This shows that the technique maint

This shows that the technique maintains the surface finish
quality achievable with standard micro-EDM.
The results from the initial prototype tests clearly show
the type of taper that could be achieved. However, the diameter
variation from hole-to-hole was too large. Diameter
measurements of a sample of 100 holes showed a diameter
variation of up to 8
m. The diameter at electrode entry was
between 106 and 114
m. The result was a further improvement
of the design to reduce clamping variation at the guiding
collets, to simplify the set-up of the system and reduce
the overall weight of the fixture to minimise any centrifugal
forces. Fig. 9 shows an image of a hole produced using the
improved method (shown in Fig. 4) of clamping and guiding
the electrode. Visually the roundness and external hole shape
are of a high quality, and measurement results have shown
roundness values of 2–3
m. The hole diameter is 130
m.
The final assessment of the concept was to test it on four
separate EDM heads and to produce 1500 holes per head, 6
holes per plate and 250 plates. Thirty of the 250 plates were
measured. The average range of hole diameters within the
30 plates was 3.2
m. This was a significant improvement
over the initial results which gave an 8
m range. The average
cycle time was ∼30 s, ∼3 s longer than for drilling a
straight hole with the same external diameter. Fig. 10 shows
a plot of the hole diameter variation seen for the first (hole 1)
and last (hole 6) hole drilled on a random selection of parts
taken from the trial. The results show that the hole diameter
maximum variation is ∼3
m. In total, 250 parts were machined
on each head during this trial. The holes produced
during this test had k-factor values of ∼ k = 3.5. Fig. 11
shows a plot of diameter measurements taken from an im-
pression of a part with six holes. The result shows the taper

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ซึ่งแสดงให้เห็นว่า เทคนิคการรักษา finish ผิวคุณภาพด้วยมาตรฐานไมโคร-EDMแสดงผลลัพธ์จากการทดสอบต้นแบบเริ่มต้นอย่างชัดเจนชนิดของเรียวที่สามารถทำได้ อย่างไรก็ตาม เส้นผ่าศูนย์กลางความผันแปรจากหลุมต่อหลุมมีขนาดใหญ่เกินไป เส้นผ่าศูนย์กลางวัดหลุม 100 ตัวอย่างพบว่ามีเส้นผ่าศูนย์กลางการเปลี่ยนแปลงถึง 8 เมตร มีเส้นผ่าศูนย์กลางรายการอิเล็กโทรดระหว่าง 106 และ 114 เมตร ผลลัพธ์ได้ปรับปรุงต่อไปของการออกแบบเพื่อลดล็อคความผันแปรในการแนะนำcollets การตั้งค่าของระบบ และลดน้ำหนักโดยรวมของ fixture เพื่อลดแรงเหวี่ยงได้กองทัพ Fig. 9 แสดงภาพของหลุมผลิตโดยใช้การวิธีการปรับปรุง (แสดงใน Fig. 4) ล็อค และแนะนำอิเล็กโทรด เห็น roundness และรูปร่างภายนอกหลุมมีคุณภาพสูง และมีแสดงผลการประเมินค่า roundness 2 – 3 เมตร เส้นผ่าศูนย์กลางหลุมเป็น 130 mการประเมิน final แนวความคิดที่จะ ทดสอบบนสี่แยกหัว EDM และสร้างหลุม 1500 ต่อหัว 6หลุมต่อจานและแผ่น 250 แผ่น 250 สามสิบได้วัด ปัจจุบันหลุมภายในช่วงเฉลี่ย30 แผ่นได้ถึง 3.2 ม. นี้เป็นการปรับปรุง significantผ่านผลลัพธ์เริ่มต้น ที่ให้ช่วงที่ม. 8 ค่าเฉลี่ยเวลาวงจรถูก ∼30 s, s ∼3 ยาวกว่าสำหรับการเจาะการหลุมที่ตรง มีเส้นผ่าศูนย์กลางภายนอกเดียวกัน แสดง fig. 10แผนของการเปลี่ยนแปลงเส้นผ่าศูนย์กลางรูที่เห็น first (หลุม 1)และขุดหลุม (หลุม 6) สุดท้ายเลือกสุ่มชิ้นส่วนนำมาจากการทดลอง ผลลัพธ์แสดงว่าเส้นผ่าศูนย์กลางหลุมเปลี่ยนแปลงสูงสุดคือ ∼3 m มีกลึงชิ้นส่วน 250 รวมในแต่ละหัวในระหว่างการทดลอง หลุมผลิตในระหว่างการทดสอบนี้มีค่า k ปัจจัยของ∼ k = 3.5 Fig. 11แสดงแผนวัดเส้นผ่าศูนย์กลางจาก im เป็น-pression ของส่วนมี 6 หลุม เรียวแสดงผล

