The present work is an attempt to c

The present work is an attempt to conserve energy in coal based sponge iron industry incorporating
certain design modifications without disturbing the process technology. A typical sponge iron plant has
been investigated to find out the potential areas where energy is being wasted. To recover heat from
these areas two design modifications, Case-1 and Case-2, are proposed. Case-1 accounts for preheating
of air using waste gas exiting from ESP. However, for Case-2 initially water is heated using hot sponge
iron exiting rotary kiln and further hot water is used to preheat air. To compute coal demand of modified
designs a model is developed based on heat of reactions, feed preheating, sensible and radiation losses,
etc. Preheating of air up to 170 ◦C for Case-1 reduces coal consumption by 8.7%. Consequently, waste gas
generation reduces by 16.7%. Thus, for Case-1 profit is Rs 9.6 million/year. However, for Case-2 preheating
of air to 80 ◦C before entering the kiln reduces coal and water consumption by 7.2% and 96.3%. Consequently,
cooling tower capacity is reduced by 37.2%. Due to 27.8% less profit for Case-1 in comparison to
Case-2 Case-1 offers higher payback period than that of Case-2. Thus, Case-2 is selected as best proposed
design.
It is seen that the growth of sponge iron industry in last few
years is unremarkable and today India is the largest producer of
sponge iron as it covers 16% of global output. According to Sponge
Iron Manufacturers Association [1], India has produced around 23
million tonnes of sponge iron in the financial year of 2009–2010.
Sponge iron is used as feedstock and a recognized alternative to
steel scraps in iron and steel making processes. Due to certain problems
inherent in blast furnace and induction furnace process such
as the scarcity of steel scraps in international markets, depleting
reserves of high quality metallurgical grade coking coal, environmental
constraints on coke and sinter plants, and requirement of
auxiliary plants with increased capital and operational intensity
direct reduction technology has emerged as a potential process for
iron and steel making.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การทำงานในปัจจุบันเป็นความพยายามเพื่อการอนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรมถ่านหินเหล็กฟองน้ำตามมาตรการการปรับเปลี่ยนการออกแบบบางอย่างโดยไม่ต้องรบกวนเทคโนโลยีการผลิต
โรงงานเหล็กฟองน้ำทั่วไปได้รับการตรวจสอบเพื่อหาพื้นที่ที่มีศักยภาพพลังงานที่จะถูกทำลาย
การกู้คืนความร้อนจากพื้นที่เหล่านี้สองการปรับเปลี่ยนการออกแบบกรณีที่ 1 และกรณีที่ 2 มีการเสนอ
บัญชี Case-1
สำหรับอุ่นของอากาศที่ใช้ก๊าซเสียออกจากESP แต่สำหรับกรณีน้ำ 2
ครั้งแรกจะได้รับความร้อนโดยใช้ฟองน้ำร้อนเหล็กออกจากเตาเผาแบบหมุนและน้ำร้อนต่อไปจะใช้ในการอุ่นอากาศ การคำนวณความต้องการใช้ถ่านหินในการปรับเปลี่ยนการออกแบบรูปแบบได้รับการพัฒนาอยู่บนพื้นฐานของความร้อนของปฏิกิริยาอุ่นอาหารการสูญเสียที่เหมาะสมและการฉายรังสี, ฯลฯ อุ่นของอากาศถึง 170 ◦Cสำหรับกรณี-1 ช่วยลดการใช้ถ่านหินที่ 8.7% ดังนั้นก๊าซเสียรุ่นที่ลดลง 16.7% ดังนั้นสำหรับกรณีที่ 1 กำไรอาร์เอส 9,600,000 / ปี แต่สำหรับกรณีที่อุ่น-2 ของอากาศถึง 80 ◦Cก่อนเข้าเตาเผาถ่านหินและช่วยลดการใช้น้ำได้ 7.2% และ 96.3% ดังนั้นการระบายความร้อนความจุหอจะลดลง 37.2% เนื่องจาก 27.8% กำไรน้อยลงสำหรับกรณีที่ 1 เมื่อเทียบกับกรณีที่2 กรณีที่ 1 มีระยะเวลาคืนทุนสูงกว่ากรณีที่ 2 ดังนั้นกรณีที่ 2 จะถูกเลือกเป็นที่ดีที่สุดที่นำเสนอการออกแบบ. จะเห็นได้ว่าการเจริญเติบโตของอุตสาหกรรมเหล็กฟองน้ำในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมาเป็นธรรมดาและวันนี้อินเดียเป็นผู้ผลิตที่ใหญ่ที่สุดของเหล็กฟองน้ำที่มันครอบคลุม16% ของผลผลิตทั่วโลก ตามฟองน้ำเหล็กสมาคมผู้ผลิต [1] อินเดียมีการผลิตประมาณ 23 ล้านตันเหล็กฟองน้ำในปีการเงินของ 2009-2010. เหล็กฟองน้ำที่ใช้เป็นวัตถุดิบและเป็นทางเลือกที่ได้รับการยอมรับที่จะเศษเหล็กเหล็กและเหล็กกล้าทำให้กระบวนการ เนื่องจากปัญหาบางอย่างอยู่ในเตาหลอมและขั้นตอนการเหนี่ยวนำเตาดังกล่าวเป็นความขาดแคลนของเศษเหล็กในตลาดต่างประเทศที่พึ่งพาเงินสำรองของเกรดโลหะที่มีคุณภาพสูงถ่านโค้กสิ่งแวดล้อมจำกัด ในโค้กและพืชเผา, และความต้องการของพืชเสริมที่มีเงินทุนที่เพิ่มขึ้นและความเข้มของการดำเนินงานเทคโนโลยีลดโดยตรงได้กลายเป็นกระบวนการที่มีศักยภาพสำหรับเหล็กและเหล็กกล้าทำ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

งานปัจจุบันมีความพยายามที่จะอนุรักษ์พลังงานในอุตสาหกรรมถ่านหิน เหล็กจึงใช้ฟองน้ำ
ปรับเปลี่ยนการออกแบบบางอย่างโดยไม่รบกวนกระบวนการเทคโนโลยี โดยทั่วไปพืชมีฟองน้ำเหล็ก
สอบสวนเพื่อหาพื้นที่ที่มีศักยภาพที่พลังงานจะถูกทำลาย การกู้คืนความร้อนจากพื้นที่เหล่านี้สอง
ออกแบบและปรับเปลี่ยน case-1 case-2 , เสนอcase-1 บัญชีระบบ
ของอากาศโดยใช้ก๊าซของเสียออกจากทาง แต่สำหรับน้ำอุ่น case-2 ตอนแรกก็ใช้ฟองน้ำ
เหล็กร้อนออกจากเตาเผาแบบหมุนและน้ำร้อนต่อไปใช้อุ่นอากาศ คำนวณความต้องการถ่านหินของแก้ไข
ออกแบบแบบพัฒนาโดยใช้ความร้อนของปฏิกิริยา ดึงระบบที่เหมาะสมและรังสี การสูญเสีย
ฯลฯการอุ่นอากาศได้ถึง 170 ◦ C case-1 ลดการใช้ถ่านหิน โดย 8.7 % จากนั้น ผลิตก๊าซ
ของเสียลดลง 16.7 % ดังนั้น สำหรับกำไร case-1 เป็น RS 9.6 ล้าน / ปี อย่างไรก็ตาม สำหรับ case-2 อุ่น
อากาศ 80 ◦ C ก่อนเข้าเตาเผาถ่านหินและการลดน้ำด้วย 7.2 ร้อยละ 96.3 % โดย
Cooling Tower ความจุลดลง 37.2% เนื่องจาก 278 % น้อยกว่ากำไรสำหรับ case-1 เปรียบเทียบ

case-2 case-1 มีระยะเวลาคืนทุนมากกว่าที่ case-2 . ดังนั้น case-2 เลือกเป็นดีที่สุด

เสนอการออกแบบ จะเห็นได้ว่า การเติบโตของอุตสาหกรรมเหล็กฟองน้ำในไม่กี่ปี ก็ไม่ มีอะไรแปลกเลย
และวันนี้อินเดียเป็นผู้ผลิตที่ใหญ่ที่สุดของ
ฟองน้ำเหล็กมันครอบคลุม 16 % ของผลผลิตทั่วโลก ตามที่สมาคมผู้ผลิตเหล็กฟองน้ำ
[ 1 ]อินเดีย มีการผลิตประมาณ 23
ล้านตันของฟองน้ำเหล็กในปีงบการเงิน 2009 – 2010 .
ฟองน้ำ เหล็กที่ใช้เป็นวัตถุดิบและการยอมรับทางเลือก
เศษเหล็ก เหล็กและเหล็กกล้า ทำให้กระบวนการ เนื่องจากปัญหาบางอย่าง
อยู่ในเตาถลุงและกระบวนการเช่นเตาเหนี่ยว
เป็นความขาดแคลนของเศษเหล็กในตลาดโลกลดลง
,สำรองคุณภาพสูงเกรด metallurgical ถ่านหิน coking , ข้อจำกัดด้านสิ่งแวดล้อม
บนโค้กและเผาพืช และความต้องการของพืช ช่วยเพิ่มทุน
กับเทคโนโลยีโดยตรงและลดความเข้ม
ปฏิบัติการชุมนุมเป็นกระบวนการที่มีศักยภาพสำหรับ
การผลิตเหล็กและเหล็กกล้า .