3. Results and discussion3.1. Dryin

3. Results and discussion
3.1. Drying mode 1
The recorded temperatures in apples drying at constant temperatures
are shown in Fig. 2a and the corresponding drying curves
are shown in Fig. 2b. It is clear that drying apples at lower temperatures
required longer time and more energy (Table 1). High temperature
drying was preferred in terms of time and energy saving.
However, quality evaluation showed that middle and low temperature
drying resulted in better quality (Tables 2 and 3), and high
temperature drying resulted in worse quality, probably because
of the charring effects. Although the medium drying temperature
resulted in acceptable time, energy, and quality, it could still be
improved.
In our previous study it was found that during the beginning
and middle drying stages (Li et al., 2010a, 2010b), the emanation
of the aroma from food samples was fast, as long as the moisture
removal rate. The reason might be the fast loss of moisture in these
stages created greater pores in the apples, where more and bigger
aroma molecules were able to escape from the apples; or the fast
moving moisture brought more aroma molecules out of the samples.
A large microwave power requirement at these stages also
caused product charring. If the drying rate in this stage could be
slowed down, the pores might be smaller and less aroma would
be lost, hence better product quality might be achieved.
3.2. Drying mode 2
From Tables 1–3 it can be observed that drying apple at 40 C
resulted in a good product quality, and the drying time and consumed
energy were also acceptable. To mimic and improve this
drying curve in the beginning and middle drying stages, a linear
line was developed where moisture content is decreased from
7.0 to 1.0 (d.b.) in exactly 120 min, after that the drying temperature
was maintained at 50 C until the end to reduce drying time
and energy consumption.
By applying the linear line in drying process, apple drying rate
was controlled through temperature adjustment (Fig. 3b). It can
be noticed that although the actual drying curve didn’t follow
the designed drying line exactly, the difference was small (less
than ± 0.5). This difference was hard to reduce because the drying
temperature was limited to 25–75 C and this range cannot be expanded
for the quality requirements and ambient temperature
limits. The adjusted temperature profile is shown in Fig. 3a. It
can be observed that the temperature almost increased from 30
to 50 C in 120 min, and then kept at 50 C until the end. The high
temperature at the very beginning was because the designed initial
moisture content was 7.0 (d.b.) and the actual moisture content is
different from this value. However, this would not affect the drying
effects much because it did decrease fast and did not last long. The
temperature fluctuations became larger in the final drying stage
when the mass became smaller and power density became greater,
as discussed in our previous study (Li et al., 2010d). This was also
one of the reasons why the final temperature was chosen at 50 C,as the highest temperature almost reached 75 C at certain
moments.
3.3. Drying mode 3
Although the previous drying mode did achieve a desired drying
curve, the system requirement was complex. It needed the data of
the initial moisture content, an accurate mass measurement, an
online calculation of the moisture content, and a calculation and
control of the real time drying temperature. This might be difficult
for some industrial applications.
To simplify the system, a linear temperature control method
was developed. In this method, drying temperature was increased
from 25 to 50 C in exactly 120 min and then kept at 50 C until the
end of drying. The moisture content was not controlled but recorded
for analysis purpose. The temperature control is shown in
Fig. 4a and the drying curve is shown in Fig. 4b. This method
avoided the acquirement of the initial moisture content of the sample,
and avoided the temperature fluctuation at the beginning. Also
the calculation of the online moisture content was not necessary.
The resulted drying curve is almost a linear line in the first
120 min, very similar to the drying curve in Fig. 3b. Hence, a linear
temperature profile resulted in a near linear drying curve, and the
system was greatly simplified.
In a previous study of carrot drying (Li et al., 2010a), a similar
linear temperature line at the beginning and middle stages was
achieved, although it was through a fuzzy logic control based on
aroma emanation. These results indicate that a gradually increasing
temperature at the drying beginning can achieve good control
effects and product quality, as analyzed later in this study and the
results reported in our previous paper.
3.4. Drying mode 4
As a continuous temperature change still need complex software
control and may not be applicable in some industrial practices,
it is desirable to develop a drying strategy where
temperature control can be further simplified. To address this
problem, a 3-step temperature drying was developed, i.e., drying
apples at 30 C for 60 min, at 40 C for another 60 min, and then
kept at 50 C until the end of drying. This method is a simulation
of the linear temperature controls in drying mode two and three,
but the temperature adjustment could be implemented manually
(Fig. 5a). Moisture content was also recorded but not controlled
(Fig. 5b). It can be observed that the drying curve is still a nearly
linear line, although not so smooth as in the previous modes.
Two turning points in the drying curve were corresponding to
the two temperature changes. In general, the drying curve is similar
to that in drying mode two and three with little changes.
3.5. Quality assessment
The overall results of color measurements are shown in Table 2.
In drying mode 1, 40 C drying resulted in the highest L⁄ value,
indicating a very white product. In other modes, real time and 3-
step all got the high L⁄ value. The linear control did not achieve a
high L⁄ value, but had low (absolute) a⁄ and b⁄ values, indicating
a none-burned good color.
Sensory evaluation is presented in Table 3. In drying mode one,
middle drying temperature resulted in good taste, but low temperature
resulted in good visual appearance. Among all, 40 C drying
has the best drying effects. Real time, linear, and 3-step temperature
control all resulted in good visual appearance. However, only
real time control achieved the best taste and textural consistency.
Hence, a linear drying curve is recommended in microwave drying
where drying rate can be controlled and less aroma is lost, by
which the final product quality can be improved.
Similar effects can also be found from our previous study (Li et
al., 2010a, 2010b), where real-time control always achieved the
best product quality. The reason is that the real-time control can
best adapt to the actual product’s characteristic and achieve thebest control effects, while the other fixed methods are only universal
control modes and cannot vary according to individual samples.
