J. Environ. Sci. & Natural Resource

J. Environ. Sci. & Natural Resources, 5(2): 329 - 338, 2012 ISSN 1999-7361










Abstract

The Design of HACCP Plan for Potato Chips Plant in Bangladesh
M. Easdani1, Khaliduzzaman2 and M.H.R. Bhuiyan1

1Dept. of Food Engineering & Technology, State University of Bangladesh, Dhanmondi-27, Dhaka, Bangladesh
2 Dept. of Food Engineering & Technology, Sylhet
Agricultural University

The purpose of this study is to design Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) plan for potato chips production based on actual conditions in the plant. A specific model has been developed to boost the safety and quality of potato chips product in this plant. The spread of some diseases by unsafe products due to pathogen reported makes it important to pay attention to the potential contamination in potato chips production. The prerequisite programs (PRPs), operational prerequisite programs (OPRPs), hazards, critical control point, preventive measure, critical limits, monitoring procedure and corrective actions have been designed in this HACCP plan. The production process of the product was also analyzed scrupulously for this HACCP plan.

Key words: HACCP, Hazard, Critical limit, Potato chips, Plant, Bangladesh



Introduction


HACCP is a short form for the Hazard Analysis Critical Control Point. It is a system that was developed for assuring pathogen-free foods. It provides precise process control measures for each step of the entire food manufacturing process. HACCP concepts are now not new in food industries. HACCP was first developed in the late
1950s by a team of food scientists and engineers from The Pillsbury Company, the Natick Research Laboratories, and the National Aeronautics and Space Administration in USA. The team developed a system designed to build quality into the product to ensure food safety for the manned space program (Surak, 2009). In 1993, the Codex Alimentarius Commission (CAC) issued its first HACCP standard, which provided the first international definition for HACCP. By 2000, there were many private and national food safety standards among them led to problems in third- party certifications that include ISO 22000: 2005 which is based on HACCP and is known as Food Safety Management System (FSMS).

Now with the introduction of food quality and safety systems HACCP has become synonymous with food safety (Codex, 1993; FAO, 2001). It is a world-wide recognized systematic and preventive approach that addresses biological, chemical and physical hazards through anticipation and prevention, rather than through end-product inspection and testing and thereby reducing the food-borne illness (Gandhi, 2009).A HACCP is a scientific system for process control that has long been used in food production to prevent problems by applying controls at points in a food production

process where hazards could be controlled, reduced or eliminated (USDA, 2006). HACCP is a system of extensive evaluation and control over an entire food production process for the sole purpose of reducing potential food-related health risks to consumers. An HACCP program maintains safety and wholesomeness of meat and poultry because potential hazards that may occur during processing are anticipated, evaluated, controlled and prevented. Processing plants are required to have a HACCP plan for each product (Northcutt & Russell, 2010).

Potato chips Processing Technology is relatively new field of study, research and business strategy in Bangladesh. Currently several business groups are starting to develop the product and expanding their business in this field.

Potato is low acid food and moreover, in potato chips processing, problems associated with the presence of food borne pathogens like Fusarium solani, F. Roseum, Phytophthora erythroseptica and Pythium Species, Erwinia carotovora, Cornybaeterium sepedonieum, Verticillium albo- atrum and Fusarium oxysporum and others have been documented. The traditional quality testing and inspection used in the potato chips factory is applied to the product once a problem presents itself. It is thus difficult to maintain fully product inspection because of lack of trained and skilled manpower, human error in obtaining sufficient samples and so on. HACCP is a science-based system used to ensure that food safety hazards are controlled to prevent unsafe food from reaching the consumer (Bardic, 2001; Mortimore & Wallace 1997; Morris, 1997; IFST, 1998). To ensure safe consumption of potato products, the

J. Environ. Sci. & Natural Resources, 5(2) : 329 - 338, 2012



design of HACCP plan is very essential and has great importance in Bangladesh. This study is specifically designed to develop HACCP plan based on the HACCP principles that can be applied in a potato processing plant to replace the traditional inspection and quality procedure in order to prevent the hazards in the product.

Materials and Methods

This study was conducted in Quasem Food Products Ltd. in Gazipur, Bangladesh which is categorized as medium scale plant as production capacity is twelve ton per day and no. of employees are around 100. The restructuring was aimed at expanding the company’s market. Consequently, the company plans for effective quality system to ensure safe and good quality products.

Research method
This study did not use quantitative research. The
purpose of this study was to design a HACCP model not to implement it in the actual situation. Therefore, there is no statistical data. This study

matched a qualitative approach. It gives the intricate details of phenomena that are difficult to convey with quantitative methods. Qualitative research is exploratory and open-minded which is applicable to this study (Patton, 1987).

Research approach
This research was done for a potato chips plant. Based on the seven principles of HACCP, several models of HACCP system (Zhao, 2003; Burson,
1998; Gandhi, 2008; Gandhi, 2009), guidelines (FAO, 2004; FAO, 2003; USDA, 2006) and HACCP requirements (SCV, 2006), the recordkeeping in this study were designed in the following manner. Hazard analysis chart and process step decision matrix (Table-2) is modified from Mortimore and Wallace (1997) model.
1. Prerequisite program
2. Product description.
3. Production Process with flow diagram.
4. Hazards Identification and Critical Control
Point (CCP) Determination
5. HACCP control chart.


The decision tree (Figure-1) is used to identify Critical Control Point (CCP) for process (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003).
HAZARD

Modify the step process or product

Yes



Is control necessary?

No Are preventive measures in place?


Yes


Do the measures reduce the Hazard?

Yes


No

No Could Hazards reach unacceptable
levels?

Yes


Yes

W ill a subsequent step No reduce or eliminate
the Hazard?




NOT a CCP


CCP



Figure-1: CCP Process Decision Tree




Results & Discussion

Based on the principle of the HACCP and several generic models, the HACCP model was designed to suit the real situation of the potato chips plant to produce the safe and quality end product.

Prerequisite program
Prerequisite program (PRP) is implemented in accordance with codex general principle of food hygiene and good manufacturing practice to establish basic conditions that are suitable for the production and handling of safe food at all stages of the food chain (SCV, 2006). There are several programs used in this plant:

Location
The plant is located at the area that there is no threat to food safety as it is away from environmentally polluted areas and industrial activities, has sufficient safeguard against flooding, not prone to infestation of pests.

Premises and Room
The premises are designed in such a manner that permits good food hygiene practices and protect cross contamination. The walls are water, insect and rodent proof. Wall angles, corners and junctions of walls and floors are sealed and rounded to facilitate cleaning. The floor of the production area is established with the covered drain for liquid to drain and the netted doors are inside auto-closing. There are also have floor drains are 15 cm deep and directly connected to the ETP plant. The floor is epoxy and a certain height of wall is also covered with epoxy for easy cleaning. The doors and windows are made of glass covered with finished aluminium structure and six exhaust fans maintain fresh airflow which reduce heated vapor and thus maintain relative humidity and temperature. It is routinely cleaned and sanitized by a professional cleaner with broom stick. The floor is cleaned daily before and after each shift of production.

Equipment
The equipment is stainless steel and other materials that are suitable for food industries and design construction is easily maintainable. All the equipments are checked routinely to ensure a smooth running system and free of cracks, rust and dents.


Water supply
The plant has own water supply system and storage system to provide adequate potable water for the process. The water potability is tested at every six month and complied with the national water quality standard of Bangladesh.

Maintenance and Cleaning
The establishment and equipment are kept in appropriate state of repair and condition to facilitate all sanitation procedures. The floor cleaner (basic detergent) and equipment cleaner (chlorinated foam cleaner and diluted caustic soda) are used as cleaning and disinfectant agent. A documented cleaning and disinfection method has been maintained for this purpose. The plant has thermia oil boiler to supply heated oil to heat exchanger that produce heated water has been used for proper cleaning and disinfecting of some equipments. The cleaning program also has been conducted as schedule of daily, weekly and monthly.

Pest control
The pest control activities have been contracted to Pest Guard Bangladesh which

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

J. environ ทรัพยากรธรรมชาติ& sci., 5(2): 329-338, 2012 นอก 1999-7361




นามธรรม

การออกแบบของแผน HACCP สำหรับโรงงานผลิตมันฝรั่งในประเทศบังกลาเทศ
M. Easdani1, Khaliduzzaman2 และ M.H.R. Bhuiyan1

1Dept. เทคโนโลยีอาหารวิศวกรรม& มหาวิทยาลัยรัฐบังคลาเทศ Dhanmondi 27 ธากา บังกลาเทศ
2 แผนกอาหารวิศวกรรม&เทคโนโลยี ชั้น
มหาวิทยาลัยเกษตร

วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้คือการ ออกแบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต (HACCP) แผนตามสภาพจริงในโรงงานผลิตมันฝรั่ง ได้รับการพัฒนารุ่นที่เฉพาะเจาะจงเพื่อเพิ่มความปลอดภัยและคุณภาพของสินค้ามันฝรั่งพืชนี้ การแพร่กระจายของโรคบางอย่างด้วยผลิตภัณฑ์ไม่ปลอดภัยเนื่องจากรายงานการศึกษาทำให้ต้องสนใจการการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในการผลิตมันฝรั่ง ข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรม (PRPs), โปรแกรมข้อกำหนดเบื้องต้นการดำเนินงาน (OPRPs), อันตราย จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม มาตรการ ขีดจำกัดสำคัญ กระบวนการตรวจสอบ และดำเนินการแก้ไขได้ถูกออกแบบในแผน HACCP นี้ กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์ถูกยังวิเคราะห์แถลงการณ์สำหรับแผน HACCP นี้

