AbstractThe primary aim of food tra

Abstract
The primary aim of food traceability is to increase food safety, but traceability systems can also bring other benefits to production systems and supply chains. In the literature these benefits are extensively discussed, but studies that quantify them are scarce. In this paper we propose two hypothetical improvements of the traceability system within the chocolate production system and supply chain and we illustrate the resulting benefits by using a case study. Based on the case study, we quantify the influence of these improvements on production efficiency and recall size in case of a safety crisis by developing a simulation tool. These results are aimed to illustrate and quantify the additional benefits of traceability information, and could help food industries in deciding whether and how to improve their traceability systems.

Highlights

► Illustration and quantification of additional benefits of traceability information. ► Development of a simulation tool for a general multi-stage chocolate supply chain. ► Impact on production efficiency and recall size in case of a safety crisis. ► Discussion of the trade-off between efficiency loss and food safety initiatives.

Keywords
Traceability; Supply chain; Recall; Simulation; Chocolate; Food safety
1. Introduction
Due to recent food scares, much attention has been given to food safety issues (e.g. Trautman, Goddard, & Nilsson, 2008). Food safety crises like the bovine spongiform encephalitis (BSE) in the 1990s globally caused economical losses for US$5.6 billion, and approximately seven million people are affected by food borne illness each year in Europe (Kimball and Taneda, 2004, Sarig, 2003 and World Health Organization, 2002, p. 1). The consequences of food safety crises could be reduced with appropriate traceability systems that keep track of food trades and processing information along the food supply chain. With such traceability systems, the identification of causes could be faster, market withdrawals and/or recalls of the involved products could be reduced in size, and total costs of the crises could be decreased.

1.1. Traceability in the food supply chain

In relation to food products, risk is defined by the European Commission as a function of the probability of an adverse health effect and the severity of that effect, consequential to a hazard (European Commission, 2002). Most food products contain a certain degree of risk. The magnitude of risk directly affects safety of the foods to public health and possibility of a food crisis that may require a product recall. The costs of a product recall can vary depending on food category, magnitude of the recall and seriousness of the food safety problem. A large share of the costs are often caused by indirect consequences, such as damage to the reputation of the brand and loss of market value, which can even lead to the bankruptcy of the brand (Onyango et al., 2008 and Wilcock et al., 2011). However, traceability systems themselves do not reduce the probability that food crises occur, they only reduce their consequences. The better and more accurate a traceability system is, the faster a firm can identify a food safety problem, resolve it by withdrawing or recalling the implicated products and effectively investigate what caused the problem (Karlsen et al., 2011, Regattieri et al., 2007 and Ruiz-Garcia et al., 2010).

In the food industry, raw material batches from different suppliers may be mixed. If a food safety problem comes from a certain raw material batch, all finished products containing raw materials from that batch have to be identified and recalled. Thus, the magnitude of a recall directly depends on batch dispersion in production and distribution. Recently, researchers found that the best solution to reduce batch dispersion is to reduce processing batch size and batch mixing. However, it was also found that reducing batch size leads to losses in production efficiency, due to increased production setup times, setup costs, cleaning efforts, etc. (Dupuy et al., 2005, Wang et al., 2009 and Rong and Grunow, 2010).

1.2. Value of traceability information

According to Golan et al. (2004) traceability consist of data collection regarding the origin and processes of a product. Thus, having an accurate traceability system also means having an extended amount of data on the products. That is, all actors involved in the supply chain of a food product collect and store data which, theoretically, could be available for all actors involved as well as the consumers. Depending on the nature of the products, data collected by a single actor of a supply chain could be useful for other actors involved in the same supply chain, like food manufacturers or traders. In modern food supply chains a huge amount of data is collected but most of it is not exchanged between or not available for the different actors in the supply chain.

In the literature much material is available regarding the value of traceability information for consumers, but few studies discuss this value for actors of the food supply chain which are not consumers (Canavari, Centonze, Hingley, & Spadoni, 2010). Some recent work did however focus on additional benefits, like lower inventory levels, faster detection of difficulties in manufacturing processes by improved process control, decreased labor cost, improved operational planning, and increased efficiency of logistics and distribution operations (Alfaro and Rábade, 2009, Mai et al., 2010, Viaene and Verbeke, 1998 and Wang et al., 2009). To achieve these benefits of traceability the key issue is to integrate traceability with operations and supply chain management, and to increase the extent of traceability information being collected, which is currently often very myopic and only focused on tracing the origin of products. This lack in communication might be due to the absence of an information system able to handle data in an appropriate way, probably in turn caused by the absence of an interest of the food companies in such data. Thus, the challenge here is to find benefits of having this data available that could justify the investment needed in creating a system which could increase the exchange of data between the actors in the supply chain, from food manufacturers to the final consumers. Furthermore, it is essential to be able to evaluate the expected magnitude of such benefits, and even though these benefits of traceability are extensively discussed in the literature, only few papers actually quantity them (Akkerman et al., 2010, Thakur et al., 2010 and Wang et al., 2009).

