Lean means manufacturing without wa

Lean means manufacturing without waste. Waste (“muda” in Japanese) has seven types: waste from
overproduction, waste of waiting time, transportation waste, inventory waste, processing waste, waste of
motion, and waste from product defects. Despite the wide knowledge and available resources, many
companies are struggling to stay “lean” (Shahram, 2007). The goals of lean manufacturing are to reduce
waste in human effort and inventory, reaching the market on time, and managing manufacturing stocks that
are highly responsive to customer demand while producing quality products in the most efficient and
economical manner (Bhim et al., 2010). The concept of Lean Thinking (LT) originated from Toyota
Production System (TPS) that determined the value of any process by distinguishing value-added activities or
steps from non-value-added activities or steps; and eliminating waste so that every step adds value to the
process (Antony, 2011). Lean manufacturing focuses on efficiency, aiming to produce products and services
at the lowest cost and as fast as possible. For lean manufacturing, Kanban serves as a tool to control the levels
of buffer inventories in the production; in simpler terms to regulate production quantities. When a buffer
reaches its preset maximum level, the upstream machine is directed to stop producing that part type. Hence, in
the manufacturing environment, Kanban are signals used to replenish the inventory of items used repetitively
within a facility (Balram, 2003).

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

Lean means manufacturing without waste. Waste (“muda” in Japanese) has seven types: waste fromoverproduction, waste of waiting time, transportation waste, inventory waste, processing waste, waste ofmotion, and waste from product defects. Despite the wide knowledge and available resources, manycompanies are struggling to stay “lean” (Shahram, 2007). The goals of lean manufacturing are to reducewaste in human effort and inventory, reaching the market on time, and managing manufacturing stocks thatare highly responsive to customer demand while producing quality products in the most efficient andeconomical manner (Bhim et al., 2010). The concept of Lean Thinking (LT) originated from ToyotaProduction System (TPS) that determined the value of any process by distinguishing value-added activities orsteps from non-value-added activities or steps; and eliminating waste so that every step adds value to theprocess (Antony, 2011). Lean manufacturing focuses on efficiency, aiming to produce products and servicesat the lowest cost and as fast as possible. For lean manufacturing, Kanban serves as a tool to control the levelsof buffer inventories in the production; in simpler terms to regulate production quantities. When a bufferreaches its preset maximum level, the upstream machine is directed to stop producing that part type. Hence, inthe manufacturing environment, Kanban are signals used to replenish the inventory of items used repetitivelyภายในสินเชื่อ (Balram, 2003)

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วิธีการผลิตแบบลีนโดยไม่ต้องเสีย ของเสีย ("Muda" ในภาษาญี่ปุ่น) มีเจ็ดประเภทของเสียออกจากเกินไปเสียเวลาที่รอคอยเสียการขนส่งของเสียสินค้าคงคลังของเสียการประมวลผลเสียของการเคลื่อนไหวและของเสียออกจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ แม้จะมีความรู้ที่กว้างและทรัพยากรที่มีอยู่หลายบริษัท กำลังดิ้นรนที่จะอยู่ "ยัน" (Shahram 2007) เป้าหมายของการผลิตแบบลีนเพื่อลดของเสียในความพยายามของมนุษย์และสินค้าคงคลังถึงตลาดในเวลาและการจัดการหุ้นการผลิตที่เป็นอย่างสูงที่ตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าในขณะที่การผลิตสินค้าที่มีคุณภาพมีประสิทธิภาพมากที่สุดและลักษณะที่ประหยัด(Bhim et al., 2010 ) แนวคิดของการคิดแบบลีน (LT) มาจากโตโยต้าระบบการผลิต(พีเอส) ที่กำหนดค่าของกระบวนการใด ๆ ที่แตกต่างจากกิจกรรมที่มีมูลค่าเพิ่มหรือขั้นตอนจากกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่าหรือขั้นตอน; และการกำจัดของเสียเพื่อให้ทุกขั้นตอนที่จะเพิ่มมูลค่าให้กับกระบวนการ (แอนโทนี 2011) ผลิตแบบลีนมุ่งเน้นไปที่ประสิทธิภาพเป้าหมายที่จะผลิตสินค้าและบริการในราคาที่ถูกที่สุดและเร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ สำหรับการผลิตแบบลีน Kanban ทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการควบคุมระดับของสินค้าคงเหลือบัฟเฟอร์ในการผลิต; ในแง่ที่เรียบง่ายในการควบคุมปริมาณการผลิต เมื่อบัฟเฟอร์ถึงระดับสูงสุดที่ตั้งไว้เครื่องต้นน้ำเป็นผู้กำกับที่จะหยุดการผลิตประเภทส่วนหนึ่ง ดังนั้นในสภาพแวดล้อมการผลิตที่ Kanban สัญญาณที่ใช้ในการเติมเต็มสินค้าคงคลังของรายการที่นำมาใช้ซ้ำภายในสถานที่(Balram, 2003)

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ยันหมายถึงการผลิตโดยไม่เสีย เสีย ( " มินิ " ในภาษาญี่ปุ่น ) มี 7 ประเภท : ของเสียจาก
overproduction เสียเวลาเปล่า รอของเสีย การขนส่งสินค้าขยะแปรรูปขยะ , ขยะของ
เคลื่อนไหว และของเสียจากข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ แม้จะมีความรู้กว้างและทรัพยากรที่มีอยู่ หลายบริษัท
ดิ้นรนอยู่ " ยัน " ( shahram , 2007 )เป้าหมายของการผลิตแบบลีนเพื่อลดของเสียในความพยายามของมนุษย์
และสินค้าคงคลัง การเข้าถึงตลาดในเวลาและการจัดการการผลิตหุ้น
เป็นอย่างมากเพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้า และผลิตสินค้าที่มีคุณภาพในลักษณะที่ประหยัดและมีประสิทธิภาพมากที่สุด
( พิม et al . , 2010 ) แนวคิดของการคิดแบบลีน ( LT ) มาจากโตโยต้า
ระบบการผลิต ( TPS ) ที่กำหนดคุณค่าของกระบวนการใด ๆโดยแยกกิจกรรมเพิ่มมูลค่า หรือ
ขั้นตอนจากไม่มีมูลค่าเพิ่มกิจกรรมหรือขั้นตอน และขจัดของเสีย ดังนั้นทุกขั้นตอน เพิ่มมูลค่าให้กับ
กระบวนการ ( Antony , 2011 ) การผลิตแบบลีนมุ่งเน้นประสิทธิภาพวัตถุประสงค์เพื่อผลิตสินค้าและบริการ
ที่ต้นทุนต่ำสุด และเร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ สำหรับการผลิตยัน ,องค์กรที่ทำหน้าที่เป็นเครื่องมือในการควบคุมระดับ
กันชนสินค้าคงเหลือในการผลิต ; ง่ายๆเพื่อควบคุมปริมาณการผลิต เมื่อบัฟเฟอร์
ถึงระดับสูงสุดที่ตั้งไว้เครื่องจะหยุดการผลิตต้นน้ำเป็นตรงส่วนที่พิมพ์ ดังนั้น ใน
การผลิตสิ่งแวดล้อม กลุ่มเพื่อนเนวินเป็นสัญญาณใช้ในการเติมเต็มสินค้าคงคลังของสินค้าที่ใช้ซ้ำๆ
ภายในห้อง ( balram , 2003 )