คำสำคัญ: HACCP อันตราย สำคัญจำกัด ฝรั่ง โรงงาน เทศ



แนะนำ


HACCP เป็นแบบสั้นสำหรับจุดควบคุมสำคัญวิเคราะห์อันตราย มันเป็นระบบที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อมั่นใจอาหารที่ปราศจากการศึกษา อีกทั้งมาตรการควบคุมกระบวนการที่ชัดเจนสำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมด แนวคิด HACCP ก็ไม่ใหม่ในอุตสาหกรรมอาหาร HACCP ถูกพัฒนาขึ้นครั้งแรกในเอ
ทศวรรษ 1950 โดยทีมงานนักวิทยาศาสตร์การอาหารและวิศวกรจาก บริษัท Pillsbury ห้อง ปฏิบัติการวิจัย Natick และ หลงชาติ และ จัดการพื้นที่ในสหรัฐอเมริกา ทีมงานพัฒนาระบบออกแบบมาเพื่อสร้างคุณภาพในผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหารสำหรับโครงการอวกาศ manned (Surak, 2009) ในปี 1993 ค่าคอมมิชชัน Alimentarius ตซูบิชิ (CAC) ออกแรก HACCP มาตรฐาน ซึ่งให้คำจำกัดความสากลแรกสำหรับ HACCP โดย 2000 มีมาตรฐานความปลอดภัยอาหารแห่งชาติ และเอกชนจำนวนมากในหมู่พวกเขาที่นำไปสู่ปัญหาในใบรับรองของบริษัทอื่นที่มี ISO 22000:2005 ซึ่งตาม HACCP และเป็นที่รู้จักกันเป็นการจัดการอาหารปลอดภัยในระบบ (FSMS)

ตอนนี้ ด้วยการแนะนำของระบบคุณภาพและความปลอดภัยของอาหาร HACCP เป็นพ้องกับความปลอดภัยของอาหาร (ตซูบิชิ 1993 FAO, 2001) ทั่วโลกรู้จักวิธีป้องกัน และระบบที่อยู่อันตรายชีวภาพ เคมี และทางกายภาพความคาดหมายและป้องกัน แทนที่ จะ ผ่านการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย และการทดสอบ และลดการเจ็บป่วยที่เชื่อว่าอาหาร (คานธี 2009) จึง ได้HACCP เป็นระบบทางวิทยาศาสตร์ในการควบคุมกระบวนการที่ยาวใช้ในการผลิตอาหารเพื่อป้องกันปัญหา โดยใช้การควบคุมจุดในการผลิตอาหาร

การที่อันตรายสามารถควบคุม ลด หรือตัดออก (จาก 2006) HACCP คือ ระบบของการประเมินอย่างละเอียดและการควบคุมกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมดสำหรับลดเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับอาหารสุขภาพให้กับผู้บริโภค โปรแกรม HACCP รักษาความปลอดภัย และ wholesomeness เนื้อและสัตว์ปีกเนื่องจากอาจเกิดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการประมวลผลคาดไว้ ประเมิน ควบคุม และป้องกัน พืชการประมวลผลจะต้องมีแผน HACCP สำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละชนิด (Northcutt &รัสเซล 2010) .

เทคโนโลยีแปรรูปมันฝรั่งเป็นฟิลด์ใหม่กลยุทธ์การศึกษา วิจัย และธุรกิจในบังกลาเทศ กำลังเริ่มต้นธุรกิจหลายกลุ่มเพื่อพัฒนาผลิตภัณฑ์และการขยายธุรกิจในฟิลด์นี้

มันฝรั่งเป็นอาหารกรดต่ำ และนอกจากนี้ ประมวลผล ฝรั่ง ปัญหาที่เกี่ยวข้องกับสถานะของอาหารที่แบกรับโรคเช่น Fusarium solani, F. Roseum ไฟ erythroseptica และปริมาณเชื้อ พันธุ์ Erwinia carotovora, Cornybaeterium sepedonieum, Verticillium albo atrum และ Fusarium oxysporum และอื่น ๆ มีการจัดทำเอกสาร คุณภาพแบบดั้งเดิมและการตรวจสอบที่ใช้ในโรงงานฝรั่งจะใช้กับผลิตภัณฑ์เมื่อปัญหานำเสนอตัวเอง จึงยากที่จะรักษาตรวจสอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเนื่องจากการขาดผู้เชี่ยวชาญ และผ่านการฝึกอบรมกำลังคน ข้อผิดพลาดของมนุษย์ในการรับตัวอย่างเพียงพอและ HACCP เป็นระบบวิทยาศาสตร์พื้นฐานที่ใช้เพื่อให้แน่ใจว่า ควบคุมอาหารอันตรายเพื่อป้องกันอาหารไม่ปลอดภัยจากการเข้าถึงผู้บริโภค (Bardic, 2001 Mortimore & Wallace 1997 มอร์ริส 1997 IFST, 1998) ให้ใช้เซฟของผลิตภัณฑ์มันฝรั่ง การ