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

นี้แสดงให้เห็นว่าเทคนิครักษาพื้นผิวไฟ Nish
คุณภาพทำได้ด้วยมาตรฐานไมโคร EDM. ผลจากการทดสอบต้นแบบเริ่มต้นแสดงให้เห็นชัดเจนชนิดของเรียวที่จะประสบความสำเร็จ อย่างไรก็ตามเส้นผ่าศูนย์กลางเปลี่ยนแปลงจากหลุมต่อหลุมมีขนาดใหญ่เกินไป เส้นผ่าศูนย์กลางวัดของกลุ่มตัวอย่าง 100 แสดงให้เห็นหลุมขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางเปลี่ยนแปลงได้ถึง8 เมตร เส้นผ่าศูนย์กลางที่เข้าขั้วคือระหว่าง 106 และ 114? เมตร ผลที่ได้คือการปรับปรุงต่อไปของการออกแบบเพื่อลดการเปลี่ยนแปลงที่หนีบแนวทางจำปา, เพื่อให้ง่ายต่อการตั้งค่าของระบบและลดน้ำหนักโดยรวมของ xture ไฟเพื่อลดแรงเหวี่ยงใด ๆ กองกำลัง มะเดื่อ. 9 แสดงให้เห็นภาพของหลุมผลิตโดยใช้ที่วิธีการที่ดีขึ้น(แสดงในรูปที่. 4) แห่งหนีบและแนวทางขั้วไฟฟ้า สายตากลมและรูปทรงภายนอกหลุมมีคุณภาพสูงและผลการวัดที่ได้แสดงให้เห็นค่าความกลม2-3? เมตร เส้นผ่าศูนย์กลางรูเป็น 130? ม. การประเมินสาย NAL ของแนวคิดคือการทดสอบบนสี่หัวEDM แยกต่างหากและการผลิต 1,500 หลุมต่อหัว, 6 หลุมต่อแผ่นและ 250 แผ่น สามสิบของ 250 แผ่นถูกวัด ช่วงที่ค่าเฉลี่ยของหลุมขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางภายใน30 แผ่น 3.2? เมตร นี้คือการปรับปรุงลาดเทมีนัยสำคัญมากกว่าผลเบื้องต้นที่ให้ 8 ช่วงม. เฉลี่ยรอบเวลาเป็น ~30 s, s ~3 นานกว่าสำหรับการขุดเจาะหลุมตรงที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางภายนอกเดียวกัน มะเดื่อ. 10 แสดงให้เห็นว่าพล็อตของการเปลี่ยนแปลงขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางหลุมเห็นเป็นสายแรก(ที่หลุม 1) และครั้งสุดท้าย (หลุม 6) หลุมเจาะในการสุ่มเลือกของชิ้นส่วนที่นำมาจากการพิจารณาคดี ผลปรากฏว่ามีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางหลุมเปลี่ยนแปลงสูงสุดคือ ~3? เมตร ทั้งหมด 250 ชิ้นส่วนที่ได้รับการกลึงในแต่ละหัวระหว่างการพิจารณาคดีนี้ หลุมที่ผลิตในระหว่างการทดสอบนี้มีค่า k-ปัจจัย ~ k = 3.5 มะเดื่อ. 11 แสดงให้เห็นว่าพล็อตของการวัดขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางนำมาจากญpression ส่วนหนึ่งกับหกหลุม ผลที่ได้แสดงให้เห็นเรียว