As well as MgO–MA bricks, MgO–MA ca

As well as MgO–MA bricks, MgO–MA castables have been developed. Firstgeneration
MgO–MA castables were developed using phosphate binders (32).
Fused alumina clinkers were added to obtain a slightly positive permanent
volume change once fired at 16008C. Phosphate binders were supposed to
improve the hydration resistance of MgO fines. On adding Al2O3, slag penetration
resistance improved slightly, but structural spalling resistance improved
significantly although hot strength deteriorated. Corrosion resistance tended to
decrease with Al2O3 addition but was still better in basic slags when compared
to a pure alumina castable.
Second-generation MgO–MA castables with similar MgO–Al2O3 clinkers
have been developed using hydratable-alumina as a binder. The optimum
size distribution of both MgO and Al2O3 is critical. When MgO and Al2O3
react to form in-situ spinel, as discussed in Section V.B, a volume expansion
of 5 _ 8% occurs, affecting the volume stability. By proper choice of reactive
alumina, and control of the sintering process, it is possible to achieve a volume
stable MgO–MA castable with 20–30% Al2O3. Adjustments (e.g., changing the
particle size of added Al2O3 and adding preformed spinel) can be made to the
formula, which allows control of the volume change at almost any given
alumina content. The advantage of second generation MgO–MA castables is
higher hot mechanical strength due to elimination of low-melting phosphates
from the binder. Slag tests show that slag penetration resistance increases as
alumina content increases although corrosion resistance decreases. In secondgeneration
MgO–MA castables, either fused or sintered spinel clinkers with
different stoichiometry can be used. Rigaud et al. (33) compared the effect of
MgO-rich (MR66) and two Al2O3-rich spinels (AR78 and AR90) on the Modulus
of Rupture (MOR) and corrosion resistance of MgO–MA castables, and
found that castables using MgO-rich spinel had slightly higher MOR and better
corrosion resistance than those using AR78 and AR90. The better corrosion
resistance using MgO-rich spinel is attributed to the higher MgO content, as discussed
by Zhang and Lee (34), since the solubility of MgO in silicate slag is
lower than Al2O3. Bi et al. (35) verified that increasing Al2O3–MgO ratio in
MgO–MA castables generally leads to better slag penetration resistance but
poorer corrosion resistance.
To improve the flowability and hydration resistance of MgO fines, microsilica
is also used as binder, individually or along with hydratable alumina.
However, its presence significantly decreases the castables’ hot strength
due to liquid formation. Calcium aluminate (CA) cement is sometimes used
as well, although its addition also leads to formation of low-melting phases
at high temperatures and thus decreases hot strength and slag corrosion
resistance.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