J. Environ ทรัพยากรธรรมชาติ& sci., 5(2): 329-338, 2012



ออกแบบของแผน HACCP เป็นสิ่งจำเป็นมาก และมีความสำคัญมากในประเทศบังกลาเทศ การศึกษานี้ถูกออกแบบมาเพื่อพัฒนาแผน HACCP ตามหลักการ HACCP ที่สามารถใช้ในมันฝรั่งที่โรงงานแทนการตรวจสอบแบบดั้งเดิมและกระบวนการคุณภาพเพื่อป้องกันอันตรายในผลิตภัณฑ์แปรรูป

วัสดุและวิธีการ

การศึกษานี้ได้ดำเนินการใน จำกัดผลิตภัณฑ์อาหาร Quasem ใน Gazipur ประเทศบังกลาเทศซึ่งแบ่งเป็นโรงงานขนาดกลางเป็นกำลังการผลิต 12 ตันต่อวันและไม่มี พนักงานมีประมาณ 100 ปรับโครงสร้างมีวัตถุประสงค์ที่ขยายตลาดของบริษัท ดังนั้น บริษัทวางแผนระบบคุณภาพที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพดี และปลอดภัย

วิจัยวิธี
การศึกษานี้ไม่ได้ใช้การวิจัยเชิงปริมาณ ใน
วัตถุประสงค์ของการศึกษานี้คือการ ออกแบบแบบ HACCP ไม่ให้นำไปใช้ในสถานการณ์จริง ดังนั้น มีไม่มีข้อมูลทางสถิติ การศึกษานี้

ตรงวิธีการเชิงคุณภาพ มันให้รายละเอียดซับซ้อนของปรากฏการณ์ที่ยากต่อการถ่ายทอด ด้วยวิธีการเชิงปริมาณ เชิงคุณภาพวิจัยเชิงบุกเบิก และเปิดกว้างซึ่งการศึกษานี้ (แพททัน 1987)

วิจัยวิธี
ทำงานวิจัยนี้สำหรับมันฝรั่งเป็นชิปราคาโรงงาน ตาม 7 หลักการของ HACCP หลายรูปแบบของระบบ HACCP (เจียว 2003 Burson,
1998 คานธี 2008 คานธี 2009) คำแนะนำ (FAO, 2004 FAO, 2003 จาก 2006) และ HACCP (SCV, 2006), recordkeeping ในการศึกษานี้ได้ถูกออกแบบมาในลักษณะต่อไปนี้ แผนภูมิและกระบวนการขั้นตอนตัดสินใจเมทริกซ์ (ตาราง 2) ถูกปรับเปลี่ยนจาก Mortimore และ Wallace (1997) แบบจำลองการวิเคราะห์อันตราย
1 ข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรม
2 คำอธิบายผลิตภัณฑ์
3 กระบวนการผลิตมีแผน
4 อันตรายรหัสและควบคุมสำคัญ
จุดกำหนด (CCP)
5 แผนภูมิควบคุม HACCP.


ต้นไม้การตัดสินใจ (รูป 1) ใช้เพื่อระบุจุดควบคุมวิกฤต (CCP) สำหรับกระบวนการ (CAC/RCP 1-1969 ย้อนหลัง 4-2003) .
อันตราย

ปรับเปลี่ยนขั้นตอนหรือผลิตภัณฑ์

ใช่



ถูกควบคุมจำเป็น?

ไม่มีมาตรการป้องกันที่?


ใช่


ทำมาตรการลดอันตราย?

ใช่


ไม่

ไม่อันตรายสามารถเข้าถึงไม่สามารถยอมรับ
ระดับ?

ใช่


ใช่

W ป่วยเป็นลำดับขั้นตอนไม่ลด หรือกำจัด
อันตราย?




ไม่ CCP


CCP



รูปที่ 1: CCP ชุดกระบวนการตัดสินใจ




ผล&สนทนา

ตามหลักการของ HACCP การและหลายรูปแบบทั่วไป แบบ HACCP ถูกออกแบบมาให้เหมาะสมกับสถานการณ์จริงของฝรั่งโรงงานการผลิตปลอดภัย และคุณภาพผลิตภัณฑ์สุดท้าย

โปรแกรมข้อกำหนดเบื้องต้น
ข้อกำหนดเบื้องต้นโปรแกรม (PRP) มีดำเนินตามหลักทั่วไปตซูบิชิของอาหารสุขอนามัยดีผลิตสร้างเงื่อนไขพื้นฐานที่เหมาะสมสำหรับการผลิต และการจัดการอาหารปลอดภัยในทุกขั้นตอนของห่วงโซ่อาหาร (SCV, 2006) มีหลายโปรแกรมที่ใช้ในโรงงานนี้:

ตั้ง
โรงงานตั้งอยู่บริเวณที่มี ภัยคุกคามด้านความปลอดภัยอาหารซึ่งเป็นพื้นที่ที่เสียต่อสิ่งแวดล้อมและกิจกรรมอุตสาหกรรม มีเพียงพอป้องกันน้ำท่วม ไม่เสี่ยงการรบกวนของศัตรูพืช

