Kaoru Ishikawa identified five uses

Kaoru Ishikawa identified five uses for check sheets in quality control:[3]

To check the shape of the probability distribution of a process
To quantify defects by type
To quantify defects by location
To quantify defects by cause (machine, worker)
To keep track of the completion of steps in a multistep procedure (in other words, as a checklist)
Check sheet to assess the shape of a process's probability distribution[edit]
See also: Process capability

Frequency distribution constructed from a check sheet
When assessing the probability distribution of a process one can record all process data and then wait to construct a frequency distribution at a later time. However, a check sheet can be used to construct the frequency distribution as the process is being observed.[4]

This type of check sheet consists of the following:

A grid that captures
The histogram bins in one dimension
The count or frequency of process observations in the corresponding bin in the other dimension
Lines that delineate the upper and lower specification limits
Note that the extremes in process observations must be accurately predicted in advance of constructing the check sheet.

When the process distribution is ready to be assessed, the assessor fills out the check sheet's heading and actively observes the process. Each time the process generates an output, he or she measures (or otherwise assesses) the output, determines the bin in which the measurement falls, and adds to that bin's check marks.

When the observation period has concluded, the assessor should examine it as follows:[5]

Do the check marks form a bell curve? Are values skewed? Is there more than one peak? Are there outliers?
Do the check marks fall completely within the specification limits with room to spare? Or are there a significant number of check marks that fall outside the specification limits?
If there is evidence of non-normality or if the process is producing significant output near or beyond the specification limits, a process improvement effort to remove special-cause variation should be undertaken.

Check sheet for defect type[edit]
See also: Pareto analysis

A check sheet that tracks quantities of defects by type
When a process has been identified as a candidate for improvement, it's important to know what types of defects occur in its outputs and their relative frequencies. This information serves as a guide for investigating and removing the sources of defects, starting with the most frequently occurring.[6]

This type of check sheet consists of the following:

A single column listing each defect category
One or more columns in which the observations for different machines, materials, methods, operators are to be recorded
Note that the defect categories and how process outputs are to be placed into these categories must be agreed to and spelled out in advance of constructing the check sheet. Additionally, rules for recording the presence of defects of different types when observed for the same process output must be set down.

When the process distribution is ready to be assessed, the assessor fills out the check sheet's heading and actively observes the process. Each time the process generates an output, he or she assesses the output for defects using the agreed-upon methods, determines the category in which the defect falls, and adds to that category's check marks. If no defects are found for a process output, no check mark is made.

When the observation period has concluded, the assessor should generate a Pareto chart from the resulting data. This chart then determines the order in which the process is to be investigated and sources of variation that lead to defects removed.

Check sheet for defect location[edit]
Main article: Defect concentration diagram
When process outputs are objects for which defects may be observed in varying locations (for example bubbles in laminated products or voids in castings), a defect concentration diagram is invaluable.[7] Note that while most check sheet types aggregate observations from many process outputs, typically one defect location check sheet is used per process output.

This type of check sheet consists of the following:

A to-scale diagram of the object from each of its sides, optionally partitioned into equally-sized sections
When the process distribution is ready to be assessed, the assessor fills out the check sheet's heading and actively observes the process. Each time the process generates an output, he or she assesses the output for defects and marks the section of each view where each is found. If no defects are found for a process output, no check mark is made.

When the observation period has concluded, the assessor should reexamine each check sheet and form a composite of the defect locations. Using his or her knowledge of the process in conjunction with the locations should reveal the source or sources of variation that produce the defects.

Check sheet for defect cause[edit]
When a process has been identified as a candidate for improvement, effort may be required to try to identify the source of the defects by cause.[8]

This type of check sheet consists of the following:

One or more columns listing each suspected cause (for example machine, material, method, environment, operator)
One or more columns listing the period during which process outputs are to be observed (for example hour, shift, day)
One or more symbols to represent the different types of defects to be recorded—these symbols take the place of the check marks of the other types of charts.
Note that the defect categories and how process outputs are to be placed into these categories must be agreed to and spelled out in advance of constructing the check sheet. Additionally, rules for recording the presence of defects of different types when observed for the same process output must be set down.

When the process distribution is ready to be assessed, the assessor fills out the check sheet's heading. For each combination of suspected causes, the assessor actively observes the process. Each time the process generates an output, he or she assesses the output for defects using the agreed-upon methods, determines the category in which the defect falls, and adds the symbol corresponding to that defect category to the cell in the grid corresponding to the combination of suspected causes. If no defects are found for a process output, no symbol is entered.

When the observation period has concluded, the combinations of suspect causes with the most symbols should be investigated for the sources of variation that produce the defects of the type noted.

