The purpose of this study is to des

The purpose of this study is to design Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) plan for potato chips production based on actual conditions in the plant. A specific model has been developed to boost the safety and quality of potato chips product in this plant. The spread of some diseases by unsafe products due to pathogen reported makes it important to pay attention to the potential contamination in potato chips production. The prerequisite programs (PRPs), operational prerequisite programs (OPRPs), hazards, critical control point, preventive measure, critical limits, monitoring procedure and corrective actions have been designed in this HACCP plan. The production process of the product was also analyzed scrupulously for this HACCP plan.
Introduction


HACCP is a short form for the Hazard Analysis Critical Control Point. It is a system that was developed for assuring pathogen-free foods. It provides precise process control measures for each step of the entire food manufacturing process. HACCP concepts are now not new in food industries. HACCP was first developed in the late
1950s by a team of food scientists and engineers from The Pillsbury Company, the Natick Research Laboratories, and the National Aeronautics and Space Administration in USA. The team developed a system designed to build quality into the product to ensure food safety for the manned space program (Surak, 2009). In 1993, the Codex Alimentarius Commission (CAC) issued its first HACCP standard, which provided the first international definition for HACCP. By 2000, there were many private and national food safety standards among them led to problems in third- party certifications that include ISO 22000: 2005 which is based on HACCP and is known as Food Safety Management System (FSMS).

Now with the introduction of food quality and safety systems HACCP has become synonymous with food safety (Codex, 1993; FAO, 2001). It is a world-wide recognized systematic and preventive approach that addresses biological, chemical and physical hazards through anticipation and prevention, rather than through end-product inspection and testing and thereby reducing the food-borne illness (Gandhi, 2009).A HACCP is a scientific system for process control that has long been used in food production to prevent problems by applying controls at points in a food production

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้คือการ ออกแบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต (HACCP) แผนตามสภาพจริงในโรงงานผลิตมันฝรั่ง ได้รับการพัฒนารุ่นที่เฉพาะเจาะจงเพื่อเพิ่มความปลอดภัยและคุณภาพของสินค้ามันฝรั่งพืชนี้ การแพร่กระจายของโรคบางอย่างด้วยผลิตภัณฑ์ไม่ปลอดภัยเนื่องจากรายงานการศึกษาทำให้ต้องสนใจการการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในการผลิตมันฝรั่ง ข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรม (PRPs), โปรแกรมข้อกำหนดเบื้องต้นการดำเนินงาน (OPRPs), อันตราย จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม มาตรการ ขีดจำกัดสำคัญ กระบวนการตรวจสอบ และดำเนินการแก้ไขได้ถูกออกแบบในแผน HACCP นี้ กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ถูกยังวิเคราะห์แถลงการณ์สำหรับแผน HACCP นี้
แนะนำ


HACCP เป็นแบบสั้นสำหรับจุดควบคุมสำคัญวิเคราะห์อันตราย มันเป็นระบบที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อมั่นใจอาหารที่ปราศจากการศึกษา อีกทั้งมาตรการควบคุมกระบวนการที่ชัดเจนสำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมด แนวคิด HACCP ก็ไม่ใหม่ในอุตสาหกรรมอาหาร HACCP ถูกพัฒนาขึ้นครั้งแรกในเอ
ทศวรรษ 1950 โดยทีมงานนักวิทยาศาสตร์การอาหารและวิศวกรจาก บริษัท Pillsbury ห้อง ปฏิบัติการวิจัย Natick และ หลงชาติ และ จัดการพื้นที่ในสหรัฐอเมริกา ทีมงานพัฒนาระบบออกแบบมาเพื่อสร้างคุณภาพในผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหารสำหรับโครงการอวกาศ manned (Surak, 2009) ในปี 1993 ตซูบิชิ Alimentarius เสริม (CAC) ออกแรก HACCP มาตรฐาน ซึ่งให้คำจำกัดความสากลแรกสำหรับ HACCP โดย 2000 มีมาตรฐานความปลอดภัยอาหารแห่งชาติ และเอกชนจำนวนมากในหมู่พวกเขาที่นำไปสู่ปัญหาในใบรับรองของบริษัทอื่นที่มี ISO 22000:2005 ซึ่งตาม HACCP และเป็นที่รู้จักกันเป็นการจัดการอาหารปลอดภัยในระบบ (FSMS)

