By the 1970s, car production in Eur

By the 1970s, car production in Europe and America was huge. Demand was high and cars were mass-produced on an enormous scale. But when demand changed, and mass production methods didn't thousands of unsold vehicles sat outside the factories waiting to be bought. In Japan however, things were different.

The Toyota Production System (TPS) was developed in the middle of the last century by a Toyota manager named Tiichi Ohno. It created the most efficient car production system in the world. Instead of using machines that built only one specific part, Toyota designed machines that could produce many different parts. This made Toyota more flexible and able to react quickly to customers' changing needs.

By the 1990s, the term Lean Manufacturing was being used to describe TRS. Lean manufacturing combines the best elements of craftwork and mass production. It uses less labour, less machinery, less space and less time. The aim of lean manufacturing is to eliminate all defects. If something goes wrong a worker can stop the whole production line and deal with the problem immediately. If the worker didn't make this decision, production could carry on producing faulty or incorrect parts.

At Toyota, the just-in-time system makes stores or warehouses unnecessary because parts are only produced or ordered when they are needed. This means that costs are cut, and turnover is increased.

Toyota has more success with lean manufacturing than other companies because all their employees have a clear understanding of the objective and are totally committed to kaizen, the Japanese term for continuous improvement. Importantly, Toyota employees identify strongly with their company.

When implemented successfully, the TPS is a systematic way to satisfy customer needs and create meaningful work for every member of an organization.
The results of TPS are superior products and service quality, short lead times, low costs and a safe (physically, professionally and emotionally) working environment for the employees.

Although lean manufacturing is spreading from the car factory to other industries, manufacturers around the world who try to implement the TPS are not always successful. One of the reasons for this is that companies which have been running mass production systems sometimes find it difficult to adjust. Additionally, in the West, where employees think of themselves before the company, it is more difficult for employees to adapt to the TPS.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

โดยทศวรรษ 1970 ผลิตรถยนต์ในยุโรปและอเมริกามีขนาดใหญ่ ความต้องการสูง และรถยนต์มีมวลผลิตในสเกลใหญ่หลวง แต่เมื่อความต้องการการเปลี่ยนแปลง และวิธีการผลิตมวลไม่พันยานพาหนะไม่ได้ขายสต็อกเสาร์นอกโรงงานรอที่จะซื้อ ในประเทศญี่ปุ่น อย่างไรก็ตาม สิ่งแตกต่างกัน

ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) เป็นพัฒนาในช่วงกลางศตวรรษที่ผ่านมา โดยผู้จัดการโตโยต้าชื่อ Tiichi Ohno ได้สร้างระบบการผลิตรถยนต์ที่มีประสิทธิภาพสูงสุดในโลก แทนการใช้เครื่องจักรที่สร้างขึ้นเฉพาะส่วนเดียว โตโยต้าออกแบบเครื่องจักรที่สามารถผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆ มากมาย นี้ทำโตโยต้ายืดหยุ่นมากขึ้น และสามารถตอบสนองลูกค้าได้อย่างรวดเร็วการเปลี่ยนแปลงความต้องการ

โดยปี 1990 คำที่ใช้การผลิตแบบ Lean เพื่ออธิบาย TRS ผลิตแบบ lean รวมองค์ประกอบดีที่สุดของ craftwork และผลิต ใช้แรงงานน้อยลง น้อยเครื่องจักร พื้นที่น้อยลง และเวลาน้อย จุดประสงค์ของการผลิตแบบ lean คือการ กำจัดข้อบกพร่องทั้งหมด ถ้าสิ่งที่ผิดไป ผู้ปฏิบัติงานสามารถหยุดสายการผลิตทั้งหมด และจัดการกับปัญหาได้ทันที ถ้าผู้ปฏิบัติงานไม่ได้ทำการตัดสินใจนี้ ผลิตอาจดำเนินการในการผลิตผิดพลาด หรือไม่ถูกต้องส่วนการ

ที่โตโยต้า ระบบเพียงในเวลาทำให้ร้านค้าหรือคลังสินค้าไม่จำเป็นเนื่องจากชิ้นส่วนเฉพาะผลิต หรือสั่งซื้อตามต้องการ หมายความ ว่า ต้นทุนถูกตัด และเพิ่มการหมุนเวียนการ

โตโยต้าได้ประสบความสำเร็จมากขึ้น ด้วยการผลิตแบบ lean กว่าบริษัทอื่น ๆ เพราะพนักงานของพวกเขามีความเข้าใจที่ชัดเจนของวัตถุประสงค์ทั้งหมดให้ไคเซ็น เป็นคำญี่ปุ่นอย่างต่อเนื่อง สำคัญ พนักงานโตโยต้าระบุขอกับบริษัทของพวกเขา

