The effectiveness of the proposed a

The effectiveness of the proposed architecture is evaluated by the benefits this system provides the pilot company. Prior to the development and implementation of the pilot system in the pilot
Fig. 6.Interface 1 –production detail of operations in an order. Z.X. Guo et al. / Int. J. Production Economics 159 (2015) 16–28 23
manufacturing company, manual recordings were used to collect
production data. There is a computer operator to input daily job
tickets into the computer in each shopfloor of sewing department.
The production management failed to monitor the production
progress of each order in material supplying plants and clothing
production plants in a real-time and accurate manner. A large
amount of time is required to read and analyze daily summary
reports from each plant. The reports are not updated and unreliable because manual recordings and inputs often lead to data
errors. In addition, the production schedulers at the headquarters
assign each order to an appropriate plant based on experience and
subjective judgment, which usually generates inconsistent and
low-efficient solutions.
After implementing the pilot system for 6 months, performance was analyzed and evaluated by comparing the production
performance of the latest 3 months with that of corresponding
3 months in the previous year. Such comparison was conducted for
the following reasons:
(1) The system was confirmed as stable after several months of
operation in the pilot company. Therefore, production performance in the last 3 months represents the overall performance
of the system since implementation.
(2) Similar product types are produced in each plant in the same
months each year because of the seasonal characteristics of
clothing production. Comparison of the production performances in the same months for two consecutive years can
reduce production performance variations attributed to different product types.
(3) In the two selected periods, full-capacity production is
achieved, and the labor force is stable in each shopfloor.
Variation in performance can be attributed to the system after
elimination of factors that disturb production performance. Comparison of the two selected periods indicates that the pilot
company obtained the following tangible benefits:
(1) 25% Increase in production efficiency: production efficiency is
defined as the production workloads completed/number of
working hours, that is, the average production workloads
completed per hour. The production workload completed in
a period equals the total standard allowed minutes of all
operations completed within this period. The real-time and
accurate production data collected lead to a higher visibility
and transparency of production operations in distributed
manufacturing, which is a motivation for frontline operators
to reduce the possibility of loafing on the job. In addition, more
accurate progress monitoring of raw material production is
helpful to improve the effectiveness of production scheduling
decision-making and effective production scheduling decisions generated by the pilot system can improve production
efficiency as well.
(2) 12% Reduction in production waste: overproduction, defects,
and unnecessary inventory are identified as factors that lead to
production waste, which is defined as the total cost incurred
by these three factors. Overproduction costs are incurred
when the company produces more products than required
by a customer. Defect costs are incurred when bad production

