LEAN PROCESS - The lean process con

LEAN PROCESS - The lean process consists of the following five (5) steps. Each of these steps is defined
with a Japanese word starting with the letter “S.” Hence these are known as the five 5S’s. These words and
their English translations are listed below.
1. Seiri – Clearing Up
2. Seiton – Organizing
3. Seiso – Cleaning
4. Seiketsu – Standardizing
5. Shitsuke – Training and Discipline.
We will briefly review each of these lean process steps:
Clearing Up – Over time we tend to clutter up our facilities with unneeded materials, tooling and even
unfinished rework. Having all these materials and tooling lying around serves no useful purpose and tends to
create a layer of confusion for the operators working in the area. By removing clutter, we can greatly
improve the focus on the job at hand.
Organizing – Next, we need to organize all these tools and materials. The old adage
” A place for everything and everything in its place” is a good rule for organizing each station. All
unneeded tools and raw materials should be returned to stock or the Tool Crib as appropriate. For items that
must remain at the work center (such as unique tools or inspection devices), creating storage location using
tool templates can go a long way to reorganizing an area. It should always be apparent that a tool is
available, in use or missing for some other reason.
Cleaning – The entire facility should undergo a through cleaning to assure that only raw materials and
tooling which are presently needed are on the floor. Everything else should be removed and stored in an
appropriate location. Clean facilities, and clean work centers help to raise morale, inspire pride of
workmanship and go a long way to raise quality consciousness.
Standardizing - The fewer the number of variables we deal with each day, the more we can remain focused
on the project at hand. By standardizing such things as manufacturing lot sizes, WIP and storage containers,
floor storage locations we can become a great deal more organized.
Training and Discipline – A lean implementation must begin with education and training for all individuals
who will be involved in the implementation -- from top management to the production line worker. Don’t
ignore “quality tools” which are used for problem solving and continuous improvement, such as:
Brainstorming, Cause & Effect / Fishbone diagrams, Pareto Analysis, and Process Mapping.
IMPLEMENTATION - Implementing Lean Manufacturing strategies is a project similar to any other major
initiative, requiring support and championing from Top Management, and a comprehensive team of

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