2. Objectives
The aim of this paper is to quantify and discuss the benefits of traceability improvements to food manufacturers. As the quantification would not be possible on a completely theoretical level, we chose to focus on the supply chain of chocolate and the production system of a chocolate manufacturer to be able to illustrate the trade-offs and potential benefits of improving traceability. Based on this case study, we are able to illustrate two main aspects. First, we quantify the influence of reducing batch dispersion on production efficiency and recall size. Secondly, we quantify the benefits in terms of reduction of recall size for possible improvements of the traceability system used in the cocoa supply chain. Overall, we aim to demonstrate the additional value of traceability information in the chocolate supply chain, as well as providing an inspirational example case for other industries.

3. Materials and methods
3.1. Case study

The case study was constructed based on available literature and a series of interviews with industry experts (from two different chocolate manufacturers and a cocoa trading company). In order to protect the confidentiality of their contributions, data on the involved firms is omitted. The entire supply chain of the case study is shown in Fig. 1 and briefly outlined below.

Supply chain of the case study.
Fig. 1.
Supply chain of the case study.
Figure options
The supply chain of chocolate starts with cocoa farming. Cocoa farmers grow, harvest, ferment and dry the cocoa beans. After packing the dried beans in 15-kg bags the cocoa farmers deliver the cocoa beans to local buying stations, which combine the bags of several cocoa farmers and deliver them to a cocoa exporter (de Muijnck, 2005 and Lainé, 2001). Cocoa exporters combine the bags of several local buying stations into batches which size typically varies between 10,000 kg and 18,000 kg. The cocoa exporters organize the shipping to the chocolate manufacturer. It is assumed that the chocolate manufacturer produces monthly 741,000 kg of chocolate, packed in bars of 100 g. This quantity was chosen as it represents the average of the monthly production of all Swiss chocolate manufactures in 2008 (ChocoSuisse, 2009). The mass balance of the chocolate production was defined according to de Muijnck (2005). Since it is not relevant for the purpose of our study, no data regarding retailer and consumers are included in the case study. The number of actors and amounts of product handled can be seen in Table 1.

Table 1.
Overview of simulation model parameters, values or range of value and parameter type.
Simulation model parameter Value/range of values Parameter type
Chocolate production process
Waste from cleaning 12.9% P
Processing batch size 1600–5000 kg P
Cocoa liquor extracted from nibs 87.1% P
Cocoa liquor to mixing process 62% P
Cocoa liquor to pressing process 38% P
Cocoa butter extracted 49% P
Cocoa liquor (fraction) 0.40 P
Cocoa butter (fraction) 0.12 P
Sugar (fraction) 0.47 P
Lecithin and others (fraction) 0.01 P
Packaging size 0.1 kg P
Supply chain
Cocoa beans produced per cocoa farmer 1000 kg C
Number of cocoa farmers 630 P
Number of local buying stations 12 P
Number of cocoa farmers per local buying stations 52–53 P
Cocoa beans per local buying station 52000–53000 kg P
Number of cocoa exporters 5 C
Num