ขณะนี้ มีการแนะนำของระบบคุณภาพและความปลอดภัยของอาหาร HACCP เป็นพ้องกับความปลอดภัยของอาหาร (ตซูบิชิ 1993 FAO, 2001) เป็นทั่วโลกรู้จักวิธีป้องกัน และระบบที่อยู่อันตรายชีวภาพ เคมี และทางกายภาพความคาดหมายและป้องกัน แทนที่ จะ ผ่านการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย และการทดสอบ และการจึงช่วยลดการเจ็บป่วยที่เชื่อว่าอาหาร (คานธี 2009)HACCP เป็นระบบทางวิทยาศาสตร์ในการควบคุมกระบวนการที่ยาวใช้ในการผลิตอาหารเพื่อป้องกันปัญหา โดยใช้การควบคุมจุดในการผลิตอาหาร

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้คือการออกแบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (HACCP) แผนสำหรับการผลิตมันฝรั่งทอดตามเงื่อนไขที่เกิดขึ้นจริงในโรงงาน รูปแบบที่เฉพาะเจาะจงได้รับการพัฒนาเพื่อเพิ่มความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์มันฝรั่งทอดในโรงงานนี้ การแพร่กระจายของโรคบางอย่างที่ไม่ปลอดภัยโดยผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการติดเชื้อรายงานทำให้มันสำคัญที่จะต้องให้ความสนใจกับการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในการผลิตมันฝรั่งทอด โปรแกรมจำเป็น (PRPS) โปรแกรมจำเป็นในการดำเนินงาน (OPRPs) อันตรายจุดควบคุมที่สำคัญมาตรการป้องกันข้อ จำกัด ที่สำคัญขั้นตอนการตรวจสอบและดำเนินการแก้ไขได้รับการออกแบบในแผน HACCP นี้ ขั้นตอนการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการวิเคราะห์อย่างละเอียดยังแผน HACCP นี้
บทนำHACCP เป็นรูปแบบที่สั้นสำหรับการวิเคราะห์อันตรายจุดควบคุมวิกฤต มันเป็นระบบที่ได้รับการพัฒนาความเชื่อมั่นกับอาหารที่ปลอดเชื้อ ก็มีมาตรการในการควบคุมกระบวนการที่แม่นยำสำหรับขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมดในแต่ละ แนวคิด HACCP ตอนนี้ไม่ใช่เรื่องใหม่ในอุตสาหกรรมอาหาร HACCP ได้รับการพัฒนาครั้งแรกในปลายปี 1950 โดยทีมงานของนักวิทยาศาสตร์อาหารและวิศวกรจาก Pillsbury บริษัท เนติห้องปฏิบัติการวิจัยและวิชาการแห่งชาติและอวกาศบริหารในสหรัฐอเมริกา ทีมพัฒนาระบบการออกแบบมาเพื่อสร้างเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเพื่อความปลอดภัยอาหารสำหรับโครงการอวกาศบรรจุ (รัคส์, 2009) ในปี 1993, Codex Alimentarius Commission (CAC) ออกมาตรฐาน HACCP เป็นครั้งแรกที่ให้ความหมายที่ต่างประเทศครั้งแรกสำหรับ HACCP 2005 ซึ่งเป็นไปตาม HACCP และเป็นที่รู้จักกันเป็นระบบการจัดการความปลอดภัยด้านอาหาร (FSMs): โดยปี 2000 มีมาตรฐานความปลอดภัยของอาหารหลายส่วนตัวและระดับชาติในหมู่พวกเขานำไปสู่ปัญหาในการรับรองของบุคคลที่สามที่มีมาตรฐาน ISO 22000 มีขณะนี้มีการแนะนำของ ระบบที่มีคุณภาพและความปลอดภัยอาหาร HACCP ได้กลายเป็นตรงกันกับความปลอดภัยของอาหาร (Codex 1993; FAO, 2001) มันเป็นวิธีการที่เป็นระบบและป้องกันได้รับการยอมรับทั่วโลกที่อยู่อันตรายทางชีวภาพเคมีและกายภาพผ่านความคาดหวังและการป้องกันมากกว่าการผ่านการตรวจสอบด้านผลิตภัณฑ์และการทดสอบและช่วยลดการเจ็บป่วยที่เกิดจากอาหาร (คานธี, 2009). HACCP เป็น ระบบทางวิทยาศาสตร์สำหรับการควบคุมกระบวนการที่ได้รับการใช้ในการผลิตอาหารเพื่อป้องกันปัญหาโดยการใช้การควบคุมที่จุดในการผลิตอาหาร