กระบวนการแบบ LEAN - กระบวนการแบบ lean ประกอบด้วยห้า (5) ดังนั้น แต่ละขั้นตอนเหล่านี้ไว้มีคำภาษาญี่ปุ่นเริ่มต้น ด้วยตัวอักษร "เอส" ดังนั้น เหล่านี้จะเรียกว่าเป็น 5S 5 คำเหล่านี้ และการแปลเป็นภาษาอังกฤษอยู่ด้านล่าง1. Seiri – ล้างขึ้น2. อย่างไร Seiton – จัดระเบียบ3. Seiso – ทำความสะอาด4. Seiketsu-Standardizing5. Shitsuke – ฝึกอบรมและระเบียบวินัยเราสั้น ๆ จะตรวจสอบแต่ละขั้นตอนของกระบวนการแบบ lean เหล่านี้:ล้างค่า– เวลา เรามักจะ ความไม่เป็นระเบียบค่าสิ่งอำนวยความสะดวกของเราด้วยวัสดุที่ไม่จำเป็น tooling และแม้แต่ทำใหม่ยังไม่เสร็จ มีวัสดุเหล่านี้ทั้งหมดขับรถนอนสถานรองรับวัตถุประสงค์ไม่มีประโยชน์ และมีแนวโน้มที่สร้างชั้นของความสับสนสำหรับผู้ประกอบการที่ทำงานในพื้นที่ โดยการเอาความไม่เป็นระเบียบ เราสามารถมากปรับปรุงเน้นงานในมือจัดระเบียบถัดไป เราจำเป็นต้องจัดระเบียบเครื่องมือและวัสดุทั้งหมดเหล่านี้ ดิฉันอายุ"สถานที่สำหรับทุกอย่างและทุกอย่างในความ" เป็นกฎที่ดีสำหรับการจัดระเบียบแต่ละสถานี ทั้งหมดไม่จำเป็นเครื่องมือและวัตถุดิบควรจะส่งคืนหุ้นหรือข้อมือตามความเหมาะสม สำหรับสินค้าที่ต้องอยู่ที่ศูนย์ (เช่นเฉพาะเครื่องมือหรืออุปกรณ์ตรวจสอบ), สร้างสถานเก็บที่ใช้เครื่องมือแม่แบบสามารถไปแบบเพื่อจัดระเบียบพื้นที่ได้ มันควรจะเสมอปรากฏว่า เป็นเครื่องมือพร้อมใช้งาน ในการใช้หรือการขาดหายไปสำหรับเหตุผลบางอย่างทำความสะอาดสิ่งอำนวยความสะดวกทั้งควรรับการทำความสะอาดถึงมั่นเฉพาะวัตถุดิบ และขับรถที่มีความจำเป็นปัจจุบันอยู่ชั้น ทุกอย่างควรเอาออก และเก็บไว้ในสถานที่เหมาะสม ทำความสะอาดสิ่งอำนวยความสะดวก และทำความสะอาดช่วยเพิ่มขวัญกำลังใจ แรงบันดาลใจความภาคภูมิใจของศูนย์ควบคุมงานฝีมือและเดินทางไปเพิ่มคุณภาพสติStandardizing - จำนวนน้อยกว่าตัวแปรที่เราจัดการกับแต่ละวัน ยิ่งเราสามารถยังคงมุ่งเน้นในโครงการที่ โดย standardizing สิ่งต่าง ๆ เช่นการผลิตล็อตขนาด งานระหว่างทำและจัดเก็บภาชนะบรรจุเราสามารถเป็นคุ้มจัดตำแหน่งจัดเก็บชั้นการฝึกอบรมและระเบียบวินัย – ดำเนินการแบบ lean ต้องเริ่มต้น ด้วยการศึกษาและการฝึกอบรมสำหรับบุคคลทั้งหมดที่จะมีส่วนร่วมในการดำเนิน - จากผู้บริหารระดับสูงเพื่อผู้ปฏิบัติงานสายการผลิต ไม่ละเว้นการ "คุณภาพ" เครื่องมือที่ใช้ในการแก้ปัญหาและพัฒนาอย่างต่อเนื่อง เช่น:ระดมสมอง สาเหตุ และผล / ก้างไดอะแกรม วิเคราะห์ Pareto และกระบวนการแมปการดำเนินงาน - ใช้กลยุทธ์การผลิตแบบ Lean เป็นโครงการที่คล้ายคลึงกับวิชาอื่น ๆริเริ่ม ต้องสนับสนุน และ championing จากด้านการจัดการ และทีมงานครอบคลุม

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

กระบวนการ LEAN - ขั้นตอนการผลิตแบบลีนประกอบด้วยต่อไปนี้ห้า (5) ขั้นตอน แต่ละขั้นตอนเหล่านี้จะถูกกำหนด
ด้วยคำภาษาญี่ปุ่นที่เริ่มต้นด้วยตัวอักษร "เอส" ดังนั้นเหล่านี้เป็นที่รู้จักกันในห้าของ 5S คำพูดเหล่านี้และ
การแปลภาษาอังกฤษของพวกเขาอยู่ด้านล่าง.
1 Seiri - สำนักหักบัญชีขึ้น
2 Seiton - จัด
3 Seiso - การทำความสะอาด
4 Seiketsu - สร้างมาตรฐานเดียวกัน
5 . Shitsuke - การฝึกอบรมและมีระเบียบวินัย
เราสั้นจะตรวจสอบแต่ละขั้นตอนกระบวนการผลิตแบบลีนเหล่านี้:
การล้างขึ้น - เมื่อเวลาผ่านไปเรามักจะถ่วงขึ้นสิ่งอำนวยความสะดวกของเราด้วยวัสดุที่ไม่จำเป็น, การขับรถและแม้กระทั่ง
การทำงานซ้ำยังไม่เสร็จ มีวัสดุเหล่านี้ทั้งหมดและเครื่องมือโกหกรอบทำหน้าที่ไม่มีจุดประสงค์ที่มีประโยชน์และมีแนวโน้มที่จะ
สร้างชั้นของความสับสนสำหรับผู้ประกอบการที่ทำงานในพื้นที่ โดยการลบความยุ่งเหยิงเรามากสามารถ
ปรับปรุงการมุ่งเน้นไปที่งานในมือ.