Optionally, the cause-and-effect diagram may be used to provide a similar diagnostic. The assessor simply places a check mark next to the "twig" on the branch of the diagram corresponding to the suspected cause when he or she observes a defect.

Checklist[edit]
Main article: Checklist

Example checklist
While the check sheets discussed above are all for capturing and categorizing observations, the checklist is intended as a mistake-proofing aid when carrying out multi-step procedures, particularly during the checking and finishing of process outputs.

This type of check sheet consists of the following:

An (optionally numbered) outline of the subtasks to be performed
Boxes or spaces in which check marks may be entered to indicate when the subtask has been completed
Notations should be made in the order that the subtasks are actually completed.[9]

Other types of check sheet[edit]
Check sheets are not limited to those described above. Users should employ their imaginations to design check sheets tailored to the circumstances.[10]

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

อิชิยะระบุการใช้แผ่นตรวจสอบควบคุมคุณภาพ 5: [3]การตรวจสอบรูปร่างของการกระจายความน่าเป็นของกระบวนการวัดปริมาณข้อบกพร่องตามชนิดวัดปริมาณข้อบกพร่องตามที่ตั้งวัดปริมาณข้อบกพร่อง ด้วยสาเหตุ (เครื่อง ผู้ปฏิบัติงาน)การติดตามเสร็จสิ้นขั้นตอนในกระบวนงาน multistep (ในคำอื่น ๆ เป็นรายการตรวจสอบ)ตรวจสอบเอกสารเพื่อประเมินรูปร่างของการกระจายความน่าเป็นกระบวนการ [แก้ไข]ดู: ความสามารถในการประมวลผลสร้างจากแผ่นเครื่องกระจายความถี่เมื่อประเมินการกระจายความน่าเป็นกระบวนการหนึ่งสามารถบันทึกข้อมูลของกระบวนการทั้งหมด และรอสร้างการกระจายความถี่ในภายหลัง อย่างไรก็ตาม แผ่นตรวจสามารถใช้เพื่อสร้างการแจกแจงความถี่เป็นกระบวนการเป็นการสังเกต [4]ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้:ตารางที่ช่องฮิสโตแกรมในหนึ่งมิตินับจำนวนหรือความถี่ของการสังเกตในช่องที่สอดคล้องในมิติอื่น ๆบรรทัดที่ไปขีดจำกัดข้อกำหนดด้านบน และล่างบันทึกที่สุดในกระบวนการสังเกตต้องได้อย่างถูกต้องคาดการณ์ล่วงหน้าในการสร้างแผ่นตรวจสอบเมื่อการกระจายกระบวนการพร้อมได้รับการประเมิน assessor ที่กรอกของแผ่นตรวจสอบหัวข้อ และกำลังพิจารณากระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้าง output เขาวัด (หรือดำรงชีวิตมิฉะนั้น) ผลลัพธ์ กำหนดช่องเก็บที่วัดตก และเพิ่มเครื่องหมายช่องเก็บที่เมื่อมีสรุประยะเวลาการสังเกต assessor ที่ควรทำการตรวจสอบดังนี้: [5]เครื่องหมายรูปโค้งระฆัง ค่าบิดเบือนหรือไม่ มีช่วงหนึ่ง มี outliersทำเครื่องหมายอยู่อย่างสมบูรณ์ภายในขีดจำกัดข้อกำหนดห้องว่าง หรือมีจำนวนมากของเครื่องที่ตกอยู่นอกขีดจำกัดข้อกำหนดถ้ามีหลักฐานไม่ใช่ normality หรือถ้ากระบวนการผลิตผลผลิตสำคัญใกล้ หรือ เกินขีดจำกัดข้อกำหนด ความพยายามพัฒนากระบวนการการเอาออกการเปลี่ยนแปลงสาเหตุพิเศษควรจะทำตรวจสอบเอกสารสำหรับชนิดข้อบกพร่อง [แก้ไข]ดู: วิเคราะห์ Paretoแผ่นเครื่องหมายที่ติดตามปริมาณความบกพร่องตามชนิดเมื่อกระบวนการได้ระบุ ต้องปรับปรุงคือต้องทราบชนิดของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในการแสดงผลและความถี่สัมพันธ์ของพวกเขา ข้อมูลนี้ทำหน้าที่เป็นคู่มือสำหรับการตรวจสอบ และเอาแหล่งมาของข้อบกพร่อง การเริ่มต้น ด้วยการเกิดขึ้นบ่อยที่สุด [6]ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้:คอลัมน์เดียวรายการแต่ละประเภทความบกพร่องหนึ่ง หรือหลายคอลัมน์ที่สังเกตสำหรับเครื่องจักรต่าง ๆ วัสดุ วิธี ผู้ประกอบการจะสามารถบันทึกทราบว่า ประเภทข้อบกพร่องและวิธีการแสดงผลจะวางไว้เป็นประเภทเหล่านี้ต้องได้ตกลงที่จะสะกดออกล่วงหน้าสร้างแผ่นตรวจสอบ นอกจากนี้ กฎระเบียบสำหรับการอยู่ของข้อบกพร่องแตกเมื่อสังเกตสำหรับผลลัพธ์กระบวนการเดียวกันต้องตั้งลงเมื่อการกระจายกระบวนการพร้อมได้รับการประเมิน assessor ที่กรอกของแผ่นตรวจสอบหัวข้อ และกำลังพิจารณากระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้าง output เขาหรือเธอประเมินผลการใช้วิธีการตกลงตามข้อบกพร่อง กำหนดประเภทที่ขัดข้องอยู่ และเพิ่มเครื่องหมายประเภทนั้น ถ้าพบข้อบกพร่องสำหรับผลลัพธ์กระบวนการ เครื่องไม่ทำงานเมื่อมีสรุประยะเวลาการสังเกต assessor ที่ควรสร้างแผนภูมิ Pareto จากข้อมูลผลลัพธ์ แผนภูมินี้กำหนดใบสั่งที่กระบวนการจะถูกตรวจสอบและแหล่งของการเปลี่ยนแปลงที่นำไปสู่ข้อบกพร่องออกแล้วตรวจสอบแผ่นสำหรับความบกพร่องตำแหน่ง [แก้ไข]บทความหลัก: ไดอะแกรมสมาธิบกพร่องเมื่อกระบวนการแสดงผลวัตถุสำหรับข้อบกพร่องที่อาจจะพบในสถานที่แตกต่างกัน (เช่นฟองเคลือบผลิตภัณฑ์) หรือ voids ใน castings ไดอะแกรมสมาธิบกพร่องมีราคาสูง [7] โปรดสังเกตว่า ในขณะที่ส่วนใหญ่เช็คแผ่นชนิดรวมสังเกตจากหลาย ๆ กระบวนการแสดงผล บกพร่องโดยทั่วไปหนึ่งตำแหน่งตรวจสอบแผ่นใช้ต่อผลผลิตของกระบวนการตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้:ไดอะแกรมการขนาดของวัตถุจากแต่ละด้านของ หรือแบ่งส่วนขนาดเท่า ๆ กันเมื่อการกระจายกระบวนการพร้อมได้รับการประเมิน assessor ที่กรอกของแผ่นตรวจสอบหัวข้อ และกำลังพิจารณากระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้าง output เขาหรือเธอประเมินผลลัพธ์ในข้อบกพร่อง และทำเครื่องหมายส่วนของแต่ละมุมมองที่พบแต่ละ ถ้าพบข้อบกพร่องสำหรับผลลัพธ์กระบวนการ เครื่องไม่ทำงานเมื่อมีสรุประยะเวลาการสังเกต assessor ที่ควร reexamine กระดาษเครื่อง และแบบคอมโพสิตตำแหน่งบกพร่อง ใช้ความรู้กระบวนการของเขา หรือเธอพร้อมกับสถานที่ควรเปิดเผยแหล่งที่มาหรือแหล่งของความแปรผันที่ทำให้เกิดข้อบกพร่องตรวจสอบเอกสารสำหรับข้อบกพร่องสาเหตุ [แก้ไข]เมื่อมีการระบุเป็นกระบวนการที่เป็นผู้ปรับปรุง ความพยายามอาจจำเป็นต้องพยายามระบุแหล่งที่มาของข้อบกพร่องด้วยสาเหตุ [8]ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้:คอลัมน์อย่าง น้อยหนึ่งรายการแต่ละสงสัยสาเหตุ (เช่นเครื่องจักร วัสดุ วิธี สิ่งแวดล้อม ดำเนินการ)คอลัมน์อย่าง น้อยหนึ่ง รายการรอบระยะเวลาระหว่างการแสดงผลจะถูกดำเนินการ (ตัวอย่างชั่วโมง กะ วัน)สัญลักษณ์ หนึ่งแสดงถึงชนิดของข้อบกพร่องจะบันทึก — สัญลักษณ์เหล่านี้ใช้แทนเครื่องหมายของชนิดของแผนภูมิทราบว่า ประเภทข้อบกพร่องและวิธีการแสดงผลจะวางไว้เป็นประเภทเหล่านี้ต้องได้ตกลงที่จะสะกดออกล่วงหน้าสร้างแผ่นตรวจสอบ นอกจากนี้ กฎระเบียบสำหรับการอยู่ของข้อบกพร่องแตกเมื่อสังเกตสำหรับผลลัพธ์กระบวนการเดียวกันต้องตั้งลงเมื่อการกระจายกระบวนการพร้อมได้รับการประเมิน assessor ที่กรอกส่วนหัวของแผ่นตรวจสอบ สำหรับแต่ละชุดสงสัยสาเหตุ assessor ที่คำนึงถึงกระบวนการอย่างแข็งขัน ทุกครั้งที่กระบวนการสร้าง output เขาหรือเธอประเมินผลการใช้วิธีการตกลงตามข้อบกพร่อง กำหนดประเภทที่ขัดข้องอยู่ และเพิ่มสัญลักษณ์ที่สอดคล้องกับประเภทความบกพร่องเซลล์ในตารางที่ตรงกับชุดของสาเหตุที่สงสัย ถ้าพบข้อบกพร่องสำหรับผลลัพธ์กระบวนการ คือป้อนสัญลักษณ์ไม่เมื่อมีสรุประยะเวลาการสังเกต ชุดสงสัยสาเหตุด้วยสัญลักษณ์ส่วนใหญ่ควรถูกตรวจสอบสำหรับแหล่งมาของการเปลี่ยนแปลงที่ทำให้เกิดข้อบกพร่องของแบบสังเกตหรืออาจใช้แผนภาพสาเหตุ และผลให้การวินิจฉัยคล้าย Assessor ที่เพียงวางเครื่อง "twig" ในสาขาของไดอะแกรมที่สอดคล้องกับสาเหตุสงสัยเมื่อเขาหรือเธอพิจารณาข้อบกพร่องรายการตรวจสอบ [แก้ไข]บทความหลัก: รายการตรวจสอบตรวจสอบตัวอย่างในขณะที่แผ่นเครื่องหมายที่กล่าวถึงข้างต้นทั้งหมดสำหรับการรวบรวม และจัดประเภทสังเกต รายการตรวจสอบมีวัตถุประสงค์เป็นช่วยเหลือตรวจสอบความผิดพลาดเมื่อดำเนินการขั้นตอนหลายขั้นตอน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในระหว่างการตรวจสอบ และการสิ้นสุดของการแสดงผลตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้:เค้าร่าง (หรือเลข) ของงานย่อยเพื่อดำเนินการกล่องหรือช่องที่อาจใส่เครื่องหมายถูกเพื่อระบุเมื่อกรอบที่เสร็จสมบูรณ์แล้วฯลฯ ควรมีในใบสั่งว่า งานย่อยจะเสร็จสมบูรณ์จริง ๆ [9]ชนิดอื่น ๆ ของแผ่นตรวจสอบ [แก้ไข]ตรวจสอบแผ่นไม่จำกัดที่อธิบายไว้ข้างต้น ผู้ใช้ควรจ้าง imaginations ของพวกเขาในการออกแบบแผ่นเครื่องเหมาะกับสถานการณ์ [10]

