Material Requirements Planning (MRP

Material Requirements Planning (MRP) systems are frequently used in discrete parts manufacturing to
determine planned order releases. This paper proposes a mixed integer program (MIP) model to
determine the optimal values of planned lead times to be used by an MRP system. The MIP contains a set
of integrated constraints that determine planned orders similar to how an MRP system would while
executing these planned orders under capacity and component availability constraints. The model
includes an optional fixed-periods lot sizing policy and minimizes the costs of excess finished and inprocess
inventories, setups, backorders, exceeding capacity (e.g. outsourcing), and changes in planned
lead times. Experimental results—using data from a DRAM manufacturer—indicate that the proposed
method of determining planned lead times is superior to a commonly used ad hoc method for
determining the planned lead times used by an MRP system

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัสดุความต้องการการวางแผน (MRP) ระบบมักใช้ในการผลิตชิ้นส่วนที่แยกกันกำหนดแผนการใบสั่งออก กระดาษนี้เสนอแบบโปรแกรม (MIP) ผสมเต็มไปกำหนดค่าสูงสุดของเวลารอคอยสินค้าที่วางแผนไว้จะใช้ระบบ MRP การ MIP จะประกอบด้วยชุดข้อจำกัดการรวมที่กำหนดใบสั่งที่วางแผนไว้คล้ายกับวิธี การระบบ MRP จะในขณะดำเนินแผนเหล่านี้ภายใต้กำลังการผลิตและส่วนประกอบมีอยู่จำกัด แบบจำลองมีจำนวนมากตัวเลือกคงที่ระยะการขนาดนโยบาย และช่วยลดต้นทุนเกิน inprocess และสำเร็จรูปสินค้าคงคลัง ตั้งค่า ค้าง เกินกำลังการผลิต (เช่นผู้รับเหมาช่วง), และการเปลี่ยนแปลงในการวางแผนเวลารอคอยสินค้า ผลการทดลองซึ่งใช้ข้อมูลจากผู้ผลิต DRAM ซึ่งบ่งชี้ว่า นำเสนอวิธีการกำหนดเวลารอคอยสินค้าที่วางแผนไว้คือจะกิจวิธีใช้โดยทั่วไปการกำหนดแผนงานเป็นระบบ MRP ใช้

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

วางแผนความต้องการวัสดุ (MRP)
ระบบมักมีการใช้ในส่วนที่ไม่ต่อเนื่องการผลิตเพื่อการตรวจสอบการเผยแพร่เพื่อการวางแผน กระดาษนี้นำเสนอโปรแกรมจำนวนเต็มผสม (MIP)
รูปแบบการกำหนดค่าที่เหมาะสมของเวลานำการวางแผนที่จะใช้ระบบMRP MIP
มีชุดของข้อจำกัด แบบบูรณาการที่กำหนดวางแผนการสั่งซื้อคล้ายกับระบบ MRP
จะในขณะที่การดำเนินการใบสั่งตามแผนเหล่านี้ภายใต้กำลังการผลิตและส่วนประกอบจำกัด พร้อมใช้งาน รูปแบบที่มีตัวเลือกมากระยะเวลาการคงนโยบายการปรับขนาดและลดค่าใช้จ่ายของการเสร็จสิ้นแล้วและส่วนเกินภายในระบบสินค้าคงเหลือ, การตั้งค่า, backorders ความจุเกิน (เช่นการเอาท์ซอร์ส) และการเปลี่ยนแปลงในการวางแผนครั้งนำไปสู่ ผลการทดลองโดยใช้ข้อมูลจากผู้ผลิต DRAM แสดงให้เห็นว่าการเสนอวิธีการกำหนดเวลานำที่วางแผนไว้จะดีกว่าวิธีการเฉพาะกิจที่นิยมใช้สำหรับการกำหนดเวลานำมาใช้โดยการวางแผนระบบMRP

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การวางแผนความต้องการวัสดุ ( MRP ) ระบบที่ใช้บ่อยในการผลิตชิ้นส่วนต่อเนื่อง

กำหนดแผนประชาสัมพันธ์เพื่อ บทความนี้เสนอโปรแกรมจำนวนเต็มผสม ( 2 ) รุ่น

หาค่าเหมาะสมวางแผนช่วงเวลาที่จะใช้โดย MRP ระบบ MIP ประกอบด้วยชุดของเงื่อนไขที่กำหนดคำสั่ง
บูรณาการแผนคล้ายกับวิธี MRP ระบบในขณะที่
รันคำสั่งเหล่านี้วางแผนการผลิตและส่วนประกอบมีข้อจำกัด แบบตัวเลือกคงที่
รวมถึงระยะเวลามากขนาดและลดต้นทุนของระบบนโยบายเสร็จและกระบวนการ
สินค้าคงคลัง ตั้งค่า backorders เกินความจุ เช่น ( outsourcing ) และการเปลี่ยนแปลงแผน
ครั้ง ตะกั่ว การทดลองโดยใช้ข้อมูลจากผู้ผลิตระบุว่า การเสนอ
วิธีการกำหนดวางแผนช่วงเวลาที่ดีกว่าที่ใช้กันทั่วไปสำหรับวิธีการเฉพาะกิจ
กำหนดวางแผนนำโดยการใช้ระบบ MRP ครั้ง