The novel control methods found in this study have the potential
to be used in industry. The principle is just to reduce the drying
rate in the middle drying stage. With this treatment, more preferred
aroma can be retained, charring can be avoided, drying time
can be reduced and energy can be saved. In an industrial microwave
drying system where the products are moving, infrared sensor
can be used to replace the optic fiber sensor. All other
parameters can also be optimized by specifically designed experiments
conducted in advance.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

3. ผลลัพธ์ และสนทนา3.1 การแห้งโหมด 1อุณหภูมิบันทึกไว้ในแอปเปิ้ลอบแห้งที่อุณหภูมิคงใน Fig. 2a และให้สอดคล้องกับการอบแห้งเส้นโค้งมีแสดงใน Fig. 2b จึงล้างแอปเปิ้ลที่อบแห้งที่อุณหภูมิต้องใช้เวลานานและพลังงานมากขึ้น (ตารางที่ 1) อุณหภูมิสูงแห้งถูกต้องเวลาและประหยัดพลังงานอย่างไรก็ตาม ประเมินคุณภาพพบว่าที่อุณหภูมิต่ำ และกลางให้แห้งคุณภาพดี (ตารางที่ 2 และ 3), และสูงอุณหภูมิอบแห้งให้มีคุณภาพแย่ อาจเนื่องจากลักษณะพิเศษ charring แม้ว่าสื่อที่ทำให้แห้งที่อุณหภูมิส่งผลให้ในเวลาที่ยอมรับได้ พลังงาน และคุณภาพ ยังคงเป็นปรับปรุงในการศึกษาของเราก่อนหน้านี้ พบว่าในช่วงเริ่มต้นและกลางแห้งขั้น (Li et al., 2010a, 2010b), emanation ที่ของกลิ่นหอมจากตัวอย่างอาหารได้อย่างรวดเร็ว ตราบเท่าความชื้นอัตราการกำจัด เหตุผลอาจจะสูญเสียความชื้นในเหล่านี้อย่างรวดเร็วขั้นตอนสร้างมากกว่า pores ในแอปเปิ้ล มากขึ้น และใหญ่ขึ้นโมเลกุลกลิ่นก็สามารถหลบหนีจากแอปเปิ้ล หรืออย่างรวดเร็วเคลื่อนย้ายความชื้นนำโมเลกุลกลิ่นเพิ่มเติมจากตัวอย่างขั้นความต้องการพลังงานไมโครเวฟขนาดใหญ่ที่เหล่านี้ยังเกิดผลิตภัณฑ์ charring ถ้าอัตราอบแห้งในขั้นตอนนี้อาจจะทำงานช้าลง รูขุมขนอาจจะมีขนาดเล็ก และจะหอมน้อยกว่าทำให้สูญเสีย ดังนั้น อาจทำได้คุณภาพดี3.2. โหมด 2 การอบแห้งจาก ตาราง 1-3 นั้นจะสังเกตได้จากแอปเปิ้ลที่การอบแห้งที่ 40 Cส่งผลให้คุณภาพสินค้าที่ดี และอบแห้งที่ใช้ และเวลาพลังงานก็ยังยอมรับได้ การเลียนแบบ และการปรับปรุงนี้การอบแห้งเส้นโค้งในการเริ่มต้น และกลางแห้งขั้น แบบเชิงเส้นบรรทัดถูกพัฒนาขึ้นที่ชื้นจะลดลงจาก7.0 การ 1.0 (d.b.) ในตรง 120 นาที หลังจากนั้นอุณหภูมิอบแห้งรักษาที่ 50 C จนกระทั่งสิ้นสุดการลดเวลาในการอบแห้งและการใช้พลังงานโดยใช้บรรทัดเชิงเส้นในกระบวนการอบแห้ง แอปเปิ้ลอบแห้งอัตราถูกควบคุม โดยการปรับอุณหภูมิ (Fig. 3b) มันสามารถให้สังเกตด้วยว่าแม้ว่าโค้งแห้งจริงไม่ทำตามเส้นอบแห้งออกแบบแน่นอน ความแตกต่างเล็ก (น้อยกว่ากว่า± 0.5) ความแตกต่างนี้ยากที่จะลดเพราะให้แห้งอุณหภูมิ 25-75 C จำกัด และไม่สามารถขยายช่วงนี้ความต้องการคุณภาพและอุณหภูมิขีดจำกัด ค่าอุณหภูมิที่ปรับปรุงจะแสดงใน Fig. 3a มันสามารถสังเกตได้ว่า อุณหภูมิเกือบเพิ่มขึ้นจาก 30ถึง 50 C ใน 120 นาที และเก็บที่ 50 C จนจบ สูงอุณหภูมิที่เริ่มต้นได้เนื่องจากเริ่มต้นออกแบบชื้นเป็น 7.0 (d.b.) และชื้นจริงเป็นแตกต่างจากค่านี้ อย่างไรก็ตาม นี้จะไม่ส่งผลต่อให้แห้งผลมาก เพราะมันไม่ได้ลดลงอย่างรวดเร็ว และได้ไม่นาน ที่ความผันผวนของอุณหภูมิเป็นใหญ่ในขั้นตอนการอบแห้งขั้นสุดท้ายเมื่อมวลกลายเป็นขนาดเล็ก