสร็จสิ้นขั้นตอนลดความแปรผัน ทั้งหมดเตรียมตัวอย่าง และสิ้นสุด/ขัดดำเนินขั้นตอนตามตัวเดียวกัน ไว้เป็นตัวอย่างถูกสุ่มแบ่งออกเป็นสามกลุ่มรักษา (n = 7) เลือกกลุ่ม Mylar strip และอื่น ๆ มีพื้นเปียก ด้วยกระดาษซิลิคอนไฮไดรด์ grit 1200 ให้เส้นฐานก่อนที่จะใช้ระบบขัด ใช้หูช้าเร็วที่หมุนที่รอบต่อนาที 12000 สูงสุด มีค่าคงย้ายการตบซ้ำเพื่อป้องกันการสร้างความร้อนขึ้นและการก่อตัวของร่อง ดิสก์ใหม่ขัดใช้สำหรับแต่ละตัวอย่าง และถูกยกเลิกหลังจากการใช้แต่ละกลุ่มได้แบ่งเป็นดังนี้สำหรับแต่ละคอมโพสิต:กลุ่ม i: (ควบคุม) – Mylar stripกลุ่ม II: ดิสก์สแนปซูเปอร์กลุ่ม III: PoGo ดิสก์ตารางที่ 2 แสดงรายละเอียดของลำดับเสร็จสิ้น และขัดได้ตามคำแนะนำของผู้ผลิต แผ่นคอมโพสิตเรซิ่นสวยงามถูกล้าง อนุญาตให้แห้ง และเก็บไว้อีกครั้งในความชื้น 100% ใน 24 ชมก่อนการวัดค่าความหยาบผิวเฉลี่ย (Ra) ทำการทดสอบความเรียบผิวโดยใช้ profilometer (Surftest-211, Mitutoyo Kanagava ญี่ปุ่น) อ่านที่ถ่ายที่ศูนย์ของแต่ละ และสี่สุ่มยาว 0.25 มม. ใช้ ให้ประเมินรวมความยาว 1 มม. ข้อมูลถูก analysed โดยใช้การทดสอบ t ของนักเรียนที่ระดับนัยสำคัญ 0.05

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ตารางที่ 2
ประกอบ,
ผู้ผลิตและลำดับของการตรวจสอบระบบการขัดทั้งหมด42 ตัวอย่าง (21 ตัวอย่างของแต่ละวัสดุบูรณะ) ได้รับการประดิษฐ์โดยใช้ยางรูปทรงกระบอกที่กำหนดเองแม่พิมพ์ฐาน (10 × 2 มิลลิเมตร) คอมโพสิตเรซินถูกวางไว้โดยใช้เครื่องมือพลาสติกและปกคลุมด้วยแถบวัสดุ 1-2 มมสไลด์กระจกหนาถูกวางอยู่เหนือแถบก่อนที่จะบ่มกับแหล่งที่มาเปิดใช้งานไฟ (ไฟทังสเตนฮาโลเจน Trilight, 3M, ESPE, ซีเฟลด์, เยอรมนี) ให้เรียบพื้นผิว กลุ่มตัวอย่างที่ได้รับการรักษาให้หายขาดแล้วสำหรับยุค 40 ผ่านแถบวัสดุและเลื่อนกระจก ความเข้มของแสงบ่มวัดที่ 800MW / cm2and ตรวจสอบโดยใช้ในตัว Radiometer เพิ่มอีก 20 s บ่มทำในทั้งสองด้านของชิ้นงานหลังจากที่ถอดแถบและแว่นตา กลุ่มตัวอย่างที่ได้รับการรักษาให้หายขาดได้แล้วเก็บไว้ในที่มีความชื้น 100% ที่อุณหภูมิ 37 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนที่จะมีขั้นตอนการตกแต่ง.
เพื่อลดความแปรปรวนของการเตรียมชิ้นงานทั้งหมดและการตกแต่ง / ขั้นตอนการขัดได้ดำเนินการโดยผู้ประกอบการเดียวกัน ตัวอย่างที่ถูกสุ่มแยกออกเป็นสามกลุ่มการรักษา (n = 7) กลุ่มแถบ Mylar ได้รับการคัดเลือกและอื่น ๆ ที่เป็นพื้นดินเปียกด้วยกรวด 1200 ซิลิกอนคาร์ไบด์กระดาษเพื่อให้เส้นฐานก่อนที่จะใช้ระบบการขัด handpiece ช้าความเร็วในการหมุนสูงสุดที่ 12,000 รอบต่อนาทีถูกนำมาใช้อย่างต่อเนื่องกับการดำเนินการย้ายลูบซ้ำ ๆ เพื่อป้องกันไม่ให้ความร้อนที่สร้างขึ้นและการก่อตัวของร่อง แผ่นขัดใหม่ที่ถูกนำมาใช้สำหรับแต่ละชิ้นงานและถูกทิ้งหลังการใช้งานแต่ละ.
กลุ่มที่ถูกแบ่งออกเป็นดังนี้สำหรับแต่ละคอมโพสิต:
กลุ่ม (Control) - แถบ Mylar
กลุ่มที่สอง:
ซูเปอร์แผ่นสแน็ปกลุ่มที่สาม: แผ่น PoGo
ตารางที่ 2 สะท้อนให้เห็นถึง รายละเอียดของการตกแต่งและลำดับขัดที่อยู่บนพื้นฐานของคำแนะนำของผู้ผลิต เรซินขัดแผ่นคอมโพสิตถูกล้างได้รับอนุญาตให้แห้งและเก็บไว้อีกครั้งในที่มีความชื้น 100% เป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนที่จะวัดค่าความหยาบผิวเฉลี่ย (Ra) การทดสอบความขรุขระของผิวที่ได้รับการดำเนินการโดยใช้โปร (Surftest-211, Mitutoyo; Kanagava ญี่ปุ่น) การอ่านที่ถูกนำมาที่ศูนย์ของแต่ละชิ้นงานและสี่การสุ่มตัวอย่างความยาว 0.25 มมแต่ละถูกนำมาใช้เพื่อให้การประเมินผลมีความยาวทั้งหมด 1 มิลลิเมตร วิเคราะห์ข้อมูลโดยใช้การทดสอบค่าทีของนักเรียนที่ระดับนัยสำคัญ 0.05