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

บทคัดย่อจุดมุ่งหมายหลักของการตรวจสอบย้อนกลับอาหารจะเพิ่มความปลอดภัยของอาหาร แต่ระบบตรวจสอบย้อนกลับสามารถให้ประโยชน์อื่น ๆ ระบบการผลิต และโซ่อุปทาน ในวรรณคดี ประโยชน์เหล่านี้ได้อย่างกว้างขวางกล่าว แต่การศึกษาที่กำหนดปริมาณนั้นจะหายาก ในเอกสารนี้ เราเสนอปรับปรุงสมมุติสองระบบติดตามภายในระบบการผลิตช็อคโกแลต และห่วงโซ่อุปทานและเราแสดงให้เห็นถึงผลประโยชน์ โดยใช้กรณีศึกษา เราตามกรณีศึกษา กำหนดปริมาณอิทธิพลของการปรับปรุงผลิตประสิทธิภาพและเรียกคืนขนาดกรณีวิกฤตความปลอดภัย โดยการพัฒนาเครื่องมือการจำลอง ผลลัพธ์เหล่านี้มีวัตถุประสงค์เพื่อแสดง และกำหนดปริมาณทรงติดตามข้อมูลเพิ่มเติม และช่วยให้อุตสาหกรรมอาหารในการตัดสินใจ และวิธีการปรับปรุงระบบการตรวจสอบย้อนกลับไฮไลท์►ภาพและนับผลประโยชน์เพิ่มเติมของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับ ►การจำลองการพัฒนาเครื่องมือสำหรับกลุ่มช็อกโกแลตจัดหาทั่วไปแบบหลายขั้นตอน ►มีผลผลิตประสิทธิภาพและเรียกคืนขนาดกรณีวิกฤตความปลอดภัย ►สนทนาของ trade-off ระหว่างประสิทธิภาพอาหารและสูญเสียความปลอดภัยแผนงานการคำสำคัญติดตาม ซัพพลายเชน เรียกคืน การจำลอง ช็อคโกแลต ความปลอดภัยของอาหาร1. บทนำเนื่องจากปัจจุบันอาหาร scares ความสนใจมากมีการกำหนดปัญหาความปลอดภัยอาหาร (เช่น Trautman ก็อดเดิร์ด และ Nilsson, 2008) วิกฤตความปลอดภัยอาหารเช่นสมองอักเสบ spongiform วัว (BSE) ในปี 1990 ทั่วโลกเกิดความสูญเสียประหยัดสำหรับ 5.6 พันล้านเหรียญสหรัฐฯ และประมาณ 7 ล้านคนได้รับผลจากอาหารที่แบกรับการเจ็บป่วยในแต่ละปีในยุโรป (Kimball และ Taneda, 2004, Sarig, 2003 และองค์การอนามัยโลก 2002, p. 1) สามารถลดผลกระทบของวิกฤตความปลอดภัยอาหารกับระบบตรวจสอบย้อนกลับที่เหมาะสมที่ติดตามการค้าอาหารและประมวลผลข้อมูลตามห่วงโซ่อุปทานอาหาร มีระบบติดตามผล รหัสของสาเหตุอาจเร็ว ถอนตลาดและ/หรือการเรียกคืนผลิตภัณฑ์เกี่ยวข้องอาจมีขนาดเล็กลง และสามารถลดต้นทุนรวมของวิกฤต1.1 การติดตามในห่วงโซ่อุปทานอาหารเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์อาหาร ความเสี่ยงถูกกำหนด โดยคณะกรรมาธิการยุโรปเป็นฟังก์ชันของความน่าเป็นผลร้ายสุขภาพและความรุนแรงของผลกระทบที่ อันจะเป็นอันตราย (ซี 2002) ผลิตภัณฑ์อาหารมากที่สุดประกอบด้วยระดับของความเสี่ยง ขนาดของความเสี่ยงมีผลกระทบต่อความปลอดภัยของอาหารเพื่อสาธารณสุขและของวิกฤตอาหารที่อาจทำการเรียกคืนผลิตภัณฑ์โดยตรง ต้นทุนของการเรียกคืนผลิตภัณฑ์อาจแตกต่างกันขึ้นอยู่กับประเภทอาหาร ขนาดของการเรียกคืนและความรุนแรงของปัญหาด้านความปลอดภัยอาหาร ต้นทุนส่วนใหญ่มักเกิดจากผลกระทบทางอ้อม เช่นเสียชื่อเสียงของแบรนด์และสูญเสียค่าการตลาด ซึ่งแม้อาจล้มละลายของแบรนด์ (Onyango et al., 2008 และ Wilcock et al., 2011) อย่างไรก็ตาม ระบบตรวจสอบย้อนกลับตัวเองไม่ลดความเป็นไปได้ว่า วิกฤตอาหารเกิดขึ้น เท่านั้นช่วยลดผลกระทบของพวกเขา ดี และถูกต้องเป็นระบบสามารถติดตาม กับบริษัทสามารถระบุปัญหาด้านความปลอดภัยอาหาร แก้ไข โดยถอน หรือเรียกคืนผลิตภัณฑ์ implicated และสอบสวนว่าสาเหตุของปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพ (Karlsen et al., 2011, Regattieri