สถานที่และห้อง
สถานที่ถูกออกแบบมาในรูปแบบดังกล่าวที่อนุญาตให้มีการปฏิบัติสุขอนามัยดี และป้องกันการปนเปื้อนข้าม เป็นน้ำ แมลงและพิสูจน์ rodent มุมกำแพง มุม และ junctions ของผนังและพื้นจะปิดผนึก และปัดเศษเพื่อให้ง่ายต่อการทำความสะอาด ชั้นของพื้นที่การผลิตก่อตั้งขึ้นกับท่อระบายน้ำครอบคลุมสำหรับของเหลวเพื่อระบายน้ำ และประตูสุทธิอยู่ภายในรถยนต์ปิดบัญชี มียัง มีระบายชั้นมี 15 ซม.ลึก และเชื่อมต่อโดยตรงกับโรงงาน ETP พื้นอีพ็อกซี่ และสูงของผนังยังปกคลุม ด้วยอีพ๊อกซี่ทำความสะอาดง่าย ประตูและหน้าต่างที่ทำจากแก้วที่มีโครงสร้างอลูมิเนียมสำเร็จรูป และพัดลมไอเสีย 6 รักษาการไหลเวียนของอากาศสดลดไออุ่น และรักษาความชื้นสัมพัทธ์และอุณหภูมิดังนั้น เป็นประจำล้างทำความสะอาด และถูกสุขอนามัย โดยทำความสะอาดมืออาชีพกับก้านไม้กวาด ทำความสะอาดพื้นทุกวันก่อน และ หลังแต่ละกะของผลิต

อุปกรณ์
อุปกรณ์สแตนเลสและวัสดุอื่น ๆ ที่เหมาะสมสำหรับอุตสาหกรรมอาหาร และการออกแบบก่อสร้างง่าย ๆ maintainable ทั้งหมดอุปกรณ์การตรวจสอบเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าระบบการทำงานราบรื่น และฟรีของรอยแตก สนิม และ dents


น้ำ
พืชมีระบบประปาเองและระบบการจัดเก็บเพื่อให้น้ำใช้เพียงพอสำหรับการ Potability น้ำทดสอบทุกหกเดือน และปฏิบัติตามมาตรฐานคุณภาพน้ำประเทศของบังคลาเทศ

การบำรุงรักษาและทำความสะอาด
ก่อตั้งและอุปกรณ์อยู่ในสถานะที่เหมาะสมของการซ่อมแซมและเงื่อนไขในการอำนวยความสะดวกในกระบวนงานสุขาภิบาลทั้งหมด ทำความสะอาดพื้น (พื้นฐานผงซักฟอก) และอุปกรณ์ทำความสะอาด (คลอรีนโฟมทำความสะอาด และผสมโซดาไฟ) ใช้เป็นยาฆ่าเชื้อ และทำความสะอาดแทน วิธีทำความสะอาดและฆ่าเชื้อเอกสารมีการรักษาสำหรับวัตถุประสงค์นี้ โรงงานมีผลิตที่มีการใช้น้ำอุ่นทำความสะอาด และการฆ่าเชื้อของอุปกรณ์เหมาะสม thermia หม้อน้ำมันให้น้ำมันร้อนจัดเพื่อแลกเปลี่ยนความร้อน โปรแกรมทำความสะอาดยังมีการดำเนินการตามกำหนดการรายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน

แมลง
กิจกรรมควบคุมศัตรูพืชมีการตีบการรักษาพืชเทศซึ่ง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

เจ สิ่งแวดล้อม สภาวะโลกร้อน &ทรัพยากรธรรมชาติ , 5 ( 2 ) : 329 - 338 , 2012 ชื่อ 1999-7361












นามธรรมการออกแบบแผน HACCP สำหรับมันฝรั่งโรงงานในบังคลาเทศ
M easdani1 khaliduzzaman2 m.h.r. , และ bhuiyan1

1dept . เทคโนโลยี&วิศวกรรมอาหาร มหาวิทยาลัยแห่งรัฐ dhanmondi-27 บังคลาเทศ , ธากา , Bangladesh
2 ฝ่าย เทคโนโลยี&วิศวกรรมอาหาร คณะวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเกษตร Sylhet

การวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ( HACCP ) แผนสำหรับมันฝรั่งการผลิตตามสภาพที่เกิดขึ้นจริงในโรงงาน รูปแบบเฉพาะได้รับการพัฒนาเพื่อเพิ่มความปลอดภัยและคุณภาพของผลิตภัณฑ์มันฝรั่งในโรงงานนี้การแพร่กระจายของโรค โดยสินค้าที่ไม่ปลอดภัยจากเชื้อโรครายงานทำให้มันสำคัญที่จะให้ความสนใจกับการปนเปื้อนที่อาจเกิดขึ้นในการผลิตมันฝรั่ง . โปรแกรมเบื้องต้น ( prps ) โปรแกรมที่ต้องปฏิบัติ ( oprps ) อันตรายจุดควบคุมวิกฤต จำกัด , วัด , การป้องกันการตรวจสอบกระบวนการและการแก้ไขได้รับการออกแบบในแผนประกันนี้กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์รวมถึงวิเคราะห์อย่างถี่ถ้วน สำหรับแผน HACCP นี้