เช่นเดียว กับอิฐ MgO – MA, MgO – MA castables ได้รับการพัฒนา FirstgenerationMgO – MA castables ได้พัฒนาโดยใช้การยึดประสานฟอสเฟต (32)อลูมินาหลอม clinkers เพิ่มรับถาวรบวกเล็กน้อยเปลี่ยนแปลงปริมาตรเมื่อยิงที่ 16008C. ยึดประสานฟอสเฟตควรจะเพิ่มความต้านทานไล่น้ำของ MgO สินไหม ในการเพิ่ม Al2O3, slag เจาะต้านทานดีขึ้นเล็กน้อย แต่โครงสร้าง spalling ต้านทานดีขึ้นอย่างมีนัยสำคัญแม้ว่าความร้อนเสื่อมสภาพ ต้านทานการกัดกร่อนที่มีแนวโน้มที่จะลด ด้วย Al2O3 เพิ่มแต่ก็ยังดีใน slags พื้นฐานเมื่อเทียบเพื่อความบริสุทธิ์อลูมินาร้าท์Second-generation MgO – MA castables กับ clinkers MgO – Al2O3 คล้ายมีการพัฒนาโดยใช้ hydratable อลูมินาเป็นสารยึดเกาะที่ มีประสิทธิภาพสูงสุดการกระจายขนาดของ MgO และ Al2O3 เป็นสำคัญ เมื่อ MgO และ Al2O3แบบฟอร์มในซิ spinel ตอบสนองดังที่กล่าวไว้ในส่วน V.B ขยายไดรฟ์ข้อมูลของ 5 _ 8% เกิดขึ้น ผลกระทบต่อความมั่นคงระดับเสียง โดยทางเลือกที่เหมาะสมของปฏิกิริยาอลูมินา และควบคุมการเผาผนึกกระบวนการ เป็นไปได้ให้มีไดรฟ์ข้อมูลมีเสถียรภาพ MgO – MA ร้าท์ ด้วย Al2O3 20 – 30% ปรับปรุง (เช่น การเปลี่ยนแปลงขนาดอนุภาคของ Al2O3 เพิ่มและเพิ่มซับ preformed spinel) สามารถทำการสูตร ซึ่งช่วยให้ควบคุมการเปลี่ยนแปลงปริมาณที่เกือบใด ๆ ให้อลูมินาเนื้อหา ข้อดีของสองรุ่น MgO – MA castablesสูงขึ้นร้อนแรงเครื่องจักรกลเนื่องจากกำจัดฟอสเฟตละลายต่ำจากสารยึดเกาะ ดูทดสอบ slag ที่ต้านทานการเจาะ slag เพิ่มเป็นอลูมินาเนื้อหาเพิ่มขึ้นแม้ว่าความต้านทานการกัดกร่อนลดลง ใน secondgenerationMgO – MA castables, fused หรือเผา clinkers spinel ด้วยสามารถใช้ stoichiometry แตกต่างกัน ผลของการเปรียบเทียบ Rigaud et al. (33)MgO-ริช (MR66) และสอง Al2O3 ริช spinels (AR78 และ AR90) ในโมดูลัสของยังแตก (MOR) และต้านทานการกัดกร่อนของ MgO – MA castables และพบว่า castables ใช้ spinel ริช MgO มี MOR สูงขึ้นเล็กน้อยและดีกว่ากร่อนมากกว่าผู้ใช้ AR78 และ AR90 กัดกร่อนที่ดีต้านทานที่ใช้ MgO ริช spinel เป็นบันทึกเนื้อหา MgO สูง ดังที่กล่าวไว้โดยจางลี (34), เนื่องจากการละลายของ MgO ในซิลิเคท มี slagต่ำกว่า Al2O3 Bi et al. (35) ตรวจสอบอัตราส่วน Al2O3 – MgO ที่เพิ่มขึ้นในMgO – MA castables โดยทั่วไปนำไปสู่ความต้านทานการเจาะ slag ดี แต่ย่อมกร่อนเพื่อปรับปรุงความต้านทาน flowability และไล่น้ำของ MgO สินไหม microsilicaยังใช้เป็นสารยึดเกาะ รายบุคคล หรือ กับอลูมินา hydratableอย่างไรก็ตาม บำรุงมากลดความร้อนของ castablesเนื่องจากของเหลวก่อ บางครั้งมีใช้ซีเมนต์แคลเซียม aluminate (CA)เช่นกัน แต่เพิ่มความยังนำไปสู่การก่อตัวของขั้นตอนการละลายต่ำที่อุณหภูมิสูง จึงช่วยลดร้อนแรง และกัดกร่อน slagต้านทาน