และความหนาแน่นของพลังงานได้มากขึ้นดังที่กล่าวไว้ในการศึกษาก่อนหน้านี้ของเรา (Li et al., d ที่ 2010) นี้ยังเป็นหนึ่งในเหตุผลที่ทำไมอุณหภูมิสุดท้ายถูกเลือกที่ 50 C เป็นอุณหภูมิสูงเกือบถึง 75 C ในบางช่วงเวลานั้น3.3 โหมด 3 ทำให้แห้งถึงแม้ว่าโหมดแห้งก่อนหน้านี้ไม่ประสบความสำเร็จต้องแห้งเส้นโค้ง ความต้องการระบบซับซ้อน ต้องการข้อมูลของความชื้นเริ่มต้นเนื้อหา วัดมวลที่แม่นยำ การออนไลน์คำนวณความชื้นเนื้อหา และการคำนวณ และควบคุมเวลาจริงแห้งอุณหภูมิ นี้อาจเป็นเรื่องยากสำหรับประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมบางการทำระบบ วิธีการควบคุมอุณหภูมิเชิงเส้นถูกพัฒนาขึ้น ในวิธีนี้ ทำให้แห้งที่อุณหภูมิเพิ่มขึ้นจาก 25 ถึง 50 C ในตรง 120 นาทีแล้ว เก็บไว้ที่ 50 C จนถึงการจุดสิ้นสุดของแห้ง ชื้นไม่ควบคุม แต่บันทึกสำหรับวัตถุประสงค์วิเคราะห์ ตัวควบคุมอุณหภูมิจะแสดงในFig. 4a และโค้งแห้งจะปรากฏใน Fig. 4b วิธีการนี้หลีกเลี่ยงการ acquirement ความชื้นเริ่มต้นของตัวอย่างและหลีกเลี่ยงความผันผวนของอุณหภูมิที่จุดเริ่มต้น นอกจากนี้การคำนวณความชื้นออนไลน์ไม่จำเป็นResulted อบแห้งทางโค้งจะมีแทบเส้นบรรทัดในครั้งแรก120 นาที คล้ายกับเส้นโค้งที่แห้งใน Fig. 3b ดังนั้น เป็นเส้นตรงค่าอุณหภูมิให้ใกล้เส้นแห้งเส้นโค้ง และมากถูกประยุกต์ระบบในก่อนหน้านี้การศึกษาของแครอทแห้ง (Li et al., 2010a), คล้ายอุณหภูมิเส้นบรรทัดในระยะเริ่มต้น และกลางได้ทำได้ แม้ว่าจะผ่านตัวควบคุมตรรกศาสตร์ตามemanation หอม ผลลัพธ์เหล่านี้บ่งชี้ว่า ค่อย ๆ เพิ่มขึ้นอุณหภูมิที่อบแห้งสามารถบรรลุการควบคุมที่ดีลักษณะและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เป็นวิเคราะห์ในการศึกษานี้และรายงานผลในเอกสารของเราก่อนหน้านี้3.4 การแห้ง 4 โหมดเป็นการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างต่อเนื่องยังคงต้องใช้ซอฟต์แวร์ที่ซับซ้อนควบคุม และไม่อาจใช้ได้ในทางปฏิบัติบางอุตสาหกรรมเป็นการสมควรพัฒนากลยุทธ์อบแห้งที่การควบคุมอุณหภูมิสามารถทำได้ง่ายขึ้นอีก ที่อยู่นี้ปัญหา ไข้ 3 ขั้นตอนการอบแห้งได้รับการพัฒนา เช่น แห้งแอปเปิ้ลที่ 30 C สำหรับ 60 นาที ที่ 40 C ในอีก 60 นาที และเก็บไว้ที่ 50 C จนถึงจุดสิ้นสุดของแห้ง วิธีนี้เป็นการจำลองอุณหภูมิเส้นควบคุมในโหมดแห้งสองและสามแต่อาจจะดำเนินการปรับปรุงอุณหภูมิด้วยตนเอง(Fig. ของ 5a) บันทึก แต่ไม่ควบคุมชื้น(Fig. 5b) สามารถสังเกตว่า โค้งแห้งจะยังคงเป็นเกือบเส้นสาย ไม่ราบรื่นดังนั้นในโหมดก่อนหน้านี้แม้ว่าจุดเปลี่ยนที่สองในโค้งอบแห้งได้ที่สอดคล้องกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิสอง ทั่วไป ทางโค้งแห้งจะคล้ายกันที่ในโหมด 2 และ 3 มีการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยแห้ง3.5 ประเมินคุณภาพผลลัพธ์โดยรวมของการวัดสีที่แสดงในตารางที่ 2ในโหมดแห้ง 1, 40 C แห้งส่งผลให้ค่า L⁄ สูงสุดแสดงผลิตภัณฑ์ขาวมาก ในโหมดอื่น ๆ เวลาจริง และ 3-ขั้นตอนทั้งหมดมีค่า L⁄ สูง การควบคุมเชิงเส้นไม่ได้เป็นค่า L⁄ สูง แต่มี a⁄ ต่ำ (แน่นอน) และค่า b⁄ การแสดงไม่มีเขียนดีสีการประเมินทางประสาทสัมผัสจะแสดงในตาราง 3 ในโหมดแห้งหนึ่งกลางแห้งอุณหภูมิทำให้รสชาติที่ดี แต่อุณหภูมิต่ำส่งผลให้รูปลักษณ์ดี ระหว่าง C 40 ทั้งหมด แห้งส่วนผลแห้งได้ อุณหภูมิเวลาจริง เชิงเส้น และ 3 ขั้นตอนควบคุมทั้งหมดเป็นผลมาในรูปลักษณ์ดี อย่างไรก็ตาม