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

คาโอรุอิชิระบุห้าใช้สำหรับการตรวจสอบแผ่นในการควบคุมคุณภาพ: [3] ในการตรวจสอบรูปร่างของการกระจายความน่าจะเป็นของกระบวนการที่จะหาจำนวนข้อบกพร่องโดยแบ่งตามชนิดต้องการปริมาณข้อบกพร่องตามสถานที่เพื่อหาจำนวนข้อบกพร่องโดยสาเหตุ (เครื่องคนงาน) เพื่อติดตาม เสร็จสิ้นขั้นตอนในขั้นตอนหลายขั้นตอน (ในคำอื่น ๆ เช่นการตรวจสอบ) ตรวจสอบแผ่นเพื่อประเมินรูปร่างของการกระจายความน่าจะเป็นกระบวนการ [แก้ไข] ดูเพิ่มเติม: ความสามารถในกระบวนการความถี่กระจายสร้างจากแผ่นตรวจสอบเมื่อประเมินการกระจายความน่าจะเป็น กระบวนการหนึ่งที่สามารถบันทึกข้อมูลกระบวนการทั้งหมดแล้วรอที่จะสร้างการแจกแจงความถี่ในเวลาต่อมา อย่างไรก็ตามการตรวจสอบแผ่นสามารถนำมาใช้ในการสร้างการแจกแจงความถี่เป็นกระบวนการที่มีการตั้งข้อสังเกต [4]. ประเภทของแผ่นนี้ประกอบด้วยการตรวจสอบต่อไปนี้: ตารางที่จับถังขยะ histogram ในอีกมิติหนึ่งหรือนับความถี่ของการสังเกตกระบวนการ ในถังที่สอดคล้องกันในมิติอื่น ๆเส้นที่วาดภาพบนและล่างข้อ จำกัด ที่ระบุโปรดทราบว่าสุดขั้วในการสังเกตกระบวนการจะต้องได้รับการคาดการณ์ล่วงหน้าได้อย่างถูกต้องในการสร้างแผ่นตรวจสอบ. เมื่อกระบวนการกระจายพร้อมที่จะได้รับการประเมินประเมินกรอก หัวข้อแผ่นเช็คและกระตือรือร้นสังเกตกระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้างผลลัพธ์ที่เขาหรือเธอมาตรการ (หรือมิฉะนั้นประเมิน) การส่งออกกำหนดบินที่วัดตกและเพิ่มไปยังถังของเครื่องหมายที่. เมื่อช่วงเวลาการสังเกตได้สรุปประเมินควรตรวจสอบว่ามันเป็น ดังต่อไปนี้: [5] อย่าเครื่องหมายรูปแบบเส้นโค้ง? ค่าเบ้จะ? มีมากกว่าหนึ่งจุดสูงสุด? มีค่าผิดปกติ? ทำเครื่องหมายตกสมบูรณ์ภายในข้อ จำกัด ที่ระบุกับห้องที่ว่าง? หรือมีจำนวนมากของเครื่องหมายที่ตกอยู่นอกข้อ จำกัด ที่ระบุหรือไม่หากมีหลักฐานของภาวะปกติไม่ใช่หรือถ้ากระบวนการคือการผลิตการส่งออกที่สำคัญใกล้หรือเกินขีด จำกัด สเปคเป็นความพยายามปรับปรุงกระบวนการในการลบรูปแบบพิเศษสาเหตุที่ควร จะดำเนินการ. ตรวจสอบแผ่นสำหรับประเภทข้อบกพร่อง [แก้ไข] ดูเพิ่มเติม: การวิเคราะห์ Pareto แผ่นตรวจสอบที่ติดตามปริมาณของข้อบกพร่องโดยแบ่งตามชนิดเมื่อกระบวนการได้รับการระบุว่าเป็นผู้สมัครสำหรับการปรับปรุงมันเป็นสิ่งสำคัญที่จะรู้ว่าสิ่งที่ประเภทของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในผลของมัน ความถี่และญาติของพวกเขา ข้อมูลเหล่านี้จะทำหน้าที่เป็นคู่มือในการตรวจสอบและลบแหล่งที่มาของข้อบกพร่องที่เริ่มต้นด้วยการเกิดขึ้นบ่อยที่สุด [6]. ประเภทของแผ่นนี้ประกอบด้วยการตรวจสอบต่อไปนี้: คอลัมน์เดียวในรายการแต่ละประเภทข้อบกพร่องอย่างน้อยหนึ่งคอลัมน์ที่สังเกต สำหรับเครื่องที่แตกต่างกันวัสดุอุปกรณ์วิธีการผู้ประกอบการจะได้รับการบันทึกไว้โปรดทราบว่าประเภทข้อบกพร่องและวิธีการที่เอาท์พุทกระบวนการที่จะวางลงในประเภทเหล่านี้จะต้องมีการตกลงที่จะสะกดออกมาและในอนาคตของการสร้างแผ่นตรวจสอบ นอกจากนี้กฎระเบียบสำหรับการบันทึกการแสดงตนของข้อบกพร่องที่แตกต่างกันเมื่อการปฏิบัติสำหรับการส่งออกกระบวนการเดียวกันจะต้องตั้งค่าลง. เมื่อกระบวนการกระจายพร้อมที่จะได้รับการประเมินประเมินกรอกหัวแผ่นเช็คและกระตือรือร้นสังเกตกระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้างผลลัพธ์ที่เขาหรือเธอประเมินการส่งออกสำหรับข้อบกพร่องใช้ตามที่ตกลงวิธีการกำหนดหมวดหมู่ที่มีข้อบกพร่องตรงและเพิ่มหมวดหมู่ของเครื่องหมายที่ ถ้าไม่มีข้อบกพร่องที่พบสำหรับการส่งออกกระบวนการเครื่องหมายไม่ทำ. เมื่อช่วงเวลาการสังเกตได้สรุปประเมินควรสร้างแผนภูมิ Pareto จากข้อมูลที่เกิด กราฟนี้แล้วกำหนดลำดับซึ่งในกระบวนการที่จะตรวจสอบและแหล่งที่มาของการเปลี่ยนแปลงที่นำไปสู่ข้อบกพร่องลบออก. ตรวจสอบแผ่นสำหรับสถานที่ตั้งข้อบกพร่อง [แก้ไข] บทความหลัก: แผนภาพความเข้มข้นบกพร่องกระบวนการเมื่อผลเป็นวัตถุที่ข้อบกพร่องที่อาจจะสังเกตเห็นใน สถานที่ที่แตกต่างกัน (เช่นฟองในผลิตภัณฑ์ลามิเนตหรือช่องว่างในการหล่อ) แผนภาพความเข้มข้นข้อบกพร่องเป็นสิ่งล้ำค่า. [7] โปรดทราบว่าขณะที่การตรวจสอบชนิดแผ่นรวมสังเกตจากผลกระบวนการจำนวนมากมักจะตั้งข้อบกพร่องหนึ่งแผ่นการตรวจสอบจะใช้กระบวนการต่อการส่งออก . ประเภทของแผ่นตรวจสอบนี้ประกอบด้วยต่อไปนี้: แผนภาพขนาดของวัตถุจากแต่ละด้านแบ่งพาร์ติชันเลือกเป็นส่วนขนาดเท่า ๆ กันเมื่อการกระจายกระบวนการพร้อมที่จะได้รับการประเมินประเมินกรอกหัวแผ่นเช็ค และกระตือรือร้นสังเกตกระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้างผลลัพธ์ที่เขาหรือเธอประเมินการส่งออกสำหรับข้อบกพร่องและเครื่องหมายของแต่ละมุมมองที่แต่ละคนจะได้พบ ถ้าไม่มีข้อบกพร่องที่พบสำหรับการส่งออกกระบวนการเครื่องหมายไม่ทำ. เมื่อช่วงเวลาการสังเกตได้สรุปประเมินควรทบทวนการตรวจสอบแต่ละแผ่นและรูปแบบคอมโพสิตของสถานข้อบกพร่อง การใช้ความรู้ของเขาหรือเธอของกระบวนการร่วมกับสถานที่ควรเปิดเผยแหล่งที่มาหรือแหล่งของการเปลี่ยนแปลงที่ผลิตข้อบกพร่อง. ตรวจสอบแผ่นสำหรับสาเหตุข้อบกพร่อง [แก้ไข] เมื่อกระบวนการได้รับการระบุว่าเป็นผู้สมัครสำหรับการปรับปรุงความพยายามอาจจะต้อง . จะพยายามที่จะระบุแหล่งที่มาของข้อบกพร่องโดยสาเหตุ [8] ประเภทของแผ่นนี้ประกอบด้วยการตรวจสอบต่อไปนี้: หนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งรายการในแต่ละคอลัมน์สาเหตุที่ต้องสงสัยว่า (สำหรับเครื่องตัวอย่างเช่นวัสดุวิธีการสภาพแวดล้อมที่ผู้ประกอบการ) หนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งคอลัมน์ รายการช่วงที่ผลกระบวนการจะได้รับการสังเกต (ตัวอย่างเช่นชั่วโมงกะวัน) หนึ่งคนหรือมากกว่าสัญลักษณ์เพื่อเป็นตัวแทนของประเภทที่แตกต่างกันของข้อบกพร่องที่จะบันทึกสัญลักษณ์เหล่านี้ใช้สถานที่ของเครื่องหมายของประเภทอื่น ๆ ของชาร์ต . ทราบว่าประเภทข้อบกพร่องและวิธีการที่เอาท์พุทกระบวนการที่จะวางลงในประเภทเหล่านี้จะต้องมีการตกลงที่จะสะกดออกมาและในอนาคตของการสร้างแผ่นตรวจสอบ นอกจากนี้กฎระเบียบสำหรับการบันทึกการแสดงตนของข้อบกพร่องที่แตกต่างกันเมื่อการปฏิบัติสำหรับการส่งออกกระบวนการเดียวกันจะต้องตั้งค่าลง. เมื่อกระบวนการกระจายพร้อมที่จะได้รับการประเมินประเมินกรอกหัวแผ่นเช็ค สำหรับการรวมกันของสาเหตุที่ต้องสงสัยว่าแต่ละประเมินอย่างแข็งขันสังเกตกระบวนการ ทุกครั้งที่กระบวนการสร้างผลลัพธ์ที่เขาหรือเธอประเมินการส่งออกสำหรับข้อบกพร่องใช้ตามที่ตกลงวิธีการกำหนดหมวดหมู่ที่มีข้อบกพร่องตรงและเพิ่มสัญลักษณ์ที่สอดคล้องกับประเภทข้อบกพร่องที่เซลล์ในตารางที่สอดคล้องกับ การรวมกันของสาเหตุที่ต้องสงสัยว่า ถ้าข้อบกพร่องไม่พบกระบวนการสำหรับการส่งออกซึ่งเป็นสัญลักษณ์ไม่เข้า. เมื่อช่วงเวลาการสังเกตได้สรุปสาเหตุการรวมกันของผู้ต้องสงสัยที่มีสัญลักษณ์มากที่สุดควรจะสอบสวนหาแหล่งที่มาของการเปลี่ยนแปลงที่ผลิตข้อบกพร่องของประเภทที่ระบุไว้. เลือก สาเหตุและผลกระทบแผนภาพอาจจะใช้เพื่อให้การวินิจฉัยที่คล้ายกัน ประเมินเพียงแค่สถานที่เครื่องหมายถัดจาก "กิ่ง" ในสาขาของแผนภาพที่สอดคล้องกับสาเหตุที่ต้องสงสัยว่าเมื่อเขาหรือเธอตั้งข้อสังเกตข้อบกพร่อง. ตรวจสอบ [แก้ไข] บทความหลัก: ตรวจสอบการตรวจสอบตัวอย่างในขณะที่การตรวจสอบแผ่นที่กล่าวข้างต้นทั้งหมด . สำหรับการจับและจัดหมวดหมู่การสังเกตการตรวจสอบมีวัตถุประสงค์เพื่อเป็นเครื่องช่วยพิสูจน์อักษรผิดพลาดเมื่อดำเนินการตามขั้นตอนหลายขั้นตอนโดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงการตรวจสอบและการตกแต่งของผลกระบวนการชนิดของแผ่นนี้ประกอบด้วยการตรวจสอบต่อไปนี้: (เลขขยะ) ร่าง ของงานย่อยที่จะดำเนินการกล่องหรือช่องว่างในการที่จะตรวจสอบเครื่องหมายอาจถูกป้อนเพื่อระบุว่าเมื่อ subtask เสร็จเรียบร้อยแล้วสัญลักษณ์ที่ควรจะทำในการสั่งซื้อที่งานย่อยจะเสร็จสมบูรณ์จริง. [9] ชนิดอื่น ๆ ของการตรวจสอบแผ่น [แก้ไข] ตรวจสอบ แผ่นไม่ จำกัด เฉพาะผู้ที่กล่าวไว้ข้างต้น ผู้ใช้ควรใช้จินตนาการของพวกเขาในการออกแบบแผ่นตรวจสอบปรับให้เหมาะสมกับสถานการณ์. [10]