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

เช่นเดียวกับ MgO อิฐ–มา MgO – MA Castables ได้รับการพัฒนา firstgeneration
MgO – MA Castables ถูกพัฒนาโดยใช้ binders ฟอสเฟต ( 32 ) clinkers
อลูมินาผสมเพิ่มเพื่อให้ได้บวกเล็กน้อยถาวร
เปลี่ยนแปลงปริมาตรเมื่อยิง 16008c . binders ฟอสเฟตควรจะ
ปรับปรุง hydration ต้านทานของ MgO สินไหม เพิ่ม Al2O3 , ตะกรันเจาะ
ต้านทานดีขึ้นเล็กน้อย แต่ต้านทาน spalling โครงสร้างการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญแม้ว่าร้อน
กำลังเสื่อมโทรม ความต้านทานการกัดกร่อนมีแนวโน้มลดลงด้วยนอกจากนี้ Al2O3
แต่ยังดีกว่าในตะกรันพื้นฐานเมื่อเทียบกับอลูมินาบริสุทธิ์ castable
.
รุ่นที่สองขึ้น–มาใกล้เคียงกับ Castables MgO – Al2O3 clinkers
ถูกพัฒนาขึ้นโดยใช้ hydratable อลูมินาเป็นวัสดุประสานเหมาะสม
กระจายขนาดของทั้ง MgO Al2O3 เป็นสําคัญ เมื่อ MgO Al2O3
ตอบสนองรูปแบบควบคู่นิล , ตามที่กล่าวไว้ในส่วน V . b ,
5 _ ปริมาณขยายตัวร้อยละ 8 เกิดขึ้น มีผลต่อปริมาณความ ด้วยทางเลือกที่เหมาะสมของปฏิกิริยา
อะลูมินา และการควบคุมของ sintering มันเป็นไปได้เพื่อให้บรรลุปริมาณ MgO
มั่นคง– MA castable 20 – 30 % Al2O3 ปรับ ( เช่นเปลี่ยน
ขนาดอนุภาคของ Al2O3 และเพิ่มเป็น preformed นิล ) สามารถทำให้
สูตรที่ช่วยให้ควบคุมการเปลี่ยนระดับเสียงที่เกือบใด ๆให้
อะลูมินาเนื้อหา ประโยชน์ของรุ่นที่สอง ซึ่งจะสูงกว่า MgO มา Castables
ร้อนความแข็งแรงเชิงกลเนื่องจากการ ละลายฟอสเฟตต่ำ
จากประสาน การทดสอบแสดงให้เห็นว่าการเจาะตะกรันตะกรันความต้านทานเพิ่มขึ้น
อะลูมินาเนื้อหาเพิ่มถึงแม้ว่าความต้านทานการกัดกร่อนลดลง ใน secondgeneration
MgO – MA Castables ทั้งฟิวส์หรือผงนิล clinkers กับ
แตกต่างกัน ปริมาณสัมพันธ์ สามารถใช้ Rigaud et al . ( 33 ) เมื่อเปรียบเทียบผลของแมกนีเซียมออกไซด์ ( mr66
รวยรวยสปิเนล ( Al2O3 ) และสองและ ar78 ar90 ) โมดูลัส
แตกร้าว ( MOR ) และความต้านทานการกัดกร่อนของ MgO – MA Castables และ
พบว่า การใช้รวยสปิเนลมี MgO Castables หมอสูงขึ้นเล็กน้อยและความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีกว่าด้วย
ar78 และ ar90 . ความต้านทานการกัดกร่อนที่ดี
ใช้ MgO รวยสปิเนลมาประกอบกับเนื้อหาที่สูงขึ้นตามที่กล่าวถึง
โดยจางลี ( 34 ) เนื่องจากการละลายของ MgO ในซิลิเกตตะกรันเป็น
ต่ำกว่า Al2O3 บี et al . ( 35 ) ยืนยันว่า การเพิ่มอัตราส่วน Al2O3 ) MgO
ซึ่งโดยทั่วไปจะนำไปสู่ MgO มา Castables ดีกว่าต้านทาน แต่ทนต่อการกัดกร่อนตะกรันได้

เพื่อปรับปรุงโลกลดลง และความต้านทานของ MgO ) ค่าปรับ , ปูนซีเมนต์
ยังใช้เป็นวัสดุประสาน , แยกหรือพร้อมกับ hydratable Alumina .
แต่การแสดงตนอย่างมีนัยสำคัญลด Castables ร้อนแรง
เนื่องจากรูปแบบของเหลวแคลเซียม aluminate ซีเมนต์ ( CA ) บางครั้งใช้
เช่นกันแม้ว่านอกจากนี้ยังนำไปสู่การเกิดต่ำขั้นตอนละลาย
ที่อุณหภูมิสูงจึงลดแรงร้อนและความต้านทานการกัดกร่อน

ขี้ตะกรัน