Kanuma mud (SiO2 56.20%, Al2O3 38.7

Kanuma mud (SiO2 56.20%, Al2O3 38.70%, Fe2O3 2.20%, CaO
2.00%, MnO 0.54%, MgO 0.36%) and Akadama mud (SiO2 51.30%,
Al2O3 38.05%, Fe2O3 7.67%, MgO 1.94%, CaO 0.78%, MnO 0.26%),
common, cheap, and an easily available deposit from volcanic
ash, used as framework material of the ceramic, were provided
by Makino Store, Kiyosu, Japan. The grain size of the Kanuma
mud and Akadama mud was sieved to less than 105 lm and conserved
in a plastic bottle for further use [20,21]. Zeolite powder
with a grain size of less than 100 lm, used as binder, was supplied
by the Azuwan Cement Factory, Japan. Soluble starch (pore-creating
during sintered process) and Na2SO4 were purchased from
Wako Pure Chemical Industries, Ltd., Japan. Kanuma mud, Akadama
mud, zeolite powder, soluble starch, and Na2SO4 were mixed
to homogeneity according to the found optimum mass ratios of
2:2:3:2:1. Deionized water was then added to the mixture to make
a paste. The paste was manually granulated to individual round
particles. The obtained granules were then dried at 105 C for more
than 24 h and sintered in a muffle furnace. A series of experiments
(sintered temperatures: 300 C, 400 C, 500 C, 600 C, 800 C; sintered
times: 0.5 h, 1.0 h, 1.5 h, 2.0 h, 4 h, 8 h) were carried out to
determine the optimum conditions (data were not shown). The results
showed that the maximum adsorption capacity was obtained
when the ceramic adsorbent was sintered at 600 C for 1.5 h. Finally,
the granular ceramic product was cooled to 105 C and sieved to
a diameter of 2–3 mm and then kept in an airtight plastic tube under
room temperature for further use.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

โคลน Kanuma (SiO2 56.20%, 38.70% Al2O3, Fe2O3 2.20% CaO
2.00% MnO 0.54% MgO 0.36%) และโคลน Akadama (SiO2 51.30%,
38.05% Al2O3, Fe2O3 7.67% MgO 1.94%, 0.78% CaO , MnO 0.26%)
ทั่วไปราคาถูกและเงินฝากที่มีอยู่ได้อย่างง่ายดายจากภูเขาไฟ
เถ้าใช้เป็นวัสดุกรอบของเซรามิกที่มีให้
โดย Makino ร้าน Kiyosu ญี่ปุ่น ขนาดเม็ด Kanuma
โคลนและโคลน Akadama ถูกร่อนน้อยกว่า 105 ไมครอนและป่าสงวน
ในขวดพลาสติกสำหรับใช้งานต่อไป [20,21] ผงซีโอไลท์
ที่มีขนาดของเมล็ดข้าวน้อยกว่า 100 ไมครอนใช้เป็นสารยึดเกาะได้รับการจัดจำหน่าย
โดยโรงงานปูนซิเมนต์ Azuwan ญี่ปุ่น แป้งที่ละลายน้ำได้ (รูขุมขนการสร้าง
ในระหว่างกระบวนการเผา) และ Na2SO4 ซื้อจาก
อุตสาหกรรมเคมี Wako บริสุทธิ์ จำกัด ประเทศญี่ปุ่น โคลน Kanuma, Akadama
โคลนผงซีโอไลท์, แป้งที่ละลายน้ำได้และ Na2SO4 ถูกผสม
เพื่อความเป็นเนื้อเดียวกันตามที่พบอัตราส่วนที่เหมาะสมของมวล
2: 2: 3: 2: 1 น้ำ deionized แล้วถูกบันทึกอยู่ในส่วนผสมที่จะทำให้การ
วาง ถูกวางทรายด้วยตนเองเพื่อให้แต่ละรอบ
อนุภาค เม็ดได้แห้งแล้วที่ 105 องศาเซลเซียสเป็นเวลานาน
กว่า 24 ชั่วโมงและเผาในเตาเผา ชุดการทดลอง
(อุณหภูมิเผา: 300 C 400 C 500 C 600 C 800 C; เผา??
ครั้ง: 0.5 ชั่วโมง 1.0 ชั่วโมง 1.5 ชั่วโมง 2.0 ชั่วโมง 4 ชั่วโมง, 8 ชั่วโมง) เป็น ดำเนินการ
ตรวจสอบสภาวะที่เหมาะสม (ข้อมูลไม่แสดง) ผล
การศึกษาพบว่าการดูดซับสูงสุดที่ได้รับ
เมื่อดูดซับเซรามิกที่ถูกเผาที่ 600 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 1.5 ชั่วโมง ในที่สุด
ผลิตภัณฑ์เซรามิกเม็ดได้รับการระบายความร้อนถึง 105 องศาเซลเซียสและร่อนจะ
มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 2-3 มมแล้วเก็บไว้ในหลอดพลาสติกสุญญากาศภายใต้
อุณหภูมิห้องสำหรับใช้งานต่อไป

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ค่านุม่าโคลน ( SiO2 Al2O3 ตั้งแต่ร้อยละ 38.70 % , Fe2O3 2.20 % CaO
2.00 % รูป 0.54 % MgO 0.36 ) และโคลน akadama ( SiO2 Al2O3 38.05 51.30 %
% โดย 7.67 % MgO 1.94 % CaO 0.78 % รูป 0.26% )
ทั่วไป ราคาถูก พร้อมได้ฝากจากภูเขาไฟ
ขี้เถ้า ใช้เป็นวัสดุของกรอบเซรามิค มีร้าน kiyosu
โดย มาคิโนะ , ญี่ปุ่น ขนาดเกรนของค่านุม่า
โคลนและ akadama โคลนขนาดน้อยกว่า 105 LM และรักษา
ในขวดพลาสติกสำหรับใช้ 20,21 [ เพิ่มเติม ] ผงซีโอไลต์
ที่มีขนาดของเกรนน้อยกว่า 100 LM , ใช้เป็นสารยึดเกาะ , ถูกจัด
โดย azuwan โรงงานปูนซีเมนต์ , ญี่ปุ่น ละลายแป้ง ( รูขุมขนในระหว่างกระบวนการสร้าง
เผา ) และ na2so4 ซื้อมาจาก
Wako เพียว เคมีอุตสาหกรรม จำกัด ประเทศญี่ปุ่น ค่านุม่า akadama
โคลน , โคลนซีโอไลต์ชนิดผง ละลายแป้ง และ na2so4
วิธีการผสมตามอัตราส่วนของมวลที่พบสูงสุด
2:2:3:2:1 . คล้ายเนื้อเยื่อประสานน้ำแล้วเพิ่มส่วนผสมให้
วาง วางได้ด้วยอนุภาคเม็ดกลม
แต่ละ นำเม็ดแล้วแห้งที่ 105  C มากขึ้น
กว่า 24 H และเผาในเตาเผา . ชุดการทดลอง
( เผาผนึกที่อุณหภูมิ 300  C , 400  C 500  C , 600  C , 800  C ; ผง
ครั้ง : 0.5 1.0 1.5 H , H , H ) H , 4 ชั่วโมง , 8 ชั่วโมง ) ทดลอง

กำหนดสภาวะที่เหมาะสม ( ข้อมูลไม่แสดง ) ผลการวิจัย พบว่า ปริมาณการดูดซับสูงสุด

เมื่อได้ใช้แล้วเซรามิกถูกเผาที่ 600  C 1.5 ชั่วโมง ในที่สุด
เซรามิคเม็ดจะระบายความร้อนถึง 105 C

 อีกครั้งเส้นผ่านศูนย์กลาง 2 - 3 มม. แล้วเก็บไว้ในหลอดพลาสติกอัดลมภายใต้
อุณหภูมิห้องสำหรับการใช้งานต่อไป