Warehouse StructureThe layout of a

Warehouse Structure
The layout of a typical warehouse structure as it relates to WMS is shown in the illustration below. It
shows an example of how a warehouse can be organized by using zones and bins. Note that the
warehouse class code is shown only to illustrate an example of how items can be placed in a separate
area in the warehouse.
Typical Warehouse Flow Layout
Receiving
Dock
Shipping
Dock
Cross-dock
Receiving
Zone
Stocking Zone
(Whse. Class -
Hand Tools)
Forward Pick
Zone
Stocking Zone
(Whse. Class -
Electrical)
Stocking Zone
(Whse. Class -
Hazardous)
Bulk Storage
Crossdock
Bin
Staging
Zone
Shipping
Zone
8
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER
Conceptual Design
Workflow
The layout of the WMS main menu is oriented to reflect the workflow of a typical warehouse operation.
It is designed to correspond with the inbound, outbound and internal flow of items through the
warehouse. The illustration below shows the WM/WMS overall workflow as it relates to orders.
Inbound Flow
The inbound flow of the warehouse begins with the items coming into the warehouse and the
warehouse personnel registering those items into the program. Each item is identified and matched to
a corresponding inbound source document. An inbound source document can be one of the following
Suppliers Receiving
Put-away
Picking
Manufacturing
Production Order Put-away
Inbound Order
Outbound Order Shipping
Movement/Replenishment
Inventory
Transportation
Crossdock
9
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER
three types: purchase order, inbound transfer, or sales return order. The following numbered steps
correspond with the diagram Inbound Flow, shown below:
1. Warehouse Inbound Request
During the release of the purchase order (sales return order, inbound transfer order), an inbound
warehouse request is created by the program. It contains references to the source document type
and number and is not visible to the user.
2. Warehouse Receipt
Goods arrive in the warehouse and in the warehouse receipt order window the responsible
employee makes a request to the program to retrieve the necessary source document lines. Based
on this inbound warehouse request, warehouse receipt order lines are created and displayed in the
warehouse receipt order window.
3. The employee can update the created warehouse receipt order, fill in “qty. to handle” (this can be
done automatically if allowed by the warehouse setup per location), and select the receiving zone
and bin.
4. Receipt Posting
From the Warehouse Receipt window, the employee can use the “Post” function: The purchase
order (inbound transfer order, sales return order) is posted as received, and a posted receipt and a
posted warehouse receipt order are created.
The warehouse receipt order cannot be deleted until the quantity registered in the warehouse is
posted as received and put away.
A warehouse receipt order line is deleted if it is completely posted and put away. If all warehouse
receipt order lines are completely posted as received and put away, the warehouse receipt order is
deleted.
5. Internal Put-away
The employee creates an internal put-away for items that have to be put away in the warehouse
(for example, production output), and enters quantity, zone and bin; from where the items should
be put away.
6. The employee releases the internal put-away and the program creates an internal put-away
request.
7. Put-away Worksheet
In the Put-away Worksheet, the employee instructs the program to retrieve the lines to be put
away. The program creates put-away lines, which are displayed in the worksheet.
8. The employee selects the lines to put away and then fills in the “qty. to handle.” (Note: The
program will automatically fill this in if it is set up per location.) The employee then instructs the
program to create corresponding warehouse instructions. When the program has done this, it
deletes the put-away assignment lines – after they are fully assigned.
9. Warehouse Instructions – Put-away
The employee physically handles the put-away according to the warehouse instructions and
updates the warehouse instructions document in the program accordingly. The employee posts the
warehouse instructions document and the program creates warehouse entries and deletes putaway
request and warehouse instructions journal lines – if fully handled. The Qty. Put Away field on
the warehouse receipt order lines is updated.
10. Variation
Depending on the warehouse setup per location, the program immediately creates a warehouse
10
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER
instruction document when the employee creates a put-away request. In this case, steps 7 and 8
can be omitted.
Warehouse Inbound Flow Diagram
Outbound Flow
The outbound flow in the warehouse begins with a request for shipment in the form of a sales order,