จัดงาน - ต่อไปเราจำเป็นต้องจัดระเบียบเครื่องมือเหล่านี้ทั้งหมดและวัสดุ สุภาษิตโบราณที่ว่า
"สถานที่สำหรับทุกอย่างและทุกอย่างในสถานที่" เป็นกฎที่ดีสำหรับการจัดระเบียบแต่ละสถานี ทั้งหมด
เครื่องมือที่ไม่จำเป็นและวัตถุดิบที่ควรจะกลับไปตุนหรือเปลเครื่องมือตามความเหมาะสม สำหรับรายการที่
จะต้องยังคงอยู่ที่ศูนย์การทำงาน (เช่นเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ไม่ซ้ำกันการตรวจสอบ) การสร้างสถานที่เก็บโดยใช้
แม่แบบเครื่องมือที่สามารถไปทางยาวเพื่อจัดระเบียบพื้นที่ มันควรจะเห็นได้ชัดว่าเป็นเครื่องมือ
ที่มีอยู่ในการใช้งานหรือขาดหายไปด้วยเหตุผลบางอย่างอื่น.
ทำความสะอาด - สิ่งอำนวยความสะดวกทั้งหมดควรได้รับการผ่านการทำความสะอาดเพื่อให้มั่นใจว่าวัตถุดิบเท่านั้นและ
เครื่องมือที่มีความจำเป็นในปัจจุบันอยู่บนชั้น ทุกสิ่งทุกอย่างจะถูกลบออกและเก็บไว้ใน
ตำแหน่งที่เหมาะสม สิ่งอำนวยความสะดวกสะอาดและศูนย์การทำงานที่สะอาดช่วยเพิ่มขวัญกำลังใจแรงบันดาลใจความภาคภูมิใจของ
ฝีมือและไปทางยาวเพื่อยกระดับจิตสำนึกที่มีคุณภาพ.
มาตรฐาน - น้อยกว่าจำนวนของตัวแปรที่เราจัดการกับในแต่ละวันให้มากขึ้นเราสามารถยังคงมุ่งเน้น
ในโครงการที่ มือ ตามมาตรฐานสิ่งต่างๆเช่นการผลิตขนาดมาก WIP และภาชนะจัดเก็บ
สถานที่จัดเก็บชั้นเราจะกลายเป็นการจัดการที่ดีเป็นระเบียบมากขึ้น.
ฝึกอบรมและการมีระเบียบวินัย - การดำเนินงานที่ไม่ติดมันต้องเริ่มต้นด้วยการศึกษาและการฝึกอบรมให้กับประชาชนทุกคน
ที่จะมีส่วนร่วมในการดำเนินการ - - จากผู้บริหารระดับสูงที่จะปฏิบัติงานในสายการผลิต ไม่
ละเว้น "เครื่องมือที่มีคุณภาพ" ซึ่งจะใช้ในการแก้ปัญหาและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเช่น:
. ระดมสมองสาเหตุและผล / แผนภาพก้างปลา, Pareto การวิเคราะห์และกระบวนการจัดทำแผนที่
การดำเนินงาน - การใช้กลยุทธ์การผลิตแบบ Lean เป็นโครงการที่คล้ายกับที่อื่น ๆ ที่สำคัญ
ความคิดริเริ่มที่ต้องการการสนับสนุนและการสนับสนุนจากผู้บริหารระดับสูงและทีมงานที่ครอบคลุมของ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

กระบวนการ - กระบวนการยันยันประกอบด้วยดังต่อไปนี้ห้า ( 5 ) ขั้นตอน แต่ละขั้นตอนเหล่านี้จะกำหนด
กับภาษาญี่ปุ่นคำที่ขึ้นต้นด้วยตัวอักษร " S " ดังนั้นเหล่านี้เป็นที่รู้จักกันเป็นห้าระดับของคำเหล่านี้และการแปลภาษาอังกฤษของพวกเขาอยู่ด้านล่าง
.