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ( HACCP ) แผนสำหรับมันฝรั่งการผลิตตามสภาพที่เกิดขึ้นจริงในโรงงาน รูปแบบเฉพาะได้รับการพัฒนาเพื่อเพิ่มความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์มันฝรั่งในโรงงานนี้การแพร่กระจายของโรค โดยสินค้าที่ไม่ปลอดภัยจากเชื้อโรครายงานทำให้มันสำคัญที่จะให้ความสนใจกับการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในการผลิตมันฝรั่ง . โปรแกรมเบื้องต้น ( prps ) โปรแกรมที่ต้องปฏิบัติ ( oprps ) อันตรายจุดควบคุมวิกฤต จำกัด , วัด , การป้องกันการตรวจสอบกระบวนการและการแก้ไขได้รับการออกแบบในแผนประกันนี้กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์รวมถึงวิเคราะห์อย่างถี่ถ้วน สำหรับแผน HACCP .
บทนำ


HACCP เป็นแบบฟอร์มสั้น ๆสำหรับการวิเคราะห์อันตรายและควบคุมจุดวิกฤต . มันเป็นระบบที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อทำให้เชื้อโรค อาหารฟรี มันมีกระบวนการชัดเจน มาตรการควบคุมสำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมด แนวคิด HACCP ตอนนี้ไม่ใหม่ในอุตสาหกรรมอาหารHACCP ได้รับการพัฒนาครั้งแรกในปลาย 1950s
โดยทีมนักวิทยาศาสตร์อาหารและวิศวกรจากบริษัทพิลส์เบอรี่ , บริสุทธิ์ใจวิจัยห้องปฏิบัติการและการบริหารการบินและอวกาศแห่งชาติสหรัฐอเมริกา ทีมพัฒนาระบบที่ออกแบบมาเพื่อสร้างคุณภาพในผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหารสำหรับคนพื้นที่ ( ซูรัก ( 2009 ) ในปี พ.ศ. 2536The Codex Alimentarius Commission ( CAC ) ออกมาตรฐาน HACCP เป็นครั้งแรก ซึ่งจัดครั้งแรกระหว่างคำนิยามของ HACCP โดยปี 2000 มีหลายส่วนบุคคลและมาตรฐานความปลอดภัยด้านอาหารแห่งชาติของพวกเขานำไปสู่ปัญหาบุคคลที่สามการรับรอง ได้แก่ ISO 22000 : 2005 ซึ่งเป็นตาม HACCP และเป็นที่รู้จักกันเป็นระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ( ของ )

ขณะนี้มีการแนะนำคุณภาพและความปลอดภัยอาหาร HACCP ระบบได้กลายเป็นตรงกันกับความปลอดภัยในอาหาร ( Codex , 1993 ; องค์การ , 2001 ) มันเป็นระบบป้องกันวิธีการที่ทั่วโลกรู้จักและที่อยู่ทางกายภาพและเคมีชีวภาพอันตรายผ่านเอกชน และการป้องกัน มากกว่าผ่านการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่สิ้นสุดและการทดสอบและการลดอาหาร borne เจ็บป่วย ( คานธี2009 ) , HACCP เป็นระบบสำหรับควบคุมกระบวนการทางวิทยาศาสตร์ที่ได้รับการใช้ในการผลิตอาหาร เพื่อป้องกันปัญหา โดยใช้การควบคุมจุดในการผลิตอาหาร