an outbound transfer order or a purchase return order. The warehouse personnel will go directly to the
Warehouse Shipment window to retrieve lines from these source documents. The following numbered
steps correspond with the Outbound Flow diagram shown below:
1. Warehouse Outbound Request
During the release of the sales order (purchase return order, outbound transfer order) an outbound
Inbound Request
(internal system
data)
Whse. Receipt Order Posted Whse. Receipt Order
Post...
Put-away Request
(internal system
data)
Put-away Order
Release...
Put-away Assignment Worksheet
Create whse. instructions
Whse. Instructions
Post...
1
2
3
4
65
7
Sales Return Order
Transfer Order
Purchase Order
Release
Posted Return Receipt
Posted Transfer Receipt
Posted Receipt
8
9
10
5
4
4
4
11
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER
warehouse request is created. It contains references to source document type and number and is
not visible to the user.
2. Warehouse Shipments
In the Warehouse Shipment window, the warehouse manager instructs the program to retrieve
source document lines that need to be shipped. The manager has the possibility to combine
several source document lines into one warehouse shipment order.
3. The warehouse manager decides to start the picking process for some shipment orders, selects the
lines to be picked and specifies a bin to place picked items (a shipping bin or a staging bin). The
manager calls a function to initiate picking and pick request lines are created – invisible to the user
– which contain references to warehouse document type and number.
4. Internal Pick
The warehouse employee creates a pick order for items that have to be picked in the warehouse
but should not be shipped (for example, production components), enters the lines and specifies the
bin in which picked items are to be placed. The employee releases the order and pick request lines
are created – invisible to the user – which contain references to warehouse document type and
number.
5. Planning the Picking Process
The warehouse manager starts planning the picking process and, in the Pick Worksheet window,
instructs the program to retrieve the lines that need to be picked. Pick lines based on pick requests
are created and displayed in the Pick Worksheet window.
6. The warehouse manager enters the qty. to handle on the pick assignment lines (which can be filled
in automatically if this is permitted by the location’s warehouse setup), specifies a picking method
for optimization of the warehouse handling, and then goes to the Create Pick function. Warehouse
instructions are created and pick lines are deleted (if fully assigned).
7. Pick
The warehouse employee picks items according to the warehouse instructions and posts the
documents.
• Warehouse instructions are deleted if fully handled.
• Pick requests are deleted if fully handled.
If picking was initiated by a pick order, a posted pick order is created and the pick order is updated
or deleted if fully handled.
If picking was initiated by a warehouse shipment order, the status of the corresponding warehouse
shipment header is changed to “Completely Picked”, “Partially Picked”, “Partially Shipped”, or
“Completely Shipped.”
8. Re-pick
If items for a warehouse shipment order have been staged for a while, a repicking process should
be initiated before shipping in order to move the items from a staging bin to a shipping bin. In the
Warehouse Shipment window, the user specifies a shipping bin and calls the “Create Pick” function,
steps 3, 5, 6, 7 above are repeated, and the status of the warehouse shipment order lines change to
indicate that shipping (step 9) is now possible.
9. Ship
After the items have been picked and moved to shipping bins, the user goes to the post shipment
function. Sales orders, transfer orders and purchase return orders are posted as shipped. A posted
warehouse shipment is created, and the warehouse shipment is deleted when it is fully posted. The
outbound warehouse request is deleted if fully handled, and warehouse entries are created.
12
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER
Warehouse Outbound Flow Diagram
Movements within the Warehouse
The flow of items from bin to bin within a warehouse location can be controlled by using the
Movement Worksheets. Movements are exclusive of pick and put-away and can be limited only by
blocking or warehouse classes.
Purchase Return
Order
Transfer Order
Sales Order
Release
Posted Return
Shipment
Posted Transfer
Shipment
Posted
Sales Shipment
1
9
Whse. Shipment Order
Post...
5
Pick Order
Release
4
Pick...
Pick Assignment Worksheet
Create Pick...
6
2
3
9
9
Status
8
8
8
Outbound Request
(internal system
data)
Posted Whse.
Shipment Order
Pick Request
(internal system
data)
Whse. Instructions
Post...
10
7
13
WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEMS – TECHNICAL WHITEPAPER

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

โครงสร้างคลังสินค้าโครงร่างของโครงสร้างคลังสินค้าทั่วไปเกี่ยวข้องกับ WMS จะแสดงในภาพประกอบด้านล่าง มันแสดงตัวอย่างของวิธีจัดคลังสินค้าจะโดยใช้โซนและช่องเก็บ หมายเหตุว่าการแสดงจะแสดงตัวอย่างของวิธีสามารถวางสินค้าในแยกต่างหากพื้นที่ในคลังสินค้าคลังสินค้าทั่วไปกระแสเค้าได้รับการท่าจัดส่งสินค้าท่าขนย้ายได้รับการโซนโซนเก็บสต็อก(เอกสารคลังสินค้า คลาส-เครื่องมือช่าง)เลือกไปข้างหน้าโซนโซนเก็บสต็อก(เอกสารคลังสินค้า คลาส-ไฟฟ้า)โซนเก็บสต็อก(เอกสารคลังสินค้า คลาส-อันตราย)เก็บข้อมูลจำนวนมากCrossdockช่องเก็บการแบ่งระยะโซนจัดส่งสินค้าโซน8ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิคออกแบบแนวคิดลำดับงานเค้าโครงเมนูหลัก WMS จะมุ่งเน้นถึงลำดับของการดำเนินงานคลังสินค้าทั่วไปมันถูกออกแบบมาให้สอดคล้องกับกระแสขาเข้า ขาออก และภายในของสินค้าผ่านการคลังสินค้า ภาพด้านล่างแสดงลำดับ WM/WMS โดยรวมเกี่ยวข้องกับใบสั่งกระแสขาเข้ากระแสขาเข้าของคลังสินค้าเริ่มต้น ด้วยสินค้าที่เข้ามาในคลังสินค้าและเจ้าหน้าที่คลังสินค้าที่ลงทะเบียนสินค้าในโปรแกรม ระบุ และตรงกับสินค้าแต่ละรายการเอกสารต้นทางขาเข้าที่สอดคล้องกัน มีเอกสารต้นทางขาเข้าอาจเป็นหนึ่งต่อไปนี้ผู้จำหน่ายที่ได้รับย้ายการเบิกสินค้าผลิตย้ายการผลิตสั่งขาเข้าการจัดส่งสินค้าขาออกย้าย/เพิ่มเติมสินค้าคงคลังการเดินทางCrossdock9ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิคชนิดที่สาม: ใบสั่งซื้อ การโอนย้ายขาเข้า หรือใบสั่งส่งคืนสินค้าขาย ขั้นตอนลำดับต่อไปนี้สอดคล้องกับแผนภาพขั้นตอนขาเข้า แสดงด้านล่าง:1. คลังคำขอขาเข้าในช่วงของใบสั่งซื้อ (ส่งคืนใบสั่งขาย ใบสั่งโอนย้ายขาเข้า), การขาเข้าสร้างคำขอคลังสินค้าโดย ประกอบด้วยการอ้างอิงถึงชนิดเอกสารต้นทางหมายเลข และไม่ให้ผู้ใช้มองเห็น2. คลังสินค้ารับสินค้าสินค้ามาถึงคลังสินค้า และคลังสินค้ารับสินค้าที่รับผิดชอบพนักงานทำการร้องขอโปรแกรมดึงบรรทัดเอกสารต้นทางจำเป็น ตามนี้คำขอคลังสินค้าขาเข้า ใบรับคลังสินค้าที่สร้าง และแสดงในการคลังสินค้ารับสินค้า3. พนักงานสามารถปรับปรุงใบรับคลังสินค้าที่สร้างขึ้น ใน "ปริมาณการจัดการ" (สามารถทำโดยอัตโนมัติถ้าอนุญาตให้ใช้การตั้งค่าคลังสินค้าสำหรับแต่ละตำแหน่ง), และเลือกโซนได้รับและช่องเก็บ4. รับลงจากหน้าต่างการรับของคลังสินค้า พนักงานสามารถใช้ฟังก์ชัน "โพสต์": การซื้อใบสั่ง (ใบสั่งโอนย้ายขาเข้า ใบสั่งส่งคืนสินค้าขาย) ถูกลงรายการบัญชีเป็นได้รับแล้ว และการรับที่ลงรายการบัญชีและมีสร้างใบสั่งคลังสินค้าที่ลงรายการบัญชีใบรับไม่สามารถลบใบสั่งใบรับของคลังสินค้าจนปริมาณที่ลงทะเบียนในคลังสินค้าลงรายการบัญชีเป็นได้รับ แล้วใส่ไปบรรทัดใบสั่งใบรับคลังสินค้าจะถูกลบถ้าสมบูรณ์ลง และย้าย ถ้าทั้งหมดคลังสินค้ารับสั่งทั้งบรรทัดถูกลงรายการบัญชีเป็นได้รับ และย้าย ใบรับของคลังสินค้าลบ5. ย้ายเก็บพนักงานสร้างการย้ายเก็บสำหรับสินค้าที่มีการย้ายเก็บในคลังสินค้า(ตัวอย่าง