คำสำคัญ : HACCP , อันตราย , การจำกัด , มันฝรั่ง , โรงงาน , Bangladesh






แนะนำ HACCP เป็นแบบฟอร์มสั้น ๆสำหรับการวิเคราะห์อันตรายและควบคุมจุดวิกฤต . มันเป็นระบบที่ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อทำให้เชื้อโรค อาหารฟรีมันมีกระบวนการชัดเจน มาตรการควบคุมสำหรับแต่ละขั้นตอนของกระบวนการผลิตอาหารทั้งหมด แนวคิด HACCP ตอนนี้ไม่ใหม่ในอุตสาหกรรมอาหาร HACCP ได้รับการพัฒนาครั้งแรกในปลาย 1950s
โดยทีมนักวิทยาศาสตร์อาหารและวิศวกรจากบริษัทพิลส์เบอรี่ , บริสุทธิ์ใจวิจัยห้องปฏิบัติการและการบริหารการบินและอวกาศแห่งชาติสหรัฐอเมริกาทีมพัฒนาระบบที่ออกแบบมาเพื่อสร้างคุณภาพในผลิตภัณฑ์เพื่อความปลอดภัยของอาหารสำหรับคนพื้นที่ ( ซูรัก ( 2009 ) ใน 1993 , Codex Alimentarius Commission ( CAC ) ออกมาตรฐาน HACCP เป็นครั้งแรก ซึ่งจัดครั้งแรกระหว่างคำนิยามของ HACCP โดยปี 2000มีหลายส่วนบุคคลและมาตรฐานความปลอดภัยอาหารแห่งชาติของพวกเขานำไปสู่ปัญหาบุคคลที่สามการรับรอง ได้แก่ ISO 22000 : 2005 ซึ่งเป็นตาม HACCP และเป็นที่รู้จักกันเป็นระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ( ของ )

ตอนนี้เกี่ยวกับคุณภาพและความปลอดภัยอาหาร HACCP ระบบได้กลายเป็นตรงกันกับความปลอดภัยในอาหาร ( CODEX , 1993 ; องค์การ , 2001 )มันเป็นระบบป้องกันวิธีการที่ทั่วโลกรู้จักและที่อยู่ทางกายภาพและเคมีชีวภาพอันตรายผ่านเอกชน และการป้องกัน มากกว่าผ่านการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ที่สิ้นสุดและการทดสอบและการลดอาหาร borne เจ็บป่วย ( คานธี , 2009 )เป็น HACCP เป็นระบบการควบคุมกระบวนการทางวิทยาศาสตร์ที่ได้รับการใช้ในการผลิตอาหาร เพื่อป้องกันปัญหา โดยใช้การควบคุมจุดในการผลิตอาหาร

ขั้นตอนที่อันตรายสามารถควบคุมลดหรือตัดออก ( USDA , 2006 )HACCP เป็นระบบการประเมินที่กว้างขวางและควบคุมกระบวนการผลิตอาหารทั้งเพื่อวัตถุประสงค์เพียงอย่างเดียวของการลดอาหารที่มีศักยภาพที่เกี่ยวข้องกับความเสี่ยงต่อสุขภาพของผู้บริโภค โปรแกรมระบบรักษาความปลอดภัยและการส่งเสริมสุขภาพ ของ เนื้อ สัตว์ปีก และเนื่องจากอันตรายที่อาจเกิดขึ้นที่อาจเกิดขึ้นในระหว่างการประมวลผลจะคาดการณ์ ประเมิน ควบคุม และป้องกันโรงงานแปรรูปจะต้องมีกระบวนการวางแผนสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ ( northcutt &รัสเซล , 2010 ) .

มันฝรั่งการประมวลผลเทคโนโลยี เป็นสนามที่ค่อนข้างใหม่ของการศึกษาวิจัยและกลยุทธ์ธุรกิจในบังคลาเทศ ปัจจุบันหลายธุรกิจกลุ่มนี้จะเริ่มพัฒนาผลิตภัณฑ์และขยายธุรกิจของพวกเขาในด้านนี้