et al., 2007 และการ์เซีย Ruiz et al., 2010)ในอุตสาหกรรมอาหาร ชุดวัตถุดิบจากซัพพลายเออร์ที่แตกต่างกันอาจจะผสม ถ้าปัญหาความปลอดภัยในอาหารมาจากชุดวัตถุดิบบางอย่าง ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทั้งหมดที่ประกอบด้วยวัตถุดิบจากชุดที่มี การระบุยกเลิก จึง ขนาดของการเรียกคืนโดยตรงขึ้นอยู่กับชุดเธนผลิตและจำหน่าย ล่าสุด นักวิจัยพบว่าลดขนาดการประมวลผลชุดงานและชุดผสมเพื่อให้ลดการกระจายตัวของชุด อย่างไรก็ตาม นอกจากนี้ยังพบว่า ลดขนาดชุดนำไปสู่การขาดทุนในประสิทธิภาพในการผลิต เนื่องจากการผลิตที่เพิ่มขึ้นเวลาเซ็ตอัพ ต้นทุนติดตั้ง ทำความสะอาดความพยายาม ฯลฯ (Dupuy et al., 2005 วัง et al., 2009 และร่อง และ Grunow, 2010)1.2. ค่าติดตามข้อมูลตาม Golan และ al. (2004) ติดตามประกอบด้วยการรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับมาและกระบวนการของผลิตภัณฑ์ ดังนั้น มีระบบการติดตามแม่นยำยังหมายถึง การมีจำนวนเพิ่มเติมของข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ นั่นคือ นักแสดงทั้งหมดที่เกี่ยวข้องในห่วงโซ่อุปทานของผลิตภัณฑ์อาหารรวบรวม และจัดเก็บข้อมูลซึ่ง ตามหลักวิชา สามารถใช้ได้สำหรับนักแสดงทั้งหมดที่เกี่ยวข้องรวมทั้งผู้บริโภค ขึ้นอยู่กับลักษณะของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลที่รวบรวมนักแสดงเดี่ยวของซัพพลายเชนอาจมีประโยชน์สำหรับนักแสดงอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องในโซ่อุปทานเดียวกัน เช่นอาหารผู้ผลิตหรือผู้ค้า ในห่วงโซ่อุปทานอาหารทันสมัยรวบรวมจำนวนมากข้อมูลแต่ส่วนใหญ่จะไม่แลกเปลี่ยนเป็นระหว่าง หรือไม่มีตัวแสดงต่าง ๆ ในห่วงโซ่อุปทานในวรรณคดี มากวัสดุมีเกี่ยวกับค่าของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับสำหรับผู้บริโภค แต่บางการศึกษาหารือค่านี้สำหรับนักแสดงของโซ่อาหารซึ่งไม่ใช่ผู้บริโภค (Canavari, Centonze, Hingley, & Spadoni, 2010) งานล่าสุดได้แต่เน้นประโยชน์เพิ่มเติม เช่นระดับสินค้าคงคลังต่ำ ความยากลำบากในกระบวนการผลิตการควบคุมกระบวนการปรับปรุง ตรวจเร็วลดต้นทุนแรงงาน ปรับปรุงการวางแผนการดำเนินงาน และเพิ่มประสิทธิภาพของการดำเนินงานด้านโลจิสติกส์และการกระจาย (Alfaro และ Rábade, 2009, al. ร้อยเอ็ดเชียงใหม่ 2010 Viaene และ Verbeke, 1998 และวัง et al., 2009) เพื่อติดตามประเด็นหลักคือ การรวมติดตามผลการดำเนินงาน และการจัดการโซ่อุปทาน และเพิ่มขอบเขตของการเก็บรวบรวมข้อมูลติดตามผลประโยชน์เหล่านี้ ซึ่งในปัจจุบันมักจะเป็น myopic และเพียงเน้นการสืบค้นกลับจุดเริ่มต้นของผลิตภัณฑ์ ขาดในการสื่อสารอาจจะเกิดจากการขาดงานของระบบสารสนเทศสามารถจัดการกับข้อมูลในวิธีการที่เหมาะสม อาจจะเกิดจากการขาดของความสนใจของบริษัทอาหารในข้อมูลดังกล่าว ดังนั้น ความท้าทายที่นี่คือการ หาประโยชน์ของการมีข้อมูลนี้พร้อมใช้งานที่สามารถปรับการลงทุนที่จำเป็นในการสร้างระบบที่สามารถเพิ่มการแลกเปลี่ยนข้อมูลระหว่างนักแสดงในห่วงโซ่อุปทาน จากผู้ผลิตอาหารให้กับผู้บริโภคขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ มันเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้สามารถประเมินขนาดที่คาดไว้ของผลประโยชน์ดังกล่าว