Although, there are lots of existin

Although, there are lots of existing methods that can deal with variability in food processing, there is no method
undertaken for investigating the mixed levels of variability among the different workstation in food flow
processing systems. According to (Womack and Jones, 2003), lean introduced as common Japanese approach that
cause of automotive Japanese companies such as Toyota to lead the market. It mainly focuses in increasing
efficiency and reduces waste.
As (Womack and Jones, 2003) defined lean as “ it is providing the way to specify value, line up value –creating
actions in the best sequence, conduct these activities without interruption whenever someone requests them , and
perform them more and more effectively” .
Furthermore , as (Taj, 2008) mentioned that lean is the philosophy for improving the different procedure to
increase production efficiency.
(Melton, 2005) Defined lean as the tools and techniques that help to ‘banish’ waste and generate wealth in the
company.
According to (Dickson et al., 2009) lean thinking is “ a set of principles and techniques that drive organizations
to continually add value to the product they deliver by enhancing process steps that are necessary ,relevant ,and
valuable while eliminating those that fail to add value”
Lean can be adapted in food processing system as (Zarei et al., 2011) mentioned lean could reduce the cost and
increase customer value. According to (Simons and Zokaei, 2005) the customer value means that “understand
specific requirements for specific end-customers”.
In addition, as (Womack and Jones, 2003) noted that lean thinking offers a way to indicate value, arrange value
creating performances in the best sequence, accomplish these activities without disruption when someone call them
and make them in more efficient way.
As (Demeter and Matyusz, 2010) stated that, “lean production is an integrated set of activities designed to
achieve high-volume production using minimal inventories of raw materials ,work-in-process, and finished goods”
.
Thus, from the above lean in food may define as a set of activities and techniques that drive companies to reduce
waste and increase efficiency in order to satisfy the customers.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ถึงแม้ว่า มีจำนวนมากวิธีการที่มีอยู่สามารถจัดการกับความแปรผันในการแปรรูปอาหาร มีไม่มีวิธีดำเนินการตรวจสอบระดับของความแปรผันระหว่างเวิร์กสเตชันอื่นในกระแสอาหารผสมระบบประมวลผล ตาม (Womack และ Jones, 2003), เอนนำเป็นญี่ปุ่นทั่วไปวิธีการที่ทำให้บริษัทรถยนต์ญี่ปุ่นเช่นโตโยต้านำตลาด ส่วนใหญ่จะเน้นในการเพิ่มประสิทธิภาพ และลดขยะ(Womack และ Jones, 2003) กำหนดแบบ lean เป็น "ก็ให้ไประบุค่า จัดค่า – สร้างการดำเนินการในลำดับที่ดีที่สุด ดำเนินกิจกรรมเหล่านี้โดยไม่ขัดจังหวะเมื่อผู้ร้องขอนั้น และทำให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น"นอกจากนี้ เป็น (ทัช 2008) กล่าวถึงแบบ lean ที่เป็นปรัชญาในขั้นตอนต่าง ๆ เพื่อปรับปรุงเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต(Melton, 2005) แบบ lean ที่กำหนดเป็นเครื่องมือและเทคนิคที่ช่วยในการ 'ไล่' เสีย และสร้างให้เลือกมากมายใน การบริษัทตาม (ดิ๊กสัน et al., 2009) คิดแบบ lean เป็น "ชุดของหลักการและเทคนิคที่ไดรฟ์องค์กรอย่างต่อเนื่องเพิ่มมูลค่าเป็นผลิตภัณฑ์ที่มอบ โดยเพิ่มขั้นตอนของกระบวนการที่จำเป็น เกี่ยว ข้อง และมีคุณค่าในขณะที่การตัดที่ไม่สามารถเพิ่มค่า"สามารถปรับแบบ Lean ในอาหารระบบประมวลผลเป็น (Zarei et al., 2011) กล่าวถึงแบบ lean สามารถลดต้นทุน และเพิ่มขึ้นลูกค้าค่า ตาม (Simons และ Zokaei, 2005) หมายถึงมูลค่าของลูกค้าที่ "เข้าใจข้อกำหนดเฉพาะสำหรับลูกค้าสิ้นสุดเฉพาะ"นอกจากนี้ เป็น (Womack และ Jones, 2003) กล่าวว่า ความคิดแบบ lean มีวิธีการระบุค่า จัดเรียงค่าสร้างแสดงในลำดับที่ดีที่สุด ทำกิจกรรมเหล่านี้เปิดทำการตลอดเมื่อมีคนโทรไปและทำให้พวกเขาในวิธีที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น(Demeter และ Matyusz, 2010) "การผลิตแบบ lean เป็นของกิจกรรมที่ออกแบบมาเพื่อบรรลุผลผลิตปริมาณสินค้าคงคลังน้อยที่สุดของวัตถุดิบ งานระหว่าง และสินค้าสำเร็จรูป".ดังนั้น จาก lean ข้างในอาหารอาจกำหนดเป็นชุดของกิจกรรมและเทคนิคที่ขับรถบริษัทในการลดเสีย และเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อตอบสนองลูกค้า

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แม้ว่าจะมีจำนวนมากวิธีการที่มีอยู่ที่สามารถจัดการกับความแปรปรวนในการแปรรูปอาหารมีวิธีการไม่ดำเนินการตรวจสอบในระดับที่ผสมความแปรปรวนในหมู่เวิร์กสเตชันที่แตกต่างกันในการไหลอาหารระบบการประมวลผล ตามที่ (Womack และโจนส์, 2003), ยันการแนะนำว่าเป็นวิธีการที่ญี่ปุ่นกันว่าสาเหตุของบริษัท ญี่ปุ่นยานยนต์เช่นโตโยต้าจะนำไปสู่ตลาด ส่วนใหญ่จะมุ่งเน้นในการเพิ่มประสิทธิภาพและช่วยลดของเสีย. ในฐานะที่เป็น (Womack และโจนส์, 2003) กำหนดยันว่า "มันเป็นที่การหาวิธีที่จะระบุค่า, แถว -creating ค่าดำเนินการในลำดับที่ดีที่สุดดำเนินกิจกรรมเหล่านี้โดยไม่หยุดชะงักเมื่อใดก็ตามที่มีคนร้องขอพวกเขาและดำเนินการให้มากขึ้นและมีประสิทธิภาพมากขึ้น ". นอกจากเป็น (Taj Hotels, 2008) บอกว่าไม่ติดมันเป็นปรัชญาในการปรับปรุงขั้นตอนที่แตกต่างกันในการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต. (แจ๊กเก็ต, 2005) ที่กำหนดยันเป็นเครื่องมือและเทคนิคที่ช่วยในการ 'ขับไล่' เสียและสร้างความมั่งคั่งในบริษัท . ตาม (ดิ๊กสัน et al., 2009) แนวคิดแบบลีนคือ "ชุดของหลักการและเทคนิคที่ผลักดันองค์กรอย่างต่อเนื่องเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่พวกเขาส่งมอบโดยการเพิ่มขั้นตอนกระบวนการที่มีความจำเป็นที่เกี่ยวข้องและมีคุณค่าขณะที่การขจัดผู้ที่ล้มเหลวในการเพิ่มมูลค่า"ลีนสามารถปรับในระบบการประมวลผลอาหาร(Zarei et al., 2011) กล่าวถึงลีนจะช่วยลดค่าใช้จ่ายและเพิ่มมูลค่าของลูกค้า ตามที่ (ไซมอนส์และ Zokaei 2005) มูลค่าของลูกค้าหมายความว่า "เข้าใจความต้องการที่เฉพาะเจาะจงสำหรับเฉพาะลูกค้าที่สิ้นสุด". นอกจากนี้ยังเป็น (Womack และโจนส์, 2003) ตั้งข้อสังเกตว่าแนวคิดแบบลีนมีวิธีที่จะแสดงให้เห็นค่าจัดค่าสร้างการแสดงในลำดับที่ดีที่สุดบรรลุกิจกรรมเหล่านี้ได้โดยไม่ต้องหยุดชะงักเมื่อมีคนเรียกพวกเขาและทำให้พวกเขาในวิธีที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น. ในฐานะที่เป็น (Demeter และ Matyusz 2010) กล่าวว่า "การผลิตแบบลีนเป็นชุดแบบบูรณาการของกิจกรรมที่ออกแบบมาเพื่อให้เกิดการผลิตปริมาณสูงใช้สินค้าคงคลังน้อยที่สุดของวัตถุดิบการทำงานในกระบวนการและสินค้าสำเร็จรูป ". ดังนั้นจากลีนดังกล่าวข้างต้นในอาหารอาจกำหนดเป็นชุดของกิจกรรมและเทคนิคที่ขับรถ บริษัท เพื่อลดของเสียและเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อตอบสนองลูกค้า.

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

แม้ว่ามีจำนวนมากที่มีอยู่ในวิธีที่สามารถจัดการกับความแปรปรวนในการประมวลผลอาหาร , ไม่มีวิธี
ดำเนินการเพื่อตรวจสอบระดับของการผสมระหว่างสถานีงานที่แตกต่างกันในระบบการประมวลผลการไหล
อาหาร ตาม ( Womack และ Jones , 2003 ) ยันญี่ปุ่นทั่วไปแนะนำเป็นวิธีที่
สาเหตุของ บริษัท ญี่ปุ่นรถยนต์ เช่น โตโยต้าเป็นผู้นำตลาด ส่วนใหญ่จะเน้นในการเพิ่มประสิทธิภาพและลดของเสีย
.
( Womack และ Jones , 2003 ) กำหนด ยัน " มันคือการให้วิธีการระบุค่าสายค่า–การสร้างการกระทำในลำดับที่ดีที่สุด
, จัดกิจกรรมเหล่านี้โดยไม่หยุดชะงักเมื่อมีการร้องขอ และ
แสดงพวกเขามากขึ้นและมีประสิทธิภาพมากขึ้น " .
นอกจากนี้ ( ทัชมาฮาล , 2008 ) กล่าวว่า ยันเป็นปรัชญาเพื่อปรับปรุงกระบวนการต่างๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
.
( Melton , 2005 ) นิยามเอนเป็นเครื่องมือและเทคนิคที่ช่วยให้ ' กำจัด ' ขยะและสร้างความมั่งคั่งใน

ตามบริษัท ( ดิค et al . ,2009 ) การคิดแบบลีนคือชุดของหลักการและเทคนิคที่องค์กรขับ
อย่างต่อเนื่องเพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ที่พวกเขาส่งมอบ โดยเพิ่มขั้นตอน กระบวนการที่จำเป็นที่เกี่ยวข้องกับ
ที่มีคุณค่าในขณะที่การขจัดผู้ที่ล้มเหลวในการเพิ่มมูลค่า "
เอนสามารถปรับในระบบการประมวลผลอาหาร ( zarei et al . , 2011 ) กล่าวถึง Lean สามารถลดต้นทุนและ
เพิ่มมูลค่าลูกค้าตาม ( และ zokaei Simons , 2005 ) คุณค่าของลูกค้าวิธีการที่ " เข้าใจความต้องการเฉพาะของลูกค้า

" จบที่เฉพาะเจาะจง นอกจากนี้ยังเป็น ( Womack และ Jones , 2003 ) กล่าวว่า การคิดแบบลีนมีวิธีการระบุค่าจัดค่า
สร้างสมรรถนะในลำดับที่ดีที่สุด บรรลุกิจกรรมเหล่านี้โดยไม่หยุดชะงักเมื่อ บางคนเรียกพวกเขาและให้พวกเขาในทาง

ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น( ดิมิเตอร์ และ matyusz 2010 ) กล่าวว่า " การผลิตแบบลีนเป็นชุดรวมของกิจกรรมต่างๆที่ออกแบบมาเพื่อให้สามารถใช้ผลิต
สินค้าคงคลังน้อยที่สุดของวัตถุดิบ , งานในกระบวนการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป "
.
ดังนั้นจากเอนข้างในอาหารอาจกำหนดเป็นชุดของกิจกรรมและเทคนิคที่ทำให้ บริษัท ลด
ของเสียและเพิ่มประสิทธิภาพเพื่อตอบสนองลูกค้า