ฝรั่งอาหารกรดต่ำ และนอกจากนี้ ในมันฝรั่งชิปประมวลผลปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการแสดงตนของจุลินทรีย์ก่อโรคในอาหาร เช่น Fusarium solani , F . roseum erythroseptica , และโรคเชื้อราชนิดเชื้อ Erwinia carotovora cornybaeterium sepedonieum , จำแนกชนิด , albo - atrum และ Fusarium oxysporum และคนอื่น ๆ ได้รับการบันทึกไว้แบบทดสอบคุณภาพและการตรวจสอบที่ใช้ในมันฝรั่งโรงงานที่ใช้กับสินค้าเมื่อมีปัญหา นำเสนอตัวเอง มันจึงยากที่จะรักษาตรวจสอบผลิตภัณฑ์อย่างเต็มที่ เพราะขาดการฝึกฝนและกำลังคนที่มีทักษะมีข้อผิดพลาดของมนุษย์ในการได้รับจำนวนที่เพียงพอและHACCP เป็นวิทยาศาสตร์ตามระบบที่ใช้เพื่อให้แน่ใจว่า อันตรายจากความปลอดภัยของอาหารจะถูกควบคุมเพื่อป้องกันอาหารที่ไม่ปลอดภัยจากการเข้าถึงผู้บริโภค ( bardic , 2001 ; mortimore &วอลเลซ 1997 ; Morris , 1997 ; ifst , 1998 ) เพื่อให้แน่ใจว่าปลอดภัยในการบริโภคผลิตภัณฑ์มันฝรั่ง

J . สิ่งแวดล้อม สภาวะโลกร้อน &ทรัพยากรธรรมชาติ , 5 ( 2 ) : 329 - 338 , 2012



การออกแบบแผน HACCP มีความสําคัญมาก และมีความสําคัญมากในบังคลาเทศ การศึกษานี้ออกแบบเพื่อพัฒนาแผน HACCP ตามหลักการ HACCP สามารถใช้ในโรงงานแปรรูปมันฝรั่งเพื่อแทนที่แบบดั้งเดิมและขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพ เพื่อป้องกันอันตรายในผลิตภัณฑ์ .



วัสดุและวิธีการการวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์ quasem ผลิตภัณฑ์อาหาร จำกัด ใน Gazipur , บังกลาเทศ ซึ่งแบ่งเป็นโรงงานขนาดกลาง เช่น กําลังการผลิต 12 ตันต่อวัน และหมายเลขของพนักงานประมาณ 100 การปรับโครงสร้างในครั้งนี้ มีวัตถุประสงค์ในการขยายตลาดของบริษัท ดังนั้น แผนการของบริษัทสำหรับระบบคุณภาพที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้แน่ใจว่าปลอดภัย และ ผลิตภัณฑ์ที่ดีมีคุณภาพ วิธีการวิจัย

การศึกษานี้ไม่ใช้การวิจัยเชิงปริมาณ
มีวัตถุประสงค์เพื่อออกแบบระบบแบบไม่ต้องใช้ในสถานการณ์จริง เพราะฉะนั้น ไม่มีข้อมูลทางสถิติ การศึกษานี้

ตรงกับวิธีการเชิงคุณภาพ มันให้รายละเอียดซับซ้อนของปรากฏการณ์ที่ยากจะถ่ายทอดด้วยวิธีเชิงปริมาณการวิจัยเชิงคุณภาพเป็นเครื่องมือและเปิดกว้าง ซึ่งใช้ได้กับการศึกษา ( Patton , 1987 )


นี้ วิธีวิจัยดำเนินการวิจัยสำหรับมันฝรั่งพืช ขึ้นอยู่กับเจ็ดหลักการ HACCP , หลายรูปแบบของระบบ HACCP ( Zhao , 2003 ; ที่ตั้ง
, 2541 , คานธี , 2008 ; ( 2009 ) แนวทาง ( FAO , 2004 ; องค์การ , 2003 ; USDA , 2006 ) และข้อกำหนด HACCP ( SCV , 2006 )การ recordkeeping ในการศึกษานี้ถูกออกแบบในลักษณะต่อไปนี้ แผนภูมิขั้นตอนการตัดสินใจขั้นตอนการวิเคราะห์อันตรายและเมทริกซ์ ( เสกโต๊ะ ) ดัดแปลงจาก mortimore และวอลเลซ ( 2540 ) รูปแบบ .
1 โปรแกรมเบื้องต้น
2 รายละเอียดสินค้า .
3 แผนภาพการไหลของกระบวนการผลิตด้วย .
4 อันตรายและจุดควบคุมวิกฤต การกำหนด

( CCP ) 5 . แผนภูมิควบคุม HACCP .

ต้นไม้การตัดสินใจ ( figure-1 ) ถูกใช้เพื่อระบุจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม ( CCP ) สำหรับกระบวนการ ( CAC / rcp 1-1969 บาทหลวง . 4-2003 ) .
อันตราย

แก้ไขขั้นตอนกระบวนการหรือผลิตภัณฑ์ค่ะ





คือการควบคุมที่จำเป็น ?

ไม่มีการป้องกันในสถานที่


ค่ะ


ทำมาตรการลดอันตราย ?

ค่ะ




ไม่อาจอันตรายถึงไม่รับไม่ได้
ระดับ ?

ใช่ค่ะ




w ป่วยภายหลังขั้นตอนไม่ลดหรือขจัด
อันตราย ?