และแม้ว่าจะติดตามผลประโยชน์เหล่านี้จะกล่าวถึงในวรรณคดีอย่างกว้างขวาง เพียงไม่กี่เอกสารปริมาณจริงนั้น (Akkerman et al., 2010, Thakur et al., 2010 และวัง et al., 2009)2. วัตถุประสงค์จุดประสงค์ของเอกสารนี้คือการ กำหนดปริมาณ และอธิบายประโยชน์ของการติดตามผลการปรับปรุงการผลิตอาหาร เป็นการนับจะไม่สามารถทำในระดับทฤษฎีทั้งหมด เราเลือกให้ความสำคัญในห่วงโซ่อุปทานของช็อคโกแลตและระบบการผลิตของผู้ผลิตช็อคโกแลตเพื่อให้สามารถแสดงทางเลือกและเป็นประโยชน์ของการพัฒนาสามารถติดตาม ตามกรณีศึกษานี้ เราจะสามารถแสดงให้เห็นถึงแง่มุมหลักสอง ครั้งแรก เรากำหนดปริมาณอิทธิพลลดกระจายตัวชุดผลิตประสิทธิภาพและเรียกคืนขนาด ประการที่สอง เรากำหนดปริมาณประโยชน์ในแง่ของการลดขนาดการเรียกคืนการปรับปรุงระบบตรวจสอบย้อนกลับที่ใช้ในห่วงโซ่อุปทานโกโก้ได้ ทั้งหมด เรามุ่งแสดงให้เห็นถึงมูลค่าเพิ่มเติมสามารถติดตามข้อมูลในห่วงโซ่อุปทานช็อคโกแลต ตลอดจนให้เป็นกรณีตัวอย่างที่สร้างแรงบันดาลใจสำหรับอุตสาหกรรมอื่น ๆ3. วัสดุและวิธีการ3.1 การศึกษากรณีกรณีศึกษาถูกสร้างตามวรรณคดีว่างและชุดการสัมภาษณ์ผู้เชี่ยวชาญอุตสาหกรรม (จากผู้ผลิตช็อคโกแลตแตกต่างกันสองและบริษัทค้าโกโก้) เพื่อป้องกันความลับของผลงานของพวกเขา เป็นละเว้นข้อมูลบริษัทเกี่ยวข้อง ห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดของกรณีศึกษาแสดงใน Fig. 1 และอธิบายสั้น ๆ ด้านล่างซัพพลายเชนของกรณีศึกษาFig. 1 ซัพพลายเชนของกรณีศึกษาตัวเลือกรูปเริ่มโซ่ของช็อกโกแลตกับโกโก้นา โกโก้เกษตรกรปลูก เก็บเกี่ยว หมัก และแห้งเมล็ดโกโก้ หลังจากบรรจุถั่วแห้งในถุง 15 กก.เกษตรกรโกโก้ส่งเมล็ดโกโก้ไปท้องถิ่นซื้อสถานี ที่รวมถุงของเกษตรกรหลายโกโก้ และส่งพวกเขาไปส่งโกโก้ (de Muijnck, 2005 และ Lainé, 2001) ผู้ส่งออกโกโก้รวมถุงหลายสถานีซื้อเฉพาะเป็นชุดขนาดที่แตกต่างกันระหว่าง 10000 กิโลกรัมและ 18000 กิโลกรัมโดยทั่วไป ผู้ส่งออกโกโก้จัดการจัดส่งให้ผู้ผลิตช็อคโกแลต เป็นสมมติว่า ผลิตผลผลิตช็อกโกแลตช็อกโกแลต รายเดือน 741,000 กิโลกรัมบรรจุในแท่ง 100 กรัม ปริมาณนี้ถูกเลือกเป็นแสดงค่าเฉลี่ยของการผลิตรายเดือนของผู้ผลิตช็อกโกแลตสวิสทั้งหมดในปี 2551 (ChocoSuisse, 2009) ยอดดุลโดยรวมของการผลิตช็อคโกแลตถูกกำหนดตามเดอ Muijnck (2005) เนื่องจากไม่เกี่ยวข้องเพื่อการศึกษาของเรา ไม่มีข้อมูลเกี่ยวกับร้านค้าปลีกและผู้บริโภคจะรวมอยู่ในกรณีศึกษา สามารถเห็นจำนวนนักแสดงและจำนวนสินค้าที่จัดการในตารางที่ 1ตารางที่ 1ภาพรวมของการจำลองรูปแบบพารามิเตอร์ ค่า หรือช่วงของค่าและพารามิเตอร์ชนิดการจำลองรูปแบบพารามิเตอร์ค่า/ช่วงของค่าพารามิเตอร์ชนิดกระบวนการผลิตช็อคโกแลตเสียจากการทำความสะอาด 12.9% Pชุดประมวลผลขนาด 1600-5000 กก. Pเหล้าโกโก้สกัดจาก nibs 87.1% Pเหล้าโกโก้จะผสมกระบวนการ 62% Pเหล้าโกโก้เพื่อกดประมวลผล 38% Pเนยโกโก้สกัด 49% Pเหล้าโกโก้ (เศษส่วน) P 0.40เนยโกโก้ (เศษส่วน) P 0.12น้ำตาล (เศษส่วน) 0.47 Pเลซิตินและอื่น ๆ (เศษส่วน) P 0.01บรรจุภัณฑ์ขนาด 0.1 กก. Pห่วงโซ่อุปทานเมล็ดโกโก้ผลิตต่อเกษตรกรโกโก้กก. 1000 Cจำนวนเกษตรกรโกโก้ P 630จำนวนที่ซื้อภายในสถานี P 12จำนวนเกษตรกรโกโก้ต่อท้องถิ่นซื้อสถานี P 52 – 53เมล็ดโกโก้ต่อซื้อภายในสถานี 52000 – 53000 กก. Pจำนวนผู้ส่งออกโกโก้ 5 CNum