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

มีประเมินประสิทธิภาพของสถาปัตยกรรมนำเสนอ โดยผลประโยชน์ระบบนี้ช่วยให้บริษัทนำร่อง ก่อนที่จะพัฒนาและนำระบบนำร่องในการนำร่อง6. fig. ติดต่อ 1-รายละเอียดผลิตในใบสั่ง Z.X. กู et al. / เศรษฐศาสตร์ของดอกเบี้ย J. ผลิต 159 (2015) 23 16-28บริษัทผู้ผลิต บันทึกด้วยตนเองใช้ในการเก็บรวบรวมข้อมูลการผลิต มีตัวดำเนินการคอมพิวเตอร์การป้อนงานประจำวันตั๋วเข้ากับคอมพิวเตอร์ในแต่ละ shopfloor แผนกเย็บไม่สามารถตรวจสอบการผลิตการจัดการผลิตความคืบหน้าของแต่ละใบสั่งวัสดุจัดหาพืชและเสื้อผ้าผลิตพืชในลักษณะเวลาจริง และถูกต้อง ขนาดใหญ่จำนวนเวลาที่จะต้องอ่าน และวิเคราะห์สรุปประจำวันรายงานจากแต่ละโรงงาน รายงานจะไม่ปรับปรุง และไม่น่าเชื่อถือเนื่องจากบันทึกด้วยตนเองและปัจจัยการผลิตมักจะนำไปสู่ข้อมูลข้อผิดพลาด นอกจากนี้ schedulers ผลิตที่สำนักงานใหญ่กำหนดแต่ละใบสั่งเป็นพืชที่เหมาะสมตามประสบการณ์ และพิพากษาตามอัตวิสัย ซึ่งมักจะสร้างไม่สอดคล้องกัน และการแก้ไขปัญหามีประสิทธิภาพต่ำหลังจากใช้ระบบนำร่อง 6 เดือน ประสิทธิภาพวิเคราะห์ และประเมิน โดยการเปรียบเทียบการผลิตประสิทธิภาพของ 3 เดือนล่าสุดที่สอดคล้องกับ3 เดือนในปีก่อนหน้า เปรียบเทียบดังกล่าวได้ดำเนินการประการต่อไปนี้:(1 ระบบ)ได้รับการยืนยันเป็นคอกหลังจากหลายเดือนของการดำเนินงานในบริษัทนำร่อง ดังนั้น ประสิทธิภาพการผลิตในช่วง 3 เดือนที่แสดงถึงประสิทธิภาพโดยรวมระบบนับตั้งแต่การใช้งาน(2) ชนิดของผลิตภัณฑ์คล้ายกันที่ผลิตในแต่ละโรงงานเดียวกันเดือนแต่ละปี มีลักษณะตามฤดูกาลของการผลิตเสื้อผ้า สามารถเปรียบเทียบประสิทธิภาพการผลิตในเดือนเดียวกันสำหรับสองปีติดต่อกันลดการผลิตรูปแบบประสิทธิภาพที่เกิดจากชนิดของผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน(3) ในระยะเวลาที่เลือกสอง ผลิตเต็มกำลังการผลิตเป็นทำได้ และบังคับให้แรงงานมีเสถียรภาพใน shopfloor แต่ละสามารถบันทึกการเปลี่ยนแปลงในประสิทธิภาพการทำงานระบบหลังจากที่กำจัดปัจจัยที่รบกวนประสิทธิภาพการผลิต เปรียบเทียบเลือกรอบสองหมายถึงผู้นำร่องบริษัทได้รับประโยชน์ดังต่อไปนี้:(1) 25% เพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต: ประสิทธิภาพในการผลิตเป็นกำหนดเป็นผลิตเวิร์คเสร็จสมบูรณ์/จำนวนชั่วโมงการทำงาน คือ เวิร์กผลิตเฉลี่ยเสร็จสมบูรณ์ต่อชั่วโมง ปริมาณการผลิตที่เสร็จสมบูรณ์ในระยะเวลาเท่ากับมาตรฐานรวมอนุญาตนาทีทั้งหมดการดำเนินงานเสร็จสมบูรณ์ภายในรอบระยะเวลานี้ ในแบบเรียลไทม์ และข้อมูลการผลิตที่ถูกต้องรวบรวมรอการแสดงผลสูงและความโปร่งใสของการดำเนินงานผลิตในการกระจายผลิต ซึ่งเป็นแรงจูงใจสำหรับผู้ประกอบการแนวหน้าการลดของ loafing งาน นอกจากนี้ เพิ่มเติมกำลังถูกตรวจสอบวัตถุดิบผลิตเป็นประโยชน์ในการปรับปรุงประสิทธิภาพของการจัดตารางการผลิตตัดสินใจสร้างระบบนำร่องการจัดตารางการผลิตตัดสินใจ และมีประสิทธิภาพสามารถปรับปรุงการผลิตประสิทธิภาพเช่นการ(2) 12% ลดการผลิตขยะ: overproduction ข้อบกพร่องและคงไม่จำเป็นจะเป็นปัจจัยที่นำไปสู่ผลิตขยะ ที่กำหนดเป็นต้นทุนรวมที่เกิดขึ้นโดยปัจจัยเหล่านี้สาม เกิดต้นทุน overproductionเมื่อบริษัทผลิตผลิตภัณฑ์เพิ่มมากขึ้นกว่าที่จำเป็นโดยลูกค้า ต้นทุนความบกพร่องจะเกิดขึ้นเมื่อไม่ผลิต

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ประสิทธิผลของการนำเสนอสถาปัตยกรรมคือการประเมินโดยประโยชน์ของระบบนี้ให้บริษัทนำร่อง ก่อนการพัฒนาและการใช้งานของระบบนักบินนักบิน
รูปที่ 6 เฟส 1 –การผลิตรายละเอียดของการดำเนินการในคำสั่ง z.x. ก๊วย et al . / Int . J . เศรษฐศาสตร์การผลิต 159 ( 2015 ) บริษัทผลิต 16 – 28 23

คู่มือการเก็บรวบรวมบันทึกข้อมูลการผลิต มีผู้ประกอบการคอมพิวเตอร์ป้อนข้อมูลบัตรงาน
ทุกวัน ลงในคอมพิวเตอร์ ในแต่ละ shopfloor ของแผนกเย็บ
การจัดการการผลิตล้มเหลวในการตรวจสอบการผลิต
ความคืบหน้าของแต่ละใบสั่งในวัสดุการจัดหาพืชและพืชการผลิตเสื้อผ้า
ในแบบเรียลไทม์ และถูกต้องเหมาะสม จํานวนมาก
เวลาจะต้องอ่านและวิเคราะห์
สรุปรายวันรายงานจากแต่ละโรงงาน รายงานที่ไม่ได้ปรับปรุง และไม่น่าเชื่อถือ เพราะบันทึกคู่มือ และกระผมมักจะนำไปสู่ข้อผิดพลาดข้อมูล