เท่านั้นเวลาจริงการควบคุมรับรสชาติที่ดีที่สุดและสอดคล้อง texturalดังนั้น การแนะนำเส้นแห้งเส้นโค้งในไมโครเวฟแห้งสามารถควบคุมอัตราการอบแห้ง และน้อยกว่า กลิ่นหอมจะหายไป โดยซึ่งสามารถปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายลักษณะคล้ายพบจากการศึกษาก่อนหน้านี้ของเรา (Li etal., 2010a, 2010b), ที่ควบคุมแบบเรียลไทม์ตลอดเวลาทำการผลิตภัณฑ์คุณภาพดีที่สุด เหตุผลคือ การควบคุมแบบเรียลไทม์สามารถส่วนปรับให้เข้ากับลักษณะของผลิตภัณฑ์จริง และบรรลุ thebest ควบคุมผล ในขณะที่วิธีอื่น ๆ คงเท่าสากลวิธีควบคุม และไม่แตกต่างกันตามแต่ละตัวอย่างวิธีการควบคุมนวนิยายที่พบในการศึกษานี้มีศักยภาพที่จะใช้ในอุตสาหกรรม หลักการเป็นเพียงการ ลดให้แห้งอัตราการอบแห้งขั้นตรงกลาง ด้วยการรักษานี้ ต้องการมากขึ้นสามารถเก็บกลิ่นหอม charring สามารถหลีก เลี่ยง เวลาในการแห้งสามารถลดลง และสามารถบันทึกพลังงาน ในไมโครเวฟการอุตสาหกรรมการอบแห้งระบบที่ผลิตภัณฑ์กำลังจะย้าย เซ็นเซอร์อินฟราเรดสามารถใช้แทนเซนเซอร์ไฟเบอร์ใยแก้วนำแสง อื่น ๆ ทั้งหมดพารามิเตอร์เหมาะ โดยเฉพาะการทดลองที่ออกแบบมาโดยเฉพาะดำเนินการล่วงหน้า

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

3. ผลการอภิปรายและ
3.1 โหมดการอบแห้ง 1
อุณหภูมิที่บันทึกไว้ในแอปเปิ้ลการอบแห้งที่อุณหภูมิคงที่
จะแสดงในรูป 2a และเส้นโค้งการอบแห้งที่สอดคล้องกัน
มีการแสดงในรูป 2b เป็นที่ชัดเจนว่าแอปเปิ้ลในการอบแห้งที่อุณหภูมิต่ำกว่า
จะต้องใช้เวลานานและพลังงานมากขึ้น (ตารางที่ 1) อุณหภูมิสูง
การอบแห้งเป็นที่ต้องการในแง่ของเวลาและประหยัดพลังงาน.
อย่างไรก็ตามการประเมินคุณภาพการศึกษาพบว่าอุณหภูมิต่ำกลางและ
อบแห้งส่งผลให้มีคุณภาพดีขึ้น (ตารางที่ 2 และ 3) และสูง
อุณหภูมิอบแห้งส่งผลให้มีคุณภาพแย่ลงอาจจะเป็นเพราะ
ผลกระทบ charring . แม้ว่าอุณหภูมิกลาง
ส่งผลให้ในเวลาอันเหมาะสมพลังงานและคุณภาพก็ยังคงได้รับ
การปรับปรุง.
ในการศึกษาก่อนหน้านี้พบว่าในช่วงเริ่มต้น
และขั้นตอนการอบแห้งกลาง (Li et al., 2010a, 2010b) บ่อเกิด
ของ กลิ่นหอมจากตัวอย่างอาหารได้อย่างรวดเร็วตราบเท่าที่ความชื้น
อัตราการกำจัด เหตุผลที่อาจจะมีการสูญเสียอย่างรวดเร็วของความชื้นในเหล่านี้
ขั้นตอนการสร้างรูขุมขนมากขึ้นในแอปเปิ้ลที่มากขึ้นและใหญ่กว่า
โมเลกุลของกลิ่นหอมก็สามารถที่จะหนีออกมาจากแอปเปิ้ล; หรืออย่างรวดเร็ว
ความชื้นย้ายนำโมเลกุลของกลิ่นหอมมากขึ้นจากกลุ่มตัวอย่าง.
ต้องการพลังงานไมโครเวฟที่มีขนาดใหญ่ในแต่ละขั้นตอนเหล่านี้ยัง
ก่อให้เกิด Charring สินค้า หากอัตราการอบแห้งในขั้นตอนนี้อาจจะ
ชะลอตัวลงรูขุมขนอาจจะมีขนาดเล็กและมีกลิ่นหอมน้อยจะ
ได้รับการสูญเสียคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้นด้วยเหตุนี้อาจจะประสบความสำเร็จ.
3.2 โหมดการอบแห้ง 2
จากตาราง 1-3 ก็สามารถที่จะตั้งข้อสังเกตว่าแอปเปิ้ลในการอบแห้งที่อุณหภูมิ 40 องศาเซลเซียส
ส่งผลให้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพดีและเวลาการอบแห้งและบริโภค
พลังงานยังเป็นที่ยอมรับ เพื่อเลียนแบบและปรับปรุงนี้
เส้นโค้งการอบแห้งในการเริ่มต้นและขั้นตอนการอบแห้งกลางเส้นตรง
เส้นได้รับการพัฒนาที่มีความชื้นจะลดลงจาก
7.0 ถึง 1.0 (db) ในตรง 120 นาทีหลังจากนั้นอุณหภูมิอบแห้งที่
ถูกเก็บรักษาไว้ที่ 50 องศาเซลเซียสจน จบเพื่อลดเวลาในการอบแห้ง
และการใช้พลังงาน.