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

คาโอรุอิชิระบุ 5 ใช้สำหรับการตรวจสอบในการควบคุม คุณภาพ : [ 3 ]

ตรวจสอบรูปร่างของการแจกแจงความน่าจะเป็นของกระบวนการที่มีข้อบกพร่อง โดยประเภท

เพื่อหาข้อบกพร่องโดยสถานที่ที่มีข้อบกพร่อง โดยให้

( ควบคุมเครื่องจักร ) เพื่อติดตามความสำเร็จของขั้นตอนในกระบวนการ multistep ( ในคำอื่น ๆเช่นการตรวจสอบ )
ตรวจสอบแผ่นเพื่อประเมินรูปร่างของความน่าจะเป็นของกระบวนการกระจาย [ แก้ไข ]


ดูกระบวนการความสามารถในการแจกแจงความถี่ที่สร้างขึ้นจากการตรวจสอบแผ่น
เมื่อประเมินความน่าจะเป็นของกระบวนการหนึ่งสามารถบันทึกกระบวนการทั้งหมดข้อมูล และรอที่จะสร้างความถี่ในภายหลัง . อย่างไรก็ตามตรวจสอบแผ่นสามารถใช้ในการสร้างความถี่เป็นกระบวนการตรวจสอบ [ 4 ]

ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยดังต่อไปนี้ :

ตารางที่จับภาพถังขยะในหนึ่งมิติ

นับหรือความถี่ของกระบวนการสังเกต ในถังที่สอดคล้องกันในอีกมิติ
เส้น ที่แสดงถึงการบนและล่าง
สเปคจำกัดโปรดทราบว่าสุดขั้วในกระบวนการสังเกต ต้องทำนายล่วงหน้าของการสร้างแผ่นตรวจสอบ

เมื่อกระบวนการกระจาย พร้อมจะประเมิน ผู้ประเมินกรอกใบตรวจสอบกำลังและงานสังเกตกระบวนการ แต่ละเวลา กระบวนการสร้าง output , เขาหรือเธออาจจะ หรือประเมิน ) ผลผลิตกำหนดบิน ซึ่งในการวัด Falls , และเพิ่มที่บินเครื่องหมาย