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

บทคัดย่อจุดมุ่งหมายหลักของการตรวจสอบย้อนกลับอาหารคือการเพิ่มความปลอดภัยของอาหาร แต่ระบบตรวจสอบย้อนกลับนอกจากนี้ยังสามารถนำผลประโยชน์อื่น ๆ เพื่อระบบการผลิตและห่วงโซ่อุปทาน
ในวรรณคดีผลประโยชน์เหล่านี้จะกล่าวถึงอย่างกว้างขวาง แต่การศึกษาที่ปริมาณพวกเขาจะหายาก ในบทความนี้เรานำเสนอการปรับปรุงที่สองสมมุติของระบบตรวจสอบย้อนกลับที่อยู่ในระบบการผลิตช็อคโกแลตและห่วงโซ่อุปทานและเราแสดงให้เห็นถึงผลประโยชน์โดยใช้กรณีศึกษา จากการศึกษากรณีที่เราปริมาณอิทธิพลของการปรับปรุงเหล่านี้ที่มีต่อประสิทธิภาพการผลิตและขนาดการเรียกคืนในกรณีที่เกิดวิกฤติด้านความปลอดภัยโดยการพัฒนาเครื่องมือการจำลอง ผลลัพธ์เหล่านี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อแสดงให้เห็นถึงปริมาณและสิทธิประโยชน์เพิ่มเติมข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับและจะช่วยให้อุตสาหกรรมอาหารในการตัดสินใจว่าและวิธีการปรับปรุงระบบตรวจสอบย้อนกลับของพวกเขา. ไฮไลท์►ภาพประกอบและการหาปริมาณของผลประโยชน์ที่เพิ่มขึ้นของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับ ►การพัฒนาเครื่องมือสำหรับการจำลองทั่วไปแบบหลายขั้นตอนห่วงโซ่อุปทานช็อคโกแลต ►ผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและขนาดการเรียกคืนในกรณีที่เกิดวิกฤติด้านความปลอดภัย ►คำอธิบายของการค้าออกระหว่างการสูญเสียที่มีประสิทธิภาพและความคิดริเริ่มความปลอดภัยของอาหาร. คำสำคัญตรวจสอบย้อนกลับ; ห่วงโซ่อุปทาน; จำ; การจำลอง; ช็อคโกแลต ความปลอดภัยของอาหาร1 บทนำเนื่องจากกลัวอาหารที่ผ่านมาความสนใจมากได้รับการแก้ไขปัญหาความปลอดภัยของอาหาร (เช่น Trautman ก็อดดาร์ดและค๊ 2008) วิกฤตความปลอดภัยของอาหารเช่นโรคไข้สมองอักเสบ spongiform วัว (BSE) ในปี 1990 ทั่วโลกเกิดการสูญเสียทางเศรษฐกิจของสหรัฐ 5600000000 $ และประมาณเจ็ดล้านคนได้รับผลกระทบจากการเจ็บป่วยเป็นพาหะอาหารในแต่ละปีในยุโรป (คิมบอลล์และ Taneda 2004 Sarig, 2003 และโลก องค์การอนามัย, 2002, น. 1) ผลที่ตามมาของวิกฤตความปลอดภัยของอาหารอาจจะลดลงด้วยระบบการตรวจสอบย้อนกลับที่เหมาะสมที่ติดตามของธุรกิจการค้าอาหารและการประมวลผลข้อมูลตามห่วงโซ่อาหาร ด้วยระบบตรวจสอบย้อนกลับดังกล่าวระบุสาเหตุที่อาจจะเร็วขึ้นถอนตลาดและ / หรือการเรียกคืนผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องอาจจะลดลงในขนาดและค่าใช้จ่ายรวมของวิกฤตที่อาจจะลดลง. 