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ตารางที่ 2

องค์ประกอบ , ผู้ผลิตและลำดับของชนิดขัดเงาระบบ
รวม 42 ตัวอย่าง ( 21 ตัวอย่างของแต่ละวัสดุบูรณะ ) ถูกประดิษฐ์ใช้เองทรงกระบอกฐานยางแม่พิมพ์ ( 10 × 2 มม. ) เรซินคอมไว้ใช้อุปกรณ์พลาสติกและครอบคลุมกับฟิล์มแถบ1-2 มม. กระจกหนาเลื่อนมาวางไว้เหนือแถบก่อนการบ่มด้วยแสงการเปิดแหล่งที่มา ( ทังสเตนฮาโลเจนโคมไฟ , trilight , 3M , เอสป์ซีเฟลด์ , เยอรมนี ) ให้เรียบพื้นผิว จำนวนแล้วบ่ม 40 ผ่านแถบฟิล์มและกระจกสไลด์ รักษาความเข้มแสงวัดใน 800mw / cm2and ติดตามการใช้ฐานข้อมูลในตัวอีก 20 วินาทีการทำทั้งสองด้านของชิ้นงานหลังจากเอาแผ่นใส่แว่น การรักษาจำนวนแล้วเก็บไว้ในความชื้น 100% ที่ 37 ° C เป็นเวลา 24 ชั่วโมงก่อนที่จะเสร็จขั้นตอน .
ลดความแปรปรวน ทุกขั้นตอนการเตรียมและการตกแต่ง / ขัดตัวได้ โดยผู้ประกอบการเดียวกันทำการสุ่มแบ่งออกเป็น 3 กลุ่ม ( n = 7 ) แถบฟิล์มกลุ่มคัดเลือก และคนอื่น ๆ เปียกพื้นกระดาษซิลิคอนคาร์ไบด์ 1200 มานะเพื่อให้เส้นฐานก่อนที่จะใช้เครื่องขัดระบบ handpiece ความเร็วช้าหมุนที่ได้สูงสุด 12000 รอบต่อนาทีใช้คงที่ย้ายซ้ำลูบเนินการป้องกันความร้อนที่สร้างขึ้นและการก่อตัวของร่อง แผ่นขัดใหม่ถูกใช้ในแต่ละชิ้นงาน และถูกทิ้งหลังการใช้งานแต่ละ .
กลุ่มแบ่งตามแต่ละคอมโพสิต
กลุ่ม 1 ( ควบคุม ) และแถบฟิล์ม
กลุ่ม 2 กลุ่ม 3 แผ่น Super งับ

: Pogo แผ่นตารางที่ 2 สะท้อนให้เห็นถึงรายละเอียดของการตกแต่ง และขัดเงา ลำดับนั้น ตามคำแนะนำของผู้ผลิต ขัดด้วยเรซิน คอมโพสิตดิสก์ถูกล้าง อนุญาตให้แห้งและเก็บอีกครั้งในความชื้น 100% ตลอด 24 ชั่วโมง ก่อนการวัดความหยาบผิวเฉลี่ยค่า ( RA ) ความหยาบผิวทดสอบการใช้ profilometer ( surftest-211 มิตูโตโย ; kanagava , ญี่ปุ่น )การอ่านถ่ายที่ศูนย์บริการของแต่ละตัวอย่าง และ 4 ความยาวของ 0.25 มม. ใช้แต่ละคน ให้มีความยาวการประเมินผลรวมของ 1 มิลลิเมตร วิเคราะห์ข้อมูลโดยใช้การทดสอบ t ของนักเรียน อย่างมีนัยสำคัญทางสถิติที่ระดับ 0.05 .