โดยใช้เส้นเชิงเส้นในกระบวนการอบแห้งอัตราการอบแห้งแอปเปิ้ล
ถูกควบคุมผ่านการปรับอุณหภูมิ (รูป. 3b) มันสามารถ
จะสังเกตเห็นว่าถึงแม้จะโค้งการอบแห้งที่เกิดขึ้นจริงไม่ได้ทำตาม
เส้นอบแห้งได้รับการออกแบบให้ตรงความแตกต่างคือขนาดเล็ก (น้อย
กว่า± 0.5) ความแตกต่างนี้ก็ยากที่จะลดเพราะการอบแห้งที่
อุณหภูมิถูก จำกัด ให้ 25-75 องศาเซลเซียสและในช่วงนี้ไม่สามารถขยายได้
สำหรับความต้องการคุณภาพและอุณหภูมิ
ข้อ จำกัด รายละเอียดการปรับอุณหภูมิแสดงในรูป 3a มัน
สามารถสังเกตได้ว่าอุณหภูมิเพิ่มขึ้นเกือบ 30
ถึง 50 องศาเซลเซียสใน 120 นาทีและเก็บไว้แล้วที่ 50 องศาเซลเซียสจนจบ สูง
อุณหภูมิที่จุดเริ่มต้นมากเป็นเพราะเริ่มต้นการออกแบบ
ความชื้นเป็น 7.0 (db) และความชื้นที่เกิดขึ้นจริง
แตกต่างจากค่านี้ แต่นี้จะไม่ส่งผลกระทบต่อการอบแห้ง
ผลกระทบมากเพราะมันไม่ได้ลดลงอย่างรวดเร็วและไม่นาน
ความผันผวนของอุณหภูมิกลายเป็นขนาดใหญ่อยู่ในขั้นตอนการอบแห้งขั้นสุดท้าย
เมื่อมวลกลายเป็นขนาดเล็กและความหนาแน่นของพลังงานกลายเป็นมากขึ้น
ตามที่กล่าวไว้ในการศึกษาก่อนหน้านี้ (Li et al., 2010d) นี่ก็เป็น
หนึ่งในเหตุผลที่ว่าทำไมอุณหภูมิสุดท้ายได้รับการคัดเลือกที่ 50 องศาเซลเซียสในขณะที่อุณหภูมิสูงสุดเกือบถึง 75? C ที่บาง
ช่วงเวลา.
3.3 โหมดการอบแห้ง 3
แม้ว่าโหมดการอบแห้งที่ผ่านมาไม่ประสบความสำเร็จในการอบแห้งที่ต้องการ
โค้งความต้องการของระบบซับซ้อน มันจำเป็นต้องใช้ข้อมูลของ
ความชื้นเริ่มต้น, การวัดมวลถูกต้อง
คำนวณออนไลน์ของความชื้นและการคำนวณและการ
ควบคุมอุณหภูมิการอบแห้งเวลาจริง นี้อาจจะเป็นเรื่องยาก
สำหรับงานอุตสาหกรรมบาง.
เพื่อลดความซับซ้อนของระบบวิธีการควบคุมอุณหภูมิเชิงเส้น
ได้รับการพัฒนา ในวิธีการนี้อุณหภูมิการอบแห้งเพิ่มขึ้น
25-50 องศาเซลเซียสในตรง 120 นาทีแล้วเก็บไว้ที่ 50 องศาเซลเซียสจนถึง
จุดสิ้นสุดของการอบแห้ง ความชื้นไม่ได้ถูกควบคุม แต่บันทึกไว้
เพื่อจุดประสงค์ในการวิเคราะห์ การควบคุมอุณหภูมิจะแสดงใน
รูปที่ 4a และเส้นโค้งการอบแห้งที่มีการแสดงในรูป 4b วิธีนี้
หลีกเลี่ยงการได้มาของความชื้นเริ่มต้นของกลุ่มตัวอย่าง,
และหลีกเลี่ยงความผันผวนของอุณหภูมิที่จุดเริ่มต้น นอกจากนี้ยังมี
การคำนวณปริมาณความชื้นออนไลน์ไม่จำเป็น.
เส้นโค้งการอบแห้งผลเกือบจะเป็นเส้นเชิงเส้นในครั้งแรก
120 นาทีคล้ายกันมากกับเส้นโค้งการอบแห้งในรูป 3b ดังนั้นการเชิงเส้น
อุณหภูมิมีผลในการอบแห้งที่อยู่ใกล้เส้นโค้งเส้นตรงและ
ระบบง่ายมาก.
ในการศึกษาก่อนหน้านี้ของการอบแห้งแครอท (Li et al., 2010a) คล้าย
เส้นอุณหภูมิเชิงเส้นที่จุดเริ่มต้นและขั้นตอนกลางได้รับการ
ประสบความสำเร็จ แม้ว่ามันจะเป็นผ่านการควบคุมตรรกศาสตร์ขึ้นอยู่กับ
บ่อเกิดกลิ่นหอม ผลการศึกษานี้แสดงให้เห็นว่าเพิ่มขึ้นเรื่อย
อุณหภูมิที่จุดเริ่มต้นการอบแห้งสามารถบรรลุการควบคุมที่ดี
ผลกระทบและคุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นวิเคราะห์ได้ในภายหลังในการศึกษาครั้งนี้และ
ผลการรายงานในกระดาษของเราก่อนหน้า.
3.4 โหมดการอบแห้งที่ 4
ในฐานะที่เป็นการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิอย่างต่อเนื่องยังคงต้องใช้ซอฟต์แวร์ที่ซับซ้อน
ในการควบคุมและอาจไม่สามารถใช้ในการปฏิบัติอุตสาหกรรมบางอย่าง
เป็นที่น่าพอใจในการพัฒนากลยุทธ์การอบแห้งที่
อุณหภูมิอาจจะง่ายขึ้น ที่อยู่นี้
ปัญหาการอบแห้งที่อุณหภูมิ 3 ขั้นตอนได้รับการพัฒนาเช่นการอบแห้ง
แอปเปิ้ลวันที่ 30 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 60 นาทีที่ 40 องศาเซลเซียสอีก 60 นาทีแล้ว
เก็บไว้ที่ 50 องศาเซลเซียสไปจนถึงวันสิ้นสุดของการอบแห้ง วิธีการนี้เป็นแบบจำลอง
ของการควบคุมอุณหภูมิเชิงเส้นในโหมดการอบแห้งที่สองและสาม,
แต่ปรับอุณหภูมิสามารถดำเนินการด้วยตนเอง
(รูป. 5a) ความชื้นที่ถูกบันทึกไว้ แต่ยังไม่ได้ถูกควบคุม
(รูป. 5b) ก็สามารถที่จะตั้งข้อสังเกตว่าเส้นโค้งการอบแห้งก็ยังคงเป็นเกือบ
สายเส้นแม้ว่าจะไม่ได้เป็นไปอย่างราบรื่นในโหมดที่ก่อนหน้านี้.
