The agreed that whenever the equipm

The agreed that whenever the equipment was down, one team the team member would assume responsibility for filling out the check sheet. Note that the major causes of controller downtime identified on the cause-and-effect diagram were used to struc- ture the headings and subheadings on the check sheet. The team agreed that data would be collected over a four- to six-week period. As more reliable data concerning the causes of controller downtime became avail- able, the team was able to analyze it using other SPC techniques. Figure 5.25 presents the Pareto analysis of the controller failure data produced during the six-week study of the process. Note that concentration variation is a major cause of downtime. Actually, the sit- uation is probably more complex than it appears. The third largest category of downtime causes is reagent replenishment. Frequently, the reagent in the colorimeter on the con- troller is replenished because concentration has varied so far outside the process specifi- cations that reagent replenishment and colorimeter recalibration is the only step that can be used to bring the process back on line. Therefore, it is possible that up to 50% of the downtime associated with controller failures can be attributed to concentration variation.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ตกลงกันว่า เมื่ออุปกรณ์ถูกลง หนึ่งทีมสมาชิกทีมจะถือว่าความรับผิดชอบสำหรับการกรอกเอกสารตรวจสอบ หมายเหตุว่าสาเหตุสำคัญของการหยุดทำงานตัวควบคุมที่ระบุในแผนภาพสาเหตุ และผลใช้ struc ture หัวเรื่องและหัวข้อย่อยบนแผ่นตรวจสอบ ทีมงานตกลงกันว่า จะเก็บรวบรวมข้อมูลระยะเวลาสี่ถึงหก - สัปดาห์ที่ เป็นข้อมูลที่เชื่อถือได้มากขึ้นเกี่ยวกับสาเหตุของตัวควบคุมหยุดทำงานกลายเป็น ประโยชน์-สามารถ ทีมงานก็สามารถที่จะวิเคราะห์โดยใช้เทคนิค SPC รูปที่ 5.25 แสดงการวิเคราะห์ข้อมูลความล้มเหลวควบคุมผลิตในระหว่างการศึกษา 6 สัปดาห์การ Pareto โปรดสังเกตว่า การเปลี่ยนแปลงความเข้มข้นเป็นสาเหตุสำคัญของการหยุดทำงาน จริง uation นั่งอยู่อาจจะซับซ้อนกว่าจะปรากฏ ประเภทที่สามที่ใหญ่ที่สุดของสาเหตุการหยุดทำงานเป็นการเติมรีเอเจนต์ บ่อย รีเอเจนต์ในเครื่องบน troller คอนจะเติมเนื่องจากความเข้มข้นมีแตกต่างกันจนอยู่กระบวนการ specifi-เป็นของหายากที่เติมรีเอเจนต์ และ recalibration เครื่องเป็นขั้นตอนเดียวที่สามารถใช้เพื่อนำการกลับบรรทัด จึง มันเป็นไปได้ที่ค่า 50% ของการหยุดทำงานที่เกี่ยวข้องกับการควบคุม ความล้มเหลวสามารถเกิดจากการเปลี่ยนแปลงความเข้มข้น

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ตกลงกันว่าเมื่อใดก็ตามที่อุปกรณ์ที่ลดลงซึ่งเป็นหนึ่งในทีมงานของสมาชิกในทีมจะรับผิดชอบสำหรับการกรอกแผ่นตรวจสอบ โปรดทราบว่าสาเหตุหลักของการหยุดทำงานควบคุมระบุกับสาเหตุและผลกระทบแผนภาพถูกนำมาใช้โครงสร้างข้อมูล ture หัวเรื่องและหัวเรื่องย่อยบนแผ่นตรวจสอบ ทีมงานเห็นว่าข้อมูลจะถูกเก็บรวบรวมในช่วงสี่กับช่วงเวลาหกสัปดาห์ ในฐานะที่เป็นข้อมูลที่น่าเชื่อถือมากขึ้นเกี่ยวกับสาเหตุของการหยุดทำงานควบคุมกลายเป็นสามารถ avail- ทีมก็สามารถที่จะวิเคราะห์โดยใช้เทคนิค SPC อื่น ๆ รูปที่ 5.25 แสดงการวิเคราะห์ Pareto ของข้อมูลความล้มเหลวควบคุมผลิตในระหว่างการศึกษาหกสัปดาห์ของกระบวนการ หมายเหตุการเปลี่ยนแปลงความเข้มข้นที่เป็นสาเหตุสำคัญของการหยุดทำงาน ที่จริง uation Sit- อาจจะมีความซับซ้อนมากขึ้นกว่าที่ปรากฏ ประเภทที่ใหญ่เป็นอันดับสามของการหยุดทำงานทำให้เกิดเป็นสารเติมเต็ม ที่พบบ่อย, น้ำยาใน colorimeter ในรถเข็นวงเติมความเข้มข้นเพราะมีความหลากหลายเพื่อให้ห่างไกลนอกไพเพกระบวนการ specifi- ที่เติมเต็มสารและ recalibration colorimeter เป็นขั้นตอนเดียวที่สามารถนำมาใช้เพื่อนำกระบวนการย้อนกลับไปในสาย ดังนั้นจึงเป็นไปได้ว่าได้ถึง 50% ของการหยุดทำงานที่เกี่ยวข้องกับความล้มเหลวในการควบคุมสามารถนำมาประกอบกับการเปลี่ยนแปลงความเข้มข้น

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ตกลง ว่า เมื่ออุปกรณ์ถูกลง หนึ่งทีม สมาชิกทีมจะรับผิดชอบในการกรอกแผ่นตรวจสอบ ทราบว่าสาเหตุหลักของตัวควบคุมที่ระบุเวลาในแผนภาพแสดงเหตุและผลใช้โครงสร้าง - ture หัวเรื่องและหัวเรื่องย่อยบนแผ่นตรวจ ทีมเห็นด้วยว่าข้อมูลจะถูกรวบรวมผ่านสี่ - ระยะเวลา 6 สัปดาห์เป็นข้อมูลที่เชื่อถือได้เกี่ยวกับสาเหตุเสียก่อนควบคุมเป็นประโยชน์ได้ ทีมก็สามารถที่จะวิเคราะห์โดยใช้เทคนิค SPC อื่น ๆ รูปที่ 25 แสดงการวิเคราะห์พาเรโตของตัวควบคุมความล้มเหลวที่ผลิตในช่วง 6 สัปดาห์การศึกษากระบวนการ หมายเหตุว่า ความเข้มข้นของการเปลี่ยนแปลงเป็นสาเหตุหลักเสียก่อน จริงๆ แล้วนั่ง - uation อาจจะซับซ้อนมากขึ้นกว่าที่ปรากฏ ประเภทที่สามที่ใหญ่ที่สุดเสียก่อน สาเหตุคือ สารเคมีที่เติม . บ่อยที่ใช้ในระบบดิจิตอลในคอน - จำหน่าย เครื่องควบคุม เพราะสมาธิได้เพื่อให้ห่างไกลนอกกระบวนการของเหลว - ไอออนที่เติมสารเคมีและ colorimeter recalibration เป็นเพียงขั้นตอนที่คุณสามารถใช้เพื่อให้กระบวนการกลับมาออนไลน์ที่หลากหลาย ดังนั้นมันเป็นไปได้ว่าถึง 50% ของเวลาที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมความล้มเหลวสามารถประกอบกับความเข้มข้นของการแปรผัน