1 เซริ–เคลียร์
2 seiton –จัด
3 ความสะอาด -
4 เซเคทซึ–มาตรฐาน
5 ฝึกอบรม - ชิซูเกะ
และวินัยเราจะสั้น ๆตรวจสอบแต่ละขั้นตอนกระบวนการลีนเหล่านี้ :
เคลียร์–ตลอดเวลาเรามีแนวโน้มที่จะถ่วงขึ้นเครื่องของเรา ด้วยวัสดุที่เป็นเครื่องมือ และแม้แต่
เสร็จใหม่ . มีวัสดุเหล่านี้ทั้งหมดและสัญญาตกลงโกหกรอบ ๆไม่ได้ประโยชน์ และมีแนวโน้มที่จะ
สร้างเลเยอร์ของความสับสนสำหรับผู้ที่ทำงานในพื้นที่ โดยการลบถ่วงเราสามารถมาก
พัฒนามุ่งเน้นไปที่งานในมือ
จัด–ต่อไปเราต้องจัดระเบียบเครื่องมือเหล่านี้ทั้งหมดและวัสดุ ภาษิตเก่า
" สถานที่สำหรับทุกสิ่งและทุกอย่างในสถานที่ของ " เป็นกฎที่ดีสำหรับการจัดระเบียบแต่ละสถานี เป็นเครื่องมือทั้งหมด
และวัตถุดิบต้องคืนหุ้นหรือเปลเครื่องมือตามความเหมาะสม สำหรับรายการที่
ต้องอยู่ที่ศูนย์การทำงาน เช่น เครื่องมือพิเศษหรืออุปกรณ์ตรวจสอบ ) , สร้างสถานที่เก็บโดยใช้
แม่แบบเครื่องมือสามารถไปอยู่ได้นานในการจัดระเบียบพื้นที่ มันควรจะเป็นที่ชัดเจนว่าเครื่องมือจะ
พร้อมใช้หรือขาดหายไปบางเหตุผลอื่น ๆ .
ทำความสะอาด–แห่งนี้ควรได้รับจากการล้าง เพื่อให้มั่นใจว่ามีวัตถุดิบและ
เครื่องมือที่เป็นปัจจุบัน ต้องอยู่บนพื้น ทุกอย่างควรจะถอดออกและเก็บไว้ใน
สถานที่ให้เหมาะสม เครื่องล้างและทำความสะอาดศูนย์ทำงานช่วยเพิ่มขวัญกำลังใจ สร้างแรงบันดาลใจ และความภาคภูมิใจของ
ฝีมือไปไกลเพื่อยกระดับจิตสำนึกคุณภาพ
มาตรฐาน - น้อยกว่าจำนวนตัวแปรที่เราจัดการกับแต่ละวัน ยิ่งเราสามารถยังคงโฟกัส
ในโครงการในมือโดยมาตรฐานต่างๆ เช่น ขนาดล็อตการผลิต , WIP และตู้คอนเทนเนอร์ ที่ตั้ง
พื้นกระเป๋า เราสามารถกลายเป็นบานเบอะเพิ่มเติมการจัดระเบียบ .
ฝึกและวินัยและการดำเนินการลีนจะต้องเริ่มต้นด้วยการศึกษาและการฝึกอบรมสำหรับบุคคลทุกคน
ที่จะมีส่วนร่วมในการดำเนินงาน -- จากด้านบนจัดการกับสายการผลิต คนงาน อย่า
ไม่สนใจคุณภาพ " เครื่องมือ " ซึ่งจะใช้ในการแก้ไขปัญหาและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เช่น
ระดมสมอง เพราะ&ผล / ผังก้างปลาวิเคราะห์พาเรโต และแผนที่กระบวนการ การใช้กลยุทธ์การผลิตแบบลีน
- เป็นโครงการที่คล้ายคลึงกับโครงการใหญ่ ๆ
อื่น ต้องการการสนับสนุนและการต่อสู้จากผู้บริหารระดับสูง และครอบคลุม ทีมของ