ไม่มี CCP CCP



figure-1 : CCP กระบวนการตัดสินใจต้นไม้






&อภิปรายผลขึ้นอยู่กับหลักการของ HACCP และหลายรูปแบบทั่วไป , HACCP รุ่นถูกออกแบบให้เหมาะสมกับสถานการณ์จริงของมันฝรั่งโรงงานผลิตปลอดภัย สิ้นสุดผลิตภัณฑ์คุณภาพ


มีโปรแกรมโปรแกรมเบื้องต้น ( ช่วย ) จะดำเนินการตามหลักเกณฑ์ทั่วไปเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหาร Codex และการปฏิบัติที่ดีในการผลิต เพื่อสร้างเงื่อนไขพื้นฐานที่เหมาะสำหรับการผลิตและการจัดการอาหารปลอดภัยในทุกขั้นตอนของโซ่อาหาร ( SCV , 2006 ) มีหลายโปรแกรมที่ใช้ในโรงงานนี้

: สถานที่โรงงานตั้งอยู่ในพื้นที่ที่ไม่มีการคุกคามความปลอดภัยของอาหาร เช่น อยู่ห่างจากพื้นที่มลพิษต่อสิ่งแวดล้อม และอุตสาหกรรมต่างๆ มีเพียงพอปกป้องน้ำท่วม ไม่เสี่ยงต่อการรบกวนจากแมลงศัตรูพืช และห้อง

สถานที่สถานที่ถูกออกแบบในลักษณะที่ช่วยให้สุขอนามัยอาหารที่ดีการปฏิบัติและป้องกันการปนเปื้อนข้าม . กำแพงน้ำพิสูจน์แมลงและหนู มุมผนัง มุม และแยกของผนังและพื้นจะปิดผนึกและโค้งมน เพื่อความสะดวกในการทำความสะอาด ชั้นของพื้นที่การผลิต ก่อตั้งขึ้นโดยมี ครอบคลุม ระบายของเหลวระบายและตาข่ายประตูภายในโดยอัตโนมัติปิด นอกจากนี้ยังมีมีระบายชั้น 15 เซนติเมตร ลึกและเชื่อมต่อโดยตรงกับ ETP พืชพื้นอีพ็อกซี่และความสูงที่แน่นอนของผนังยังปกคลุมด้วยอีพ็อกซี่ทำความสะอาดง่าย หน้าต่างและประตูทำจากกระจกหุ้มด้วยอลูมิเนียมโครงสร้างเสร็จ 6 ไอเสียแฟนรักษาสด ซึ่งช่วยลดไอร้อน และดังนั้นจึง รักษาความชื้นและอุณหภูมิ มันถูกทำความสะอาด และสุขอนามัย โดยมืออาชีพ ทำความสะอาดด้วยไม้กวาด .ชั้นจะทำความสะอาดทุกวัน ก่อนและหลังแต่ละกะของการผลิตอุปกรณ์

อุปกรณ์สแตนเลสและวัสดุอื่น ๆที่เหมาะสมสำหรับอุตสาหกรรมอาหารและการออกแบบการก่อสร้างได้อย่างง่ายดาย maintainable อุปกรณ์ทั้งหมดมีการตรวจสอบเป็นประจำเพื่อให้แน่ใจว่าเรียบเดินระบบและฟรีของรอยแตก สนิมและ dents .



ประปาพืชที่มีระบบประปา และระบบการจัดเก็บเพื่อให้เขตประปาเพียงพอสำหรับกระบวนการ น้ำ potability ทดสอบที่ทุกหกเดือนและปฏิบัติตามมาตรฐานคุณภาพแหล่งน้ำแห่งชาติของบังกลาเทศ การบำรุงรักษาและทำความสะอาด

ตั้งและอุปกรณ์จะถูกเก็บไว้ในที่เหมาะสมรัฐของการซ่อมแซมและเงื่อนไขเพื่อให้ทุกคนได้ใช้กระบวนการชั้นทำความสะอาด ( ผงซักฟอกพื้นฐาน ) และอุปกรณ์ทำความสะอาด ( น้ำยาทำความสะอาดโฟมลดคลอรีนและโซดาไฟ ) ใช้ทำความสะอาดและสารฆ่าเชื้อ เอกสารการทำความสะอาดและวิธีการที่ได้รับการรักษาเพื่อวัตถุประสงค์นี้พืชมีการบนบานศาลกล่าวหม้อน้ํามันเพื่อจัดหาน้ำมันอุ่นความร้อนที่ผลิตน้ำอุ่นได้ถูกใช้สำหรับทำความสะอาดและฆ่าเชื้อที่เหมาะสมของอุปกรณ์ ทำความสะอาดโปรแกรมยังได้กำหนดเป็นตารางเวลารายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน


กิจกรรมการควบคุมศัตรูพืชควบคุมศัตรูพืชได้ รวมทั้งป้องกันศัตรูพืชที่บังคลาเทศ