เมื่อดำเนินการเสร็จเรียบร้อยแล้ว TPS มีอย่างเป็นระบบเพื่อตอบสนองความต้องการลูกค้า และสร้างงานมีความหมายสำหรับทุกคนในองค์กรมีการ
ผลลัพธ์ของ TPS มี superior ผลิตภัณฑ์ และบริการคุณภาพ เวลารอคอยสินค้าสั้น ต้นทุนต่ำ และปลอดภัย (ร่างกาย อาชีพ และอารมณ์) ทำงานสภาพแวดล้อมสำหรับพนักงาน

ถึงแม้ว่าการผลิตแบบ lean จะแพร่กระจายจากโรงงานรถยนต์เพื่ออุตสาหกรรมต่าง ๆ ผู้ผลิตทั่วโลกที่พยายามใช้ TPS มักจะไม่ประสบความสำเร็จ หนึ่งในเหตุผลสำหรับเรื่องนี้คือว่า บริษัทที่มีการเรียกใช้ระบบการผลิตโดยรวมบางครั้งพบว่ายากที่จะปรับปรุง นอกจากนี้ ตะวันตก ที่พนักงานคิดว่า ตัวเองก่อนบริษัท มันจะยากสำหรับพนักงานเพื่อปรับให้เข้ากับ TPS

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

โดยปี 1970 ที่ผลิตรถยนต์ในยุโรปและอเมริกาเป็นอย่างมาก ความต้องการอยู่ในระดับสูงและรถยนต์ถูกมวลผลิตในระดับมหาศาล แต่เมื่อความต้องการการเปลี่ยนแปลงและวิธีการผลิตมวลไม่ได้นับพันของยานพาหนะที่ละเอียดอ่อนนั่งอยู่ด้านนอกโรงงานที่รอที่จะซื้อ ในประเทศญี่ปุ่น แต่สิ่งที่แตกต่างกันระบบการผลิตโตโยต้า (TPS) ได้รับการพัฒนาในช่วงกลางของศตวรรษที่ผ่านมาโดยผู้จัดการโตโยต้าชื่อ Tiichi Ohno มันสร้างระบบการผลิตรถที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในโลก แทนการใช้เครื่องที่สร้างขึ้นเป็นเพียงส่วนหนึ่งที่เฉพาะเจาะจงหนึ่งโตโยต้าเครื่องที่สามารถผลิตชิ้นส่วนที่แตกต่างกันการออกแบบ นี่เองที่ทำให้โตโยต้ามีความยืดหยุ่นมากขึ้นและสามารถตอบสนองได้อย่างรวดเร็วเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่เปลี่ยนแปลงโดยปี 1990, การผลิตแบบลีนระยะถูกนำมาใช้เพื่ออธิบาย TRS ผลิตแบบลีนรวมองค์ประกอบที่ดีที่สุดของงานศิลปะและการผลิตมวล จะใช้แรงงานน้อยเครื่องจักรน้อยกว่าพื้นที่น้อยและใช้เวลาน้อยลง จุดมุ่งหมายของการผลิตแบบลีนคือการขจัดข้อบกพร่องทั้งหมด ถ้าอะไรผิดพลาดคนงานสามารถหยุดสายการผลิตทั้งหมดและจัดการกับปัญหาได้ทันที ถ้าคนไม่ได้ทำให้การตัดสินใจครั้งนี้การผลิตจะดำเนินการเกี่ยวกับการผลิตชิ้นส่วนที่ผิดพลาดหรือไม่ถูกต้องที่โตโยต้าเพียงแค่ในเวลาของระบบที่ทำให้ร้านค้าหรือคลังสินค้าที่ไม่จำเป็นเพราะชิ้นส่วนที่มีการผลิตเพียงอย่างเดียวหรือมีคำสั่งเมื่อพวกเขามีความจำเป็น ซึ่งหมายความว่าค่าใช้จ่ายที่ถูกตัดและผลประกอบการที่เพิ่มขึ้นโตโยต้ามีความสำเร็จมากขึ้นกับการผลิตแบบลีนกว่า บริษัท อื่น ๆ เพราะพนักงานของพวกเขาทุกคนมีความเข้าใจที่ชัดเจนของวัตถุประสงค์และมีความมุ่งมั่นทั้งหมดเพื่อไคเซ็นคำภาษาญี่ปุ่นเพื่อการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ที่สำคัญพนักงานโตโยต้าระบุอย่างมากกับ บริษัท ของพวกเขาเมื่อการดำเนินการประสบความสำเร็จทีพีเอสเป็นวิธีที่เป็นระบบเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าและการสร้างงานที่มีความหมายสำหรับสมาชิกขององค์กรทุกผลของพีเอสเป็นผลิตภัณฑ์ที่เหนือกว่าและคุณภาพการให้บริการเวลานำสั้น ค่าใช้จ่ายที่ต่ำและมีความปลอดภัย (ทางร่างกายและอารมณ์อย่างมืออาชีพ) สภาพแวดล้อมการทำงานสำหรับพนักงานแม้ว่าผลิตแบบลีนคือการแพร่กระจายจากโรงงานรถยนต์ที่อุตสาหกรรมอื่น ๆ , ผู้ผลิตทั่วโลกที่พยายามที่จะใช้ทีพีเอสจะไม่ประสบความสำเร็จเสมอ หนึ่งในสาเหตุของการนี้ก็คือ บริษัท ที่ได้รับการเรียกใช้ระบบการผลิตมวลบางครั้งพบว่ามันยากที่จะปรับ นอกจากนี้ในเวสต์ที่พนักงานคิดว่าตัวเองก่อนที่ บริษัท มันเป็นเรื่องยากมากขึ้นสำหรับพนักงานในการปรับตัวเข้ากับทีพีเอส