เมื่อระยะเวลาการสังเกตได้สรุป ผู้ประเมินควรตรวจสอบดังนี้ [ 5 ]

ทำเครื่องหมายเป็นรูประฆังโค้ง คือค่าเบ้ ? มีมากกว่าหนึ่งสูงสุด ? มีข้อมูลผิดปกติ ?
ทำเครื่องหมายตกอย่างสมบูรณ์ภายในเฉพาะเจาะจง มีห้องว่างหรือมีจำนวนที่มีนัยสำคัญของเครื่องหมายที่อยู่ภายนอกการกำหนดขีดจำกัด ?
หากมีหลักฐานที่ไม่ปกติ หรือถ้ากระบวนการผลิตที่สำคัญ ผลผลิตใกล้หรือเกินสเปค จำกัด กระบวนการปรับปรุงความพยายามที่จะเอารูปแบบสาเหตุพิเศษควรดำเนินการตรวจสอบแผ่น

สำหรับข้อบกพร่องประเภท [ แก้ไข ]


ดูการวิเคราะห์พาเรโตตรวจสอบแผ่นที่ติดตามปริมาณของเสียประเภท
เมื่อกระบวนการที่ได้รับการระบุว่าเป็นผู้สมัครสำหรับการปรับปรุง มันเป็นสิ่งสำคัญที่จะรู้ว่าสิ่งที่ประเภทของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในผลของพวกเขาและความถี่ . ข้อมูลนี้ทำหน้าที่เป็นคู่มือสำหรับการตรวจสอบและลบแหล่งที่มาของปัญหาเริ่มเกิดขึ้นบ่อยที่สุด [ 6 ]

ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยดังต่อไปนี้ :

รายการคอลัมน์เดียวแต่ละประเภทของเสีย
หนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งคอลัมน์ที่สังเกตสำหรับเครื่องที่แตกต่างกัน วัสดุ วิธีการ ผู้ประกอบการจะถูกบันทึก
ทราบว่าข้อบกพร่องประเภทวิธีการกระบวนการและผลผลิตจะอยู่ในประเภทเหล่านี้จะต้องตกลงและสะกด ล่วงหน้าของการสร้างแผ่นตรวจสอบนอกจากนี้ กฎสำหรับการบันทึกสถานะของข้อบกพร่องของชนิดต่าง ๆเมื่อสังเกตสำหรับผลผลิตกระบวนการเดียวกันจะต้องตั้งลง

เมื่อกระบวนการกระจาย พร้อมจะประเมิน ผู้ประเมินกรอกใบตรวจสอบกำลังและงานสังเกตกระบวนการ แต่ละเวลา กระบวนการสร้าง output , เขาหรือเธอ ประเมินการส่งออกสำหรับข้อบกพร่องโดยใช้ตกลงวิธีการกำหนดประเภทที่บกพร่องลง และเพิ่มไปที่ประเภทของการตรวจสอบเครื่องหมาย ถ้าไม่พบข้อบกพร่องในกระบวนการผลิต ไม่มีเครื่องหมายา

เมื่อระยะเวลาการสังเกตได้สรุป ผู้ประเมินควรสร้างแผนภูมิพาเรโต จากผลของข้อมูลแผนภูมินี้แล้วกำหนดใบสั่งที่กระบวนการจะถูกสอบสวน และแหล่งที่มาของการเปลี่ยนแปลงที่นำไปสู่ข้อบกพร่องออก

เช็คแผ่นสำหรับข้อบกพร่องที่ตั้ง [ แก้ไข ]
บทความหลัก : ข้อบกพร่องของกระบวนการแผนภาพ
เมื่อผลเป็นวัตถุที่บกพร่องอาจจะสังเกตที่แตกต่างกันในสถานที่ ( เช่นฟองอากาศในเคลือบ ผลิตภัณฑ์ หรือ ช่องว่างในการหล่อ )ข้อบกพร่องของแผนภาพคือหาค่ามิได้ [ 7 ] ทราบว่าส่วนใหญ่ตรวจสอบแผ่นชนิดรวม สังเกตจากผลกระบวนการหลาย โดยทั่วไปหนึ่งข้อบกพร่องสถานที่ตรวจสอบแผ่นใช้ต่อผลผลิตกระบวนการ

ตรวจสอบแผ่นชนิดนี้ประกอบด้วยดังต่อไปนี้ :

ขนาดแผนภาพของวัตถุที่ได้จากแต่ละด้าน หรือไม่แบ่งเป็นส่วน
ขนาดเท่าๆ กัน