สองจุดเปลี่ยนในการอบแห้งเส้นโค้งที่ถูกที่สอดคล้องกับ
สองการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ โดยทั่วไปการอบแห้งเส้นโค้งจะคล้าย
กับที่ในโหมดการอบแห้งที่สองและสามมีการเปลี่ยนแปลงเล็ก ๆ น้อย ๆ .
3.5 การประเมินคุณภาพ
โดยรวมของผลการวัดสีที่แสดงในตารางที่ 2
ในโหมดการอบแห้งที่ 1, 40? C อบแห้งส่งผลให้ค่า L/ สูงสุด
ระบุสินค้าที่ขาวมาก ในโหมดอื่น ๆ , เวลาจริงและ 3
ขั้นตอนที่ทุกคนมีค่า L/ สูง การควบคุมเชิงเส้นไม่บรรลุ
ค่า L/ สูง แต่มีระดับต่ำ (แน่นอน) a/ และค่า b/ แสดงให้เห็น
ไม่มีใครเผาสีที่ดี.
การประเมินผลทางประสาทสัมผัสจะนำเสนอในตารางที่ 3 ในโหมดการอบแห้งหนึ่ง
อุณหภูมิอบแห้งผลกลาง ในรสชาติที่ดี แต่อุณหภูมิต่ำ
ส่งผลให้ในลักษณะที่มองเห็นที่ดี ในทุก 40? C อบแห้ง
อบแห้งมีผลที่ดีที่สุด เวลาจริงเชิงเส้นและอุณหภูมิ 3 ขั้นตอน
การควบคุมทั้งหมดส่งผลให้ในลักษณะที่มองเห็นที่ดี แต่เพียง
การควบคุมเวลาจริงประสบความสำเร็จในรสชาติที่ดีที่สุดและความสอดคล้องเนื้อสัมผัส.
ดังนั้นการอบแห้งเส้นตรงเส้นโค้งจะแนะนำในการอบแห้งไมโครเวฟ
ที่อัตราการอบแห้งสามารถควบคุมและกลิ่นหอมน้อยจะหายไปโดย
ที่คุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายได้ดีขึ้น.
ผลกระทบที่คล้ายกันสามารถ นอกจากนี้ยังพบได้จากการศึกษาก่อนหน้านี้ (Li et
al., 2010a, 2010b) ซึ่งควบคุมเวลาจริงมักจะประสบความสำเร็จใน
คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุด เหตุผลก็คือการควบคุมเวลาจริงสามารถ
ที่ดีที่สุดปรับให้เข้ากับลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นจริงและบรรลุผลการควบคุม thebest ในขณะที่วิธีการแก้ไขอื่น ๆ ที่เป็นสากลเพียง
โหมดการควบคุมและไม่สามารถแตกต่างกันไปตามตัวอย่างของแต่ละบุคคล.
วิธีการควบคุมนวนิยายที่พบในการศึกษาครั้งนี้มี ที่มีศักยภาพ
ที่จะนำมาใช้ในอุตสาหกรรม หลักการเป็นเพียงการอบแห้งเพื่อลด
อัตราการอยู่ในขั้นตอนการอบแห้งกลาง ด้วยการรักษานี้ที่ต้องการมากขึ้น
กลิ่นหอมสามารถเก็บไว้ charring สามารถหลีกเลี่ยงเวลาอบแห้ง
จะลดลงและพลังงานที่สามารถบันทึก ในไมโครเวฟอุตสาหกรรม
ระบบอบแห้งที่ผลิตภัณฑ์ที่มีการย้ายเซนเซอร์อินฟราเรด
สามารถใช้ในการเปลี่ยนเซ็นเซอร์ใยแก้วนำแสง อื่น ๆ ทั้งหมด
พารามิเตอร์นอกจากนี้ยังสามารถเพิ่มประสิทธิภาพโดยการทดลองออกแบบมาโดยเฉพาะ
การดำเนินการล่วงหน้า

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

3 . ผลและการอภิปราย
3.1 . โหมด 1
บันทึกอุณหภูมิในการอบแห้งที่อุณหภูมิคงที่แอปเปิ้ล
แสดงในรูปที่ 2A และการอบแห้งที่เส้นโค้งที่แสดงในรูปที่ 2B
. เป็นที่ชัดเจนว่าแอปเปิ้ลอบแห้งที่อุณหภูมิต่ำ
ต้องเวลาและพลังงานมากขึ้น ( ตารางที่ 1 ) การอบแห้งอุณหภูมิสูง
เหมาะสมในแง่ของเวลา และประหยัดพลังงาน
อย่างไรก็ตามการประเมินคุณภาพ พบว่า อุณหภูมิ ปานกลาง และต่ำ ส่งผลให้คุณภาพที่ดีกว่าการอบแห้ง
( ตารางที่ 2 และ 3 ) และอุณหภูมิการอบแห้งผลด้อยคุณภาพสูง

คงเพราะของ charring ผลกระทบ ถึงแม้ว่าปานกลางอุณหภูมิในการอบแห้ง
ผลในเวลาที่ยอมรับได้ พลังงาน และคุณภาพ มันอาจจะยัง

ดีขึ้น ในการศึกษาของเราพบว่า ในช่วงเริ่มต้น
กลางและแห้งขั้นตอน ( Li et al . , 2010a 2010b , ) , สิ่งที่
ของกลิ่นหอมจากตัวอย่างอาหารอย่างรวดเร็ว ตราบใดที่อัตราการกำจัดความชื้น
. เหตุผลอาจจะรวดเร็วการสูญเสียความชื้นในขั้นตอนเหล่านี้
สร้างรูมากขึ้นในแอปเปิ้ลที่มากขึ้นและใหญ่ขึ้น
กลิ่นโมเลกุลสามารถหนีจากแอปเปิ้ล หรือเร็ว
ย้ายความชื้นนำโมเลกุลกลิ่นเพิ่มเติมจากตัวอย่าง
ขนาดใหญ่ ไมโครเวฟ ความต้องการพลังงานในขั้นตอนเหล่านี้ยังทำให้ผลิตภัณฑ์ charring
. ถ้าอัตราการอบแห้งในขั้นตอนนี้อาจจะเป็น
หน่วงลง รูขุมขนจะเล็กลงและมีกลิ่นหอมน้อยกว่าจะ
หาย คุณภาพจึงดีกว่าอาจจะได้รับ .