การผลิต), และป้อนปริมาณ โซน และช่อง เก็บ จากการที่สินค้าควรย้ายเก็บ6. พนักงานปลดการย้ายเก็บภายใน และโปรแกรมสร้างการย้ายเก็บภายในคำขอ7. ย้ายเก็บในแผ่นงานการย้ายเก็บ พนักงานแนะนำให้โปรแกรมดึงข้อมูลบรรทัดจะใส่เก็บ โปรแกรมสร้างบรรทัดการย้ายเก็บ ซึ่งจะแสดงในแผ่นงาน8. พนักงานเลือกบรรทัดการย้ายเก็บ และกรอก "ปริมาณการจัดการ" (หมายเหตุ: การโปรแกรมจะกรอกนี้ในถ้ามีตั้งค่าสำหรับแต่ละตำแหน่ง) แล้วสั่งให้พนักงานโปรแกรมสร้างคำสั่งคลังสินค้าที่เกี่ยวข้อง เมื่อทำโปรแกรมนี้ มันลบบรรทัดการย้ายเก็บกำหนด – หลังจากที่ครบกำหนด9. คลังสินค้าแนะนำเก็บพนักงานจริงจัดการย้ายตามคำสั่งของคลังสินค้า และปรับปรุงเอกสารคำสั่งคลังสินค้าโปรแกรมตามลำดับ บทความพนักงานเอกสารคำสั่งคลังสินค้าโปรแกรมสร้างรายการคลังสินค้า และลบ putawayคำขอและคลังสินค้าคำแนะนำบรรทัดสมุดรายวัน – ถ้าจัดการทั้งหมด ปริมาณที่ย้ายเก็บฟิลด์มีการปรับปรุงคลังสินค้ารับใบ10. การเปลี่ยนแปลงขึ้นอยู่กับการเซ็ตอัพคลังสินค้าสำหรับแต่ละตำแหน่ง โปรแกรมทันทีสร้างคลังสินค้า10ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิคเอกสารคำแนะนำเมื่อพนักงานสร้างคำร้องขอย้าย ในกรณีนี้ ขั้นตอน 7 และ 8สามารถตัดออกแผนคลังสินค้าขาเข้ากระแสขาออกกระแสขาออกในคลังสินค้าเริ่มต้น ด้วยการร้องขอสำหรับการจัดส่งในแบบฟอร์มใบสั่งขายใบสั่งโอนย้ายขาออกหรือใบสั่งส่งคืนสินค้าซื้อ เจ้าหน้าที่คลังสินค้าจะไปถึงตรงหน้าต่างการจัดส่งคลังสินค้าเพื่อเรียกบรรทัดจากเอกสารต้นทาง มีตัวเลขต่อไปนี้ขั้นตอนที่สอดคล้องกับแผนภาพการไหลขาออกที่แสดงด้านล่าง:1. คลังสินค้าขาออกขอในช่วงของใบสั่งขาย (ส่งคืนใบสั่งซื้อ ใบสั่งโอนย้ายขาออก) ขาออกคำขอขาเข้า(ภายในระบบข้อมูล)เอกสารคลังสินค้า รับสั่งคลังสินค้าที่ลงรายการบัญชี รับสั่งประกาศคำร้องขอย้าย(ภายในระบบข้อมูล)ใบสั่งย้ายรุ่น...กำหนดย้ายแผ่นงานสร้างคลังสินค้า คำแนะนำเอกสารคลังสินค้า คำแนะนำประกาศ1234657ใบสั่งส่งคืนสินค้าขายใบสั่งโอนย้ายใบสั่งซื้อนำออกใช้รับสินค้าส่งคืนที่ลงรายการบัญชีรับสินค้าโอนย้ายที่ลงรายการบัญชีใบรับที่ลงรายการบัญชี8910544411ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิคสร้างคำขอคลังสินค้า จะประกอบด้วยการอ้างอิงหมายเลขและชนิดเอกสารต้นทาง และไม่สามารถมองเห็นผู้ใช้2. จัดส่งคลังสินค้าในหน้าต่างการจัดส่งคลังสินค้า ผู้จัดการคลังสินค้าโปรแกรมจะดึงข้อมูลที่กำหนดให้บรรทัดเอกสารต้นทางที่ต้องการจัดส่ง ผู้จัดการมีความสามารถในการรวมหลายแหล่งรายการเอกสารในการคลัง3 ผู้จัดการคลังสินค้า.