นอกจากนี้ การผลิตตารางเวลาที่สำนักงานใหญ่
มอบหมายแต่ละเพื่อให้เหมาะสมพืชขึ้นอยู่กับประสบการณ์และ
อัตนัยตัดสิน ซึ่งโดยปกติจะสร้างโซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพต่ำไม่สอดคล้องและ
.
หลังใช้ระบบนำร่อง 6 เดือนงานวิเคราะห์และประเมินผลโดยการเปรียบเทียบประสิทธิภาพของการผลิต
ล่าสุด 3 เดือนที่สอดคล้องกัน
3 เดือนในปีก่อนหน้า มีวัตถุประสงค์เพื่อเปรียบเทียบแบบนี้

เหตุผลต่อไปนี้ : ( 1 ) ระบบยืนยันว่าเป็นมีเสถียรภาพหลังจากหลายเดือนของการทำงานในบริษัท
นักบิน ดังนั้นประสิทธิภาพการผลิตในช่วง 3 เดือน แสดงถึงประสิทธิภาพโดยรวมของระบบตั้งแต่การ
.
( 2 ) ประเภทผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันที่ผลิตในแต่ละโรงงานในเดือนเดียวกัน
ในแต่ละปี เพราะลักษณะตามฤดูกาลของ
การผลิตเสื้อผ้า การเปรียบเทียบสมรรถนะของการผลิตในเดือนเดียวกันสำหรับสองปีติดต่อกันสามารถ
ลดประสิทธิภาพการผลิตการเปลี่ยนแปลงเกิดจากชนิดของผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน .
( 3 ) ในช่วงสองเลือกผลิตเต็ม
สําเร็จ และแรงงานคงที่ในแต่ละ shopfloor .
รูปแบบในการปฏิบัติอาจจะเกิดจากระบบหลังจาก
ตัดปัจจัยที่รบกวนประสิทธิภาพการผลิต การเปรียบเทียบของทั้งสองที่เลือกช่วงเวลาที่ระบุว่านักบิน
บริษัทได้รับประโยชน์ได้ดังต่อไปนี้ :
( 1 ) เพิ่ม 25 % ประสิทธิภาพในการผลิต ประสิทธิภาพการผลิต หมายถึง งานผลิตเสร็จ

/ จำนวนชั่วโมงทำงาน นั่นคือ งานผลิตเฉลี่ย
เสร็จต่อชั่วโมง ปริมาณการผลิตเสร็จ
ระยะเวลาเท่ากับจำนวนนาทีของทุกมาตรฐานอนุญาตให้ดำเนินการแล้วเสร็จภายในระยะเวลานี้
.ในเวลาจริงและข้อมูลที่ถูกต้องไปสู่การผลิต

และความโปร่งใสของการมองเห็นที่สูงกว่าการผลิตการดำเนินงานใน
การผลิตกระจาย ซึ่งเป็นแรงจูงใจให้ผู้ประกอบการ
แนวหน้าเพื่อลดความเป็นไปได้ของเดินเล่นในงาน นอกจากนี้ การติดตามความก้าวหน้าของการผลิตที่ถูกต้องมากขึ้น

วัตถุดิบที่เป็นประโยชน์เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของการจัดตาราง
ผลิตการตัดสินใจและการตัดสินใจที่มีประสิทธิภาพการจัดตารางการผลิตที่สร้างขึ้นโดยระบบต้นแบบสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตด้วย
.
( 2 ) ลด 12 % ของเสียในการผลิต : overproduction ข้อบกพร่อง
และสินค้าคงคลังไม่จําเป็นระบุว่าเป็นปัจจัยที่นำไปสู่
ของเสียในการผลิต ซึ่งหมายถึงต้นทุนทั้งหมดที่เกิดขึ้น
โดยทั้งสามปัจจัย ต้นทุน overproduction เกิด
เมื่อ บริษัท ผลิตผลิตภัณฑ์ มากกว่าความต้องการ
โดยลูกค้า ต้นทุนที่เกิดขึ้นเมื่อข้อบกพร่องการผลิตไม่ดี