1.1 ตรวจสอบย้อนกลับในห่วงโซ่อาหารในความสัมพันธ์กับผลิตภัณฑ์อาหารที่มีความเสี่ยงจะถูกกำหนดโดยคณะกรรมาธิการยุโรปเป็นหน้าที่ของความน่าจะเป็นผลร้ายต่อสุขภาพและความรุนแรงของผลกระทบที่เป็นผลสืบเนื่องที่จะเป็นอันตราย (คณะกรรมาธิการยุโรป, 2002) ผลิตภัณฑ์อาหารส่วนใหญ่มีในระดับหนึ่งของความเสี่ยง ขนาดของความเสี่ยงที่มีผลโดยตรงต่อความปลอดภัยของอาหารเพื่อสุขภาพของประชาชนและความเป็นไปได้ของวิกฤตอาหารที่อาจต้องเรียกคืนสินค้า ค่าใช้จ่ายของการเรียกคืนผลิตภัณฑ์อาจแตกต่างกันขึ้นอยู่กับประเภทอาหารที่สำคัญของการเรียกคืนและความรุนแรงของปัญหาความปลอดภัยของอาหาร หุ้นขนาดใหญ่ของค่าใช้จ่ายมักจะเกิดจากผลกระทบทางอ้อมเช่นความเสียหายต่อชื่อเสียงของแบรนด์และการสูญเสียของมูลค่าตลาดซึ่งยังสามารถนำไปสู่การล้มละลายของแบรนด์ (Onyango et al., 2008 และวิลค็อก, et al 2011) แต่ระบบตรวจสอบย้อนกลับตัวเองไม่ได้ลดความน่าจะเป็นว่าวิกฤตการณ์อาหารเกิดขึ้นพวกเขาเพียง แต่ช่วยลดผลกระทบของพวกเขา ที่ดีกว่าและถูกต้องมากขึ้นระบบการตรวจสอบย้อนกลับเป็นได้รวดเร็วยิ่งขึ้น บริษัท สามารถระบุปัญหาความปลอดภัยของอาหารที่แก้ปัญหาได้โดยการถอนหรือนึกถึงผลิตภัณฑ์ที่เกี่ยวข้องและมีประสิทธิภาพในการตรวจสอบว่าเกิดจากปัญหา (Karlsen et al., 2011 Regattieri et al., ปี 2007 และการ์เซียรุยซ์-et al., 2010). ในอุตสาหกรรมอาหารสำหรับกระบวนการวัตถุดิบจากซัพพลายเออร์ที่แตกต่างกันอาจจะนำมาผสม หากปัญหาความปลอดภัยของอาหารมาจากชุดวัตถุดิบบางอย่างทุกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่มีส่วนผสมของวัตถุดิบจากแบทช์ที่จะต้องมีการระบุและเรียกคืน ดังนั้นความสำคัญของการเรียกคืนโดยตรงขึ้นอยู่กับการกระจายชุดในการผลิตและการจัดจำหน่าย เมื่อเร็ว ๆ นี้นักวิจัยพบว่าทางออกที่ดีที่สุดเพื่อลดการกระจายตัวของชุดคือการลดขนาดของชุดการประมวลผลและชุดผสม อย่างไรก็ตามมันก็ยังพบว่าการลดขนาดชุดนำไปสู่การสูญเสียประสิทธิภาพในการผลิตเนื่องจากการเพิ่มขึ้นครั้งการตั้งค่าการผลิตค่าใช้จ่ายในการติดตั้งมีความพยายามทำความสะอาด ฯลฯ (Dupuy et al., 2005 วัง et al., 2009 และร่องและ Grunow 2010). 1.2 มูลค่าของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับตามที่ Golan et al, (2004) ตรวจสอบย้อนกลับประกอบด้วยการเก็บรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับที่มาและกระบวนการของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นจึงต้องมีระบบตรวจสอบย้อนกลับที่ถูกต้องนอกจากนี้ยังหมายถึงการมีจำนวนเงินที่ขยายของข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ นั่นคือนักแสดงทุกคนที่เกี่ยวข้องในห่วงโซ่อุปทานของผลิตภัณฑ์อาหารการเก็บรวบรวมและจัดเก็บข้อมูลซึ่งในทางทฤษฎีอาจจะใช้ได้สำหรับนักแสดงทุกคนที่เกี่ยวข้องเช่นเดียวกับผู้บริโภค ขึ้นอยู่กับลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่ข้อมูลที่เก็บรวบรวมโดยนักแสดงหนึ่งของห่วงโซ่อุปทานที่อาจจะมีประโยชน์สำหรับนักแสดงอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องในห่วงโซ่อุปทานเดียวกันเช่นเดียวกับผู้ผลิตอาหารหรือผู้ค้า ในห่วงโซ่อุปทานอาหารที่ทันสมัยเป็นจำนวนมากของข้อมูลที่ถูกเก็บรวบรวม