2 . การอบแห้ง 2 โหมด
จากตารางที่ 1 – 3 พบว่า การอบแห้งแอปเปิ้ลที่ 40  C
ส่งผลให้คุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ดีและเวลาการอบแห้งและบริโภค
พลังงานยังยอมรับ การเลียนแบบและปรับปรุงนี้
แห้งโค้งในการเริ่มต้นกลางและแห้งขั้นตอน เส้นเส้น
พัฒนาที่ความชื้นลดลง จาก
7.0 ถึง 1.0 ( DB ) ในอีก 120 นาที ที่อุณหภูมิในการอบแห้ง
ไว้ที่ 50  C จนกว่าจะสิ้นสุดการลดเวลา
และการบริโภคพลังงานการอบแห้ง
โดยใช้สายเส้นในการอบแห้งแอปเปิ้ลอบแห้งถูกควบคุมอัตรา
ผ่านการปรับอุณหภูมิ ( รูปที่ 3B ) มันอาจจะสังเกตเห็นว่าแม้ว่าจริง

ไม่แห้งโค้งตามเส้นแบบแห้งเหมือน ความแตกต่างคือขนาดเล็ก ( น้อยกว่า
กว่า± 0.5 ) ความแตกต่างนี้ก็ยากที่จะลดเพราะแห้ง
อุณหภูมิใช้งาน 25 – 75  C และช่วงนี้ไม่สามารถขยาย
สำหรับคุณภาพความต้องการและขีดจำกัดอุณหภูมิ
แวดล้อม ปรับอุณหภูมิที่แสดงในรูปที่ 3A .
สามารถสังเกตได้ว่า อุณหภูมิจะเพิ่มขึ้นจาก 30
50  C ใน 120 นาที แล้วเก็บรักษาไว้ที่ 50  C จนกว่าจะสิ้นสุด
อุณหภูมิสูงในตอนแรก เป็นเพราะการออกแบบเบื้องต้น
ความชื้น 7.0 ( DB ) และความชื้นที่เกิดขึ้นจริงคือ
แตกต่างจากคุณค่านี้ แต่นี้จะไม่ส่งผลกระทบต่อการอบแห้งผลเท่าไหร่เพราะมันลดลงอย่างรวดเร็ว และ ไม่ นาน
ความผันผวนของอุณหภูมิในการอบแห้งกลายเป็นขนาดใหญ่สุดท้ายเวที
เมื่อมวลกลายเป็นขนาดเล็กและความหนาแน่นพลังงานกลายเป็นมากขึ้น
ตามที่กล่าวไว้ในการศึกษาของเรา ( Li et al . , 2010d ) นี้ยัง
หนึ่งในเหตุผลที่อุณหภูมิสุดท้ายคือเลือกที่ 50  C เป็นอุณหภูมิสูงสุดถึงเกือบ 75  C ในบางช่วงเวลา
.
3.3 . การอบแห้งโหมด 3
ถึงแม้ว่าก่อนหน้านี้แห้งโหมดทำบรรลุผลที่ต้องการ
เส้นโค้งการอบแห้ง , ความต้องการของระบบที่ซับซ้อน มันเป็นข้อมูล
ความชื้นเริ่มต้นการวัดมวลที่ถูกต้อง ,
ออนไลน์คำนวณความชื้นและการคํานวณและ
ควบคุมเวลาจริงอุณหภูมิการอบแห้ง นี้อาจจะยากสำหรับบางอุตสาหกรรม
.
เพื่อลดความซับซ้อนของระบบเชิงเส้นวิธีควบคุมอุณหภูมิ
ได้รับการพัฒนา ในวิธีการนี้ อุณหภูมิในการอบแห้งเพิ่มขึ้น
25 จาก 50  C ในอีก 120 นาที แล้วเก็บรักษาไว้ที่ 50  C จนกระทั่ง
จบของการอบแห้ง ความชื้น ไม่ควบคุม แต่บันทึก
เพื่อวัตถุประสงค์ในการวิเคราะห์ การควบคุมอุณหภูมิที่แสดงในรูปที่ 4
และแห้งโค้งจะแสดงในรูปที่ 4B วิธีนี้
หลีกเลี่ยงได้มาจากความชื้นเริ่มต้นของตัวอย่าง
และหลีกเลี่ยงอุณหภูมิความผันผวนที่จุดเริ่มต้น นอกจากนี้
การคำนวณออนไลน์ความชื้นไม่จำเป็น .
ผลแห้งเกือบจะเป็นเส้นตรง เส้นโค้ง เส้นในแรก
120 นาทีคล้ายกับการอบแห้งในรูปโค้งใน ดังนั้น อุณหภูมิเชิงเส้น ( เส้นแห้ง
ใกล้โค้ง และระบบง่ายมาก
.
ในการศึกษาก่อนหน้านี้ของแครอทอบแห้ง ( Li et al . , 2010a ) คล้าย
เส้นอุณหภูมิสายที่จุดเริ่มต้นและกลางคือ
ขั้นตอน ได้ แต่มันก็ผ่าน ตรรกศาสตร์คลุมเครือควบคุม
กลิ่นหอมตามปณิธานผลลัพธ์เหล่านี้บ่งชี้ว่า การค่อยๆเพิ่มอุณหภูมิในการอบแห้ง

เริ่มต้นสามารถบรรลุผลการควบคุมที่ดีและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ตามที่วิเคราะห์ในภายหลัง ในการศึกษานี้ และผลรายงานในกระดาษก่อน
.
3.4 . การอบแห้งโหมด 4
เป็นอุณหภูมิที่เปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่อง ยังต้องควบคุมซอฟต์แวร์
ที่ซับซ้อนและอาจไม่สามารถใช้ในการปฏิบัติบางอุตสาหกรรม
มันเป็นที่พึงปรารถนาที่จะพัฒนากลยุทธ์ที่แห้ง
การควบคุมอุณหภูมิสามารถเพิ่มเติมที่ง่ายขึ้น เพื่อแก้ไขปัญหานี้
3 ขั้นตอนที่อุณหภูมิอบแห้งที่ถูกพัฒนาขึ้น เช่น การอบแห้ง
แอปเปิ้ลที่ 30  องศาเซลเซียสเป็นเวลา 60 นาทีที่ 40  C อีก 60 นาที แล้วเก็บรักษาไว้ที่ 50 
C จนกว่าจะสิ้นสุดของการอบแห้ง วิธีนี้เป็นการจำลอง
ของการควบคุมอุณหภูมิในการอบแห้งเชิงเส้นโหมดสองและสาม ,
แต่ปรับอุณหภูมิสามารถดำเนินการด้วยตนเอง
( รูปที่ 43 ) ความชื้นก็บันทึกไว้ แต่ไม่ได้ควบคุม
( มะเดื่อ 5B ) พบว่า การอบแห้งโค้งยังเกือบ
เส้นบรรทัด แม้ไม่ราบรื่นดังนั้นในโหมดก่อนหน้า .
2 จุดหักเหในการอบแห้งโค้งได้สอดคล้องกับ
2 อุณหภูมิเปลี่ยนแปลง โดยทั่วไป การอบแห้งโค้งคล้าย
เพื่อที่ในการอบแห้งโหมดสองและสามมีการเปลี่ยนแปลงเล็ก ๆน้อย ๆ .
3.5 . การประเมินคุณภาพ
ผลของการวัดสี แสดงในตารางที่ 2 .
ในโหมด 1 แห้ง 40  C แห้งส่งผลสูงสุดผม⁄ค่า
แสดงสินค้ามากสีขาว ในโหมดอื่น ๆ , เวลาจริงและ 3 -
ขั้นตอนทั้งหมดมีสูง ผม⁄ค่า ควบคุมเชิงเส้นไม่บรรลุ
L ⁄มูลค่าสูง ,แต่ได้น้อย ( แน่นอน ) ⁄และ B ⁄ค่าบ่งชี้การไม่เผาสีที่ดี
การประเมินทางประสาทสัมผัสที่แสดงในตารางที่ 3 ในโหมดหนึ่งในการอบแห้ง
กลางอุณหภูมิในการอบแห้งผลในรสชาติดี แต่อุณหภูมิต่ำส่งผลให้เกิด
ลักษณะที่ปรากฏที่ดี หมู่ทั้งหมด 40  C แห้ง
ได้ผลแห้งที่ดีที่สุด . เวลาจริง , เชิงเส้น , และ 3 ขั้นตอนการควบคุมทั้งหมดส่งผลให้อุณหภูมิ
ลักษณะที่ปรากฏที่ดีอย่างไรก็ตาม การควบคุมเวลาจริงเท่านั้น
ได้รับรสชาติที่ดีที่สุดและความสอดคล้องของเนื้อ .
ดังนั้นเส้นตรงเส้นโค้งการอบแห้งในเครื่องอบแห้งไมโครเวฟ
แนะนําที่อัตราการอบแห้งที่สามารถควบคุมได้และมีกลิ่นหอมน้อยกว่า จะหายไป โดย
ซึ่งคุณภาพของผลิตภัณฑ์สุดท้ายสามารถปรับปรุง ผลที่คล้ายกันสามารถพบได้จากการศึกษาที่ผ่านมาของเรา ( หลี่ ร้อยเอ็ด
al . , 2010a 2010b ) , ที่ควบคุมเวลาจริงมักจะประสบ
คุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ดีที่สุด เหตุผลคือ การควบคุมแบบเรียลไทม์ สามารถปรับให้เข้ากับลักษณะ
ที่ดีที่สุดผลิตภัณฑ์ที่เกิดขึ้นจริงและบรรลุผลสูงสุดควบคุมในขณะที่อื่น ๆคงที่ วิธีการเป็นเพียงโหมดควบคุมสากล
และไม่สามารถแตกต่างกันไปตามตัวอย่างบุคคล .
นวนิยายวิธีการควบคุมที่พบในการศึกษานี้มีศักยภาพ
เพื่อใช้ในอุตสาหกรรม หลักการคือ แค่ลดแห้ง
อัตราการอบแห้งในกลางเวที กับการรักษานี้ ชอบกลิ่น
เพิ่มเติมสามารถเก็บไว้ charring สามารถหลีกเลี่ยงเวลา
แห้งสามารถลดพลังงานและสามารถช่วยได้ ระบบอบแห้งในเตาไมโครเวฟ
อุตสาหกรรมผลิตภัณฑ์ที่จะย้าย
เซ็นเซอร์อินฟราเรดที่สามารถใช้เพื่อแทนที่เซ็นเซอร์ใยแก้วนำแสง พารามิเตอร์อื่น ๆทั้งหมดยังสามารถเพิ่มประสิทธิภาพโดย

ออกแบบการทดลอง
) ล่วงหน้า