การตัดสินใจที่จะเริ่มกระบวนการเบิกสินค้าสำหรับการจัดส่งคำสั่งบางอย่าง เลือกบรรทัดการเบิกสินค้า และระบุช่องเก็บที่จะเบิกสินค้า (ช่องเก็บที่จัดส่งหรือช่องเตรียม) ที่ผู้จัดการเรียกฟังก์ชันเพื่อเริ่มต้นการเบิกสินค้า และรับคำขอใบ – มองไม่เห็นผู้ใช้– ประกอบด้วยชนิดเอกสารคลังสินค้าและหมายเลขการอ้างอิง4. ภายในรับพนักงานคลังสินค้าสร้างใบรับสำหรับสินค้าที่ต้องมีการเบิกสินค้าในคลังสินค้าแต่ไม่มีการจัดส่ง (ตัวอย่าง ผลิต), ป้อนบรรทัด และระบุการช่องเก็บซึ่งสินค้าจะวาง พนักงานออกใบสั่ง และบรรทัดคำขอรับสร้าง – มองไม่เห็นผู้ใช้ – ซึ่งประกอบด้วยการอ้างอิงถึงชนิดเอกสารคลังสินค้า และหมายเลข5. วางแผนการเบิกสินค้าผู้จัดการคลังสินค้าเริ่มต้นวางแผนการรับของกระบวนการ และ ใน หน้าต่างแผ่นงานการรับของแนะนำให้โปรแกรมดึงบรรทัดที่จำเป็นต้องได้รับ บรรทัดการรับของตามที่รับคำขอมีสร้าง และแสดงในหน้าต่างแผ่นงานการรับ6. ผู้จัดการคลังสินค้าการป้อนปริมาณที่จะจัดการบนบรรทัดการกำหนดรับ (ซึ่งสามารถเติมในถ้านี้จะอนุญาตให้ตั้งคลังสินค้าอัตโนมัติ), ระบุวิธีการเบิกสินค้าสำหรับเพิ่มประสิทธิภาพของการจัดการคลังสินค้า และไปแล้วฟังก์ชันสร้างการรับของ คลังสินค้าคำแนะนำสร้าง และรับรายการจะถูกลบ (ถ้าครบกำหนด)7. รับพนักงานคลังสินค้ารับสินค้าตามคำสั่งคลังสินค้าและบทความเอกสาร•คำสั่งคลังสินค้าจะถูกลบถ้าจัดการทั้งหมด•รับคำขอจะถูกลบถ้าจัดการทั้งหมดถ้าเริ่มเบิกสินค้าตามใบสั่งรับของ ใบรับที่ลงรายการบัญชีถูกสร้างขึ้น และมีการปรับปรุงใบรับหรือถ้าลบทั้งหมดจัดการถ้ารับเป็นจุดเริ่มต้น โดยสั่งการจัดส่งคลังสินค้า สถานะของคลังสินค้าที่เกี่ยวข้องหัวข้อการจัดส่งเปลี่ยนเป็น "รับ" "บางส่วนได้รับ" "สินค้า" หรือ"จัดส่งทั้งหมด"8. การรับถ้าสินค้าสำหรับใบสั่งจัดส่งของคลังสินค้ามีการแบ่งระยะหนึ่ง กระบวนการ repicking ควรเริ่มต้นก่อนการจัดส่งเพื่อย้ายสินค้าจากช่องเก็บเตรียมจัดช่องเก็บ ในหน้าต่างจัดส่งคลังสินค้า ผู้ใช้ระบุช่องเก็บที่จัดส่ง และเรียกฟังก์ชัน "สร้างรับ"ขั้นตอน 3, 5, 6, 7 ข้างต้นมีการทำซ้ำ และเปลี่ยนสถานะของบรรทัดใบสั่งการจัดส่งคลังสินค้าระบุการจัดส่งสินค้า (ขั้นตอนที่ 9) ว่าขณะนี้ได้9. จัดส่งหลังจากสินค้าได้ถูกรับ และย้ายไปยังช่องเก็บการขนส่ง ผู้ใช้ไปยังการจัดส่งที่ลงรายการบัญชีฟังก์ชันการ ใบสั่งขาย ใบสั่งโอนย้าย และซื้อส่งคืนลงรายการบัญชีใบสั่งเป็นจัดส่งแล้ว การลงรายการบัญชีสร้างการจัดส่งคลังสินค้า และการจัดส่งคลังสินค้าจะถูกลบเมื่อเต็มใบ ที่คำขอคลังสินค้าขาออกจะถูกลบถ้าจัดการอย่างสมบูรณ์ และสร้างรายการคลังสินค้า12ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิคแผนคลังสินค้าขาออกความเคลื่อนไหวภายในคลังสินค้าสามารถควบคุมการไหลของสินค้าจากช่องเก็บที่ช่องเก็บภายในคลังสินค้าตำแหน่งโดยแผ่นงานการย้าย เคลื่อนไหวได้ โดยการรับของและย้ายเก็บ และสามารถจำกัดโดยเฉพาะชั้นบล็อกหรือคลังสินค้าส่งคืนสินค้าใบสั่งใบสั่งโอนย้ายใบสั่งขายนำออกใช้ส่งคืนที่ลงรายการบัญชีจัดส่งสินค้าโอนย้ายที่ลงรายการบัญชีจัดส่งสินค้าลงรายการบัญชีจัดส่งสินค้าขาย19เอกสารคลังสินค้า สั่งจัดส่งประกาศ5รับสั่งนำออกใช้4รับ...เลือกแผ่นงานกำหนดสร้างการรับของ...62399สถานะ888คำขอขาออก(ภายในระบบข้อมูล)ลงรายการบัญชีคลังสินค้าสั่งจัดส่งรับคำขอ(ภายในระบบข้อมูล)เอกสารคลังสินค้า คำแนะนำประกาศ10713ระบบการจัดการคลังสินค้า – WHITEPAPER เทคนิค

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

คลังสินค้าโครงสร้าง
รูปแบบโครงสร้างของคลังสินค้าทั่วไปในขณะที่มันเกี่ยวข้องกับระบบแสดงในภาพด้านล่าง มัน
แสดงตัวอย่างของวิธีการคลังสินค้าสามารถจัดโดยใช้โซนและถังขยะ . หมายเหตุ
โกดังชั้นรหัสแสดงเพียงแสดงให้เห็นถึงตัวอย่างของรายการที่สามารถวางในพื้นที่ที่แยกต่างหาก

โดยทั่วไปในคลังสินค้า คลังสินค้า การรับ


จัดส่งผังท่าเรือท่าเรือ




รับท่าเรือข้ามโซนโซนถุงน่อง
( whse . - เรียน

ส่งต่อมือ ) เลือก


( whse โซนโซนถุงน่อง . - เรียน


( ไฟฟ้า ) ถุงน่องโซน whse . ระดับอันตราย -
)



crossdock เป็นกลุ่มกระเป๋าบิน


จัดส่งจัดเตรียมโซนโซน
8
ระบบการจัดการคลังสินค้า–เทคนิค whitepaper


ออกแบบเวิร์กโฟลว์รูปแบบของระบบเมนูหลักที่เป็นเชิงให้เวิร์กโฟลว์ของงานคลังสินค้าทั่วไป .
มันถูกออกแบบมาให้สอดคล้องกับขาเข้า , ขาออกและการไหลภายในของรายการผ่าน
โกดัง ภาพประกอบด้านล่างแสดง WM / การจัดการเวิร์กโฟลว์โดยรวมในขณะที่มันเกี่ยวข้องกับคำสั่ง การไหลขาเข้า

การไหลขาเข้าของคลังสินค้าที่เริ่มต้นด้วยรายการเข้ามาในโกดังและ
พนักงานคลังสินค้าการลงทะเบียนรายการเหล่านั้นลงในโปรแกรม แต่ละรายการจะถูกระบุและจับคู่กับ
เอกสารแหล่งขาเข้าที่สอดคล้องกัน แหล่งเอกสารขาเข้าสามารถเป็นหนึ่งในต่อไปนี้

ใส่ไปเลือกซัพพลายเออร์ที่ได้รับการผลิต


ใบสั่งผลิตทิ้ง

ใบสั่งสินค้าขาออกขาเข้าเพื่อเติมเต็มสินค้าคงคลังเคลื่อนไหว /




9
crossdock ขนส่งระบบจัดการคลังสินค้าสำหรับ whitepaper ทางเทคนิค
3 ประเภท ได้แก่ สั่งซื้อโอนขาเข้า หรือขายคืนเพื่อ หมายเลขขั้นตอนต่อไปนี้
สอดคล้องกับแผนผังการไหลขาเข้าแสดงด้านล่าง :
1 คลังสินค้าขาเข้าขอ
ระหว่างรุ่นของใบสั่งซื้อ ( ขายคืนสั่งโอนขาเข้า ) ขอคลังสินค้าขาเข้า
ถูกสร้างขึ้นโดยโปรแกรมมันมีการอ้างอิงถึงแหล่งที่มาและเอกสารประเภท
จำนวนและจะมองไม่เห็นให้กับผู้ใช้ .
2 สินค้ารับ
โกดังมาถึงโกดังและคลังสินค้าได้รับหน้าต่างสั่งพนักงานที่รับผิดชอบ
ทำให้การร้องขอไปยังโปรแกรมเพื่อดึงแหล่งจำเป็นบรรทัดเอกสาร โดย
ในโกดังคลังสินค้าขาเข้าขอใบเสร็จรับเงินเพื่อเส้นจะถูกสร้าง และแสดงใน
ใบเสร็จรับเงินคลังสินค้าเพื่อหน้าต่าง .
3 พนักงานสามารถปรับปรุงการสร้างโกดัง รับใบสั่งซื้อ กรอกข้อมูลใน " ขนาด . จัดการ " ( ซึ่งสามารถทำได้โดยอัตโนมัติถ้าอนุญาต
โดยคลังสินค้าติดตั้งต่อสถานที่ และเลือกรับโซน
และถังขยะ .
4 รับโพสต์
จากหน้าต่างใบรับคลังสินค้า พนักงานสามารถใช้ฟังก์ชัน " โพสต์ " : ซื้อ
สั่ง ( สั่งโอนเงินขาเข้าสั่งขายคืน ) , ที่ได้รับ , และโพสต์ใบเสร็จรับเงินและใบรับคลังสินค้า
โพสต์เพื่อสร้าง
โกดังใบเสร็จการสั่งซื้อไม่สามารถลบจนกว่าปริมาณจดทะเบียนในคลังสินค้า
โพสต์ที่ได้รับและเก็บ .
ประทวนสินค้าคำสั่งบรรทัดจะถูกลบถ้ามันสมบูรณ์โพสต์และใส่ไป ถ้าโกดัง
บรรทัดใบสั่ง ใบเสร็จจะสมบูรณ์ในฐานะที่ได้รับ และเก็บ โกดังรับใบสั่ง
ลบ .
5 วางภายในห่าง
พนักงานสร้างภายในเก็บรายการที่ต้องเก็บในโกดัง
( ตัวอย่างเช่นการผลิต ) และป้อนปริมาณ และโซนบิน จากที่รายการควรจะถูกจับไป
.
6