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

โดยปี 1970 , การผลิตรถยนต์ในยุโรปและอเมริกามีขนาดใหญ่ ความต้องการสูงและรถยนต์เป็นส่วนสำคัญบนมาตราส่วนขนาดใหญ่ แต่เมื่อความต้องการเปลี่ยนแปลงและวิธีการผลิตมวลไม่นับพันของยานพาหนะที่ขายไม่ออกนั่งนอกโรงงานเพื่อรอซื้อ ในญี่ปุ่น อย่างไรก็ตาม สิ่งที่แตกต่าง .

ระบบการผลิตโตโยต้า ( TPS ) ที่ถูกพัฒนาขึ้นในช่วงกลางของศตวรรษที่ผ่านมา โดยโตโยต้า ผู้จัดการชื่อ tiichi โอโนะ . มันสร้างระบบที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการผลิตรถยนต์ทั่วโลก แทนการใช้เครื่องจักรที่สร้างขึ้นเพียงเฉพาะส่วน โตโยต้าออกแบบเครื่องจักรที่สามารถผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆ มากมายนี้ ทำให้ โตโยต้า มีความยืดหยุ่น และสามารถตอบสนองอย่างรวดเร็วต่อความต้องการที่เปลี่ยนแปลงของลูกค้า

โดย 1990 , ระยะเวลาการผลิตแบบลีนถูกใช้เพื่ออธิบายเตร . การผลิตแบบลีนรวมองค์ประกอบที่ดีที่สุดของ craftwork และการผลิตมวล มันใช้น้อยกว่าแรงงานเครื่องจักรน้อยกว่า พื้นที่น้อยลงและใช้เวลาน้อยลง เป้าหมายของการผลิตแบบลีนคือการขจัดข้อบกพร่องถ้ามีอะไรผิดพลาด คนงานจะหยุดสายการผลิตทั้งหมด และจัดการกับปัญหาทันที หากคนงานไม่ได้ตัดสินใจเรื่องนี้ การผลิตจะดำเนินการในการผลิตชิ้นส่วนที่เสียหายหรือไม่ถูกต้อง

ที่ โตโยต้า ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี ทำให้ร้านค้าหรือคลังสินค้า ไม่จำเป็น เพราะเป็นส่วนที่ผลิตหรือสั่งเมื่อพวกเขามีความจำเป็น นี้หมายความว่าค่าใช้จ่ายตัดและการหมุนเวียนเพิ่มขึ้น

โตโยต้าประสบความสำเร็จมากขึ้น ด้วยการผลิตแบบลีนกว่าบริษัทอื่นเพราะทั้งหมดที่พนักงานของพวกเขามีความเข้าใจที่ชัดเจนของวัตถุประสงค์และความมุ่งมั่นรวมไปถึงไคเซ็น คำภาษาญี่ปุ่นสำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ที่สำคัญ พนักงานโตโยต้าระบุอย่างมากกับ บริษัท ของพวกเขา

เมื่อดำเนินการเสร็จเรียบร้อยแล้วการเปลี่ยนแปลงเป็นวิธีที่เป็นระบบเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า และสร้างผลงานที่มีความหมายสำหรับทุกสมาชิกขององค์กร .
ผลลัพธ์ของ TPS เป็นผลิตภัณฑ์ที่เหนือกว่าและคุณภาพบริการ เวลานำสั้น ค่าใช้จ่ายต่ำและปลอดภัย ( ทางกายภาพ อย่างมืออาชีพ และอารมณ์ ) สภาพแวดล้อมในการทำงานให้พนักงาน

แม้ว่าการผลิตแบบลีนคือการแพร่กระจายจาก รถโรงงานอุตสาหกรรมอื่น ๆผู้ผลิตทั่วโลกที่พยายามใช้ TPS จะไม่ประสบความสำเร็จ หนึ่งในเหตุผลนี้ก็คือว่า บริษัท ที่ได้รับใช้มวลผลิตระบบบางครั้งพบว่าเป็นการยากที่จะปรับ นอกจากนี้ ในตะวันตก ที่พนักงานคิดเองก่อนที่ บริษัท มันยากสำหรับพนักงานเพื่อปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลง .