From analyses of the defect cycle,

From analyses of the defect cycle, the manufacturing system variables, and the adequacy of the control
procedures within the management of a manufacturing plant, the probabilities for the occurrence and frequency of
variables causing defects can be estimated. Subsequently, a density and probable time for a defect and its source can be
determined. The fault tree, as shown in Fig. 2, can be structured in order to determine the overall probability for
the production of a defective product; the fault tree can
also attribute the cause of the defect to a specific area. P ðdefective partÞ ¼ ðB1 B2Þ [ ðB3 B4Þ[ ðB5 B6Þ [ ðB7 B8Þ.
The fault tree as shown in Fig. 2 assumes that a single fault,
or a combination of all faults, may lead to a defective
product. Therefore, the quality improvement process
requires efforts to restrict the possibility of the occurrence
of further faults.

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

จากการวิเคราะห์วัฏจักรข้อบกพร่องการผลิตระบบตัวแปร และความเพียงพอของขั้นตอนการควบคุม
ภายในการจัดการของโรงงานผลิต ความน่าจะเป็นในการเกิดและความถี่ของ
ตัวแปรก่อให้เกิดข้อบกพร่องสามารถประมาณ ต่อมามีความหนาแน่นและเวลาที่น่าจะเป็นสำหรับข้อบกพร่องและแหล่งที่มาของมันสามารถ
มุ่งมั่น ต้นไม้ผิด ดังแสดงในรูปที่ 2สามารถจัดโครงสร้างเพื่อตรวจสอบความน่าจะเป็น โดยการผลิตผลิตภัณฑ์ที่บกพร่อง
; ต้นไม้ผิดสามารถ
ยังแอตทริบิวต์สาเหตุของข้อบกพร่องในพื้นที่เฉพาะ P ðบกพร่องส่วนÞ¼ð B1 B2 B3 N Þ [ ð B4 Þ [ ð B5 B6 Þ [ ð B7 B8 Þ .
ความผิดต้นไม้ดังแสดงในรูปที่ 2 ถือว่า ความผิดเดียว
หรือการรวมกันของข้อบกพร่องต่างๆ อาจนำไปสู่ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์

ดังนั้นกระบวนการปรับปรุงคุณภาพ
ต้องใช้ความพยายามที่จะ จำกัด โอกาสของการเกิด
ผิดพลาดต่อไป