แต่ส่วนใหญ่มันไม่ได้แลกเปลี่ยนระหว่างหรือไม่พร้อมใช้งานสำหรับนักแสดงที่แตกต่างกันในห่วงโซ่อุปทาน. ในวรรณคดีวัสดุมากสามารถใช้ได้เกี่ยวกับมูลค่าของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับสำหรับผู้บริโภค แต่น้อย หารือเกี่ยวกับการศึกษาค่านี้สำหรับนักแสดงของห่วงโซ่อาหารที่ไม่ได้เป็นผู้บริโภค (Canavari, Centonze, Hingley และ Spadoni 2010) บางงานที่ผ่านมาได้ แต่มุ่งเน้นไปที่ผลประโยชน์เพิ่มเติมเช่นการลดระดับสินค้าคงคลังการตรวจสอบอย่างรวดเร็วของความยากลำบากในกระบวนการผลิตโดยการควบคุมกระบวนการที่ดีขึ้น, ลดลงค่าแรงงานปรับตัวดีขึ้นวางแผนการดำเนินงานและเพิ่มประสิทธิภาพของโลจิสติกและการดำเนินงานการจัดจำหน่าย (อัลฟาโรและ Rabade 2009 เชียงใหม่ et al., 2010 Viaene และ Verbeke 1998 และวัง et al., 2009) เพื่อให้บรรลุผลประโยชน์เหล่านี้ตรวจสอบย้อนกลับของปัญหาสำคัญคือการตรวจสอบย้อนกลับบูรณาการกับการดำเนินงานและการจัดการห่วงโซ่อุปทานและเพิ่มขอบเขตของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับได้รับการเก็บรวบรวมซึ่งขณะนี้มักจะสายตาสั้นมากและมุ่งเน้นเฉพาะในการติดตามที่มาของผลิตภัณฑ์ ขาดนี้ในการสื่อสารอาจจะเกิดจากการขาดหายไปของระบบข้อมูลที่สามารถจัดการกับข้อมูลในทางที่เหมาะสมในทางกลับกันอาจจะเกิดจากการขาดหายไปของความสนใจของ บริษัท อาหารในข้อมูลดังกล่าวได้ ดังนั้นความท้าทายที่นี่คือการหาประโยชน์ของการมีข้อมูลที่สามารถใช้ได้ที่สามารถปรับการลงทุนที่จำเป็นในการสร้างระบบที่สามารถเพิ่มการแลกเปลี่ยนข้อมูลระหว่างนักแสดงในห่วงโซ่อุปทานจากผู้ผลิตอาหารให้กับผู้บริโภคขั้นสุดท้าย นอกจากนี้ยังเป็นสิ่งสำคัญที่จะสามารถประเมินขนาดที่คาดหวังของผลประโยชน์ดังกล่าวและแม้ว่าผลประโยชน์เหล่านี้ตรวจสอบย้อนกลับได้รับการกล่าวถึงอย่างกว้างขวางในวรรณคดีเอกสารเพียงไม่กี่ปริมาณจริงพวกเขา (Akkerman et al., 2010 Thakur et al., 2010 และวัง et al., 2009). 2 วัตถุประสงค์จุดมุ่งหมายของการวิจัยนี้คือการวัดปริมาณและหารือเกี่ยวกับผลประโยชน์ของการปรับปรุงตรวจสอบย้อนกลับไปยังผู้ผลิตอาหาร ขณะที่ปริมาณจะไม่เป็นไปได้ในระดับทฤษฎีสมบูรณ์เราเลือกที่จะมุ่งเน้นไปที่ห่วงโซ่อุปทานของช็อคโกแลตและระบบการผลิตของผู้ผลิตช็อคโกแลตที่จะสามารถแสดงให้เห็นถึงการค้าที่ไม่ชอบและผลประโยชน์ที่อาจเกิดขึ้นจากการปรับปรุงการตรวจสอบย้อนกลับ จากการศึกษากรณีนี้เราสามารถที่จะแสดงให้เห็นถึงสองด้านหลัก ครั้งแรกที่เรามีอิทธิพลต่อปริมาณของการลดการกระจายตัวของชุดที่มีต่อประสิทธิภาพการผลิตและขนาดของการเรียกคืน ประการที่สองเราจำนวนผลประโยชน์ในแง่ของการลดลงของขนาดสำหรับการปรับปรุงการเรียกคืนเป็นไปได้ของระบบตรวจสอบย้อนกลับที่ใช้ในห่วงโซ่อุปทานโกโก้ โดยรวมแล้วเรามุ่งมั่นที่จะแสดงให้เห็นถึงมูลค่าเพิ่มของข้อมูลที่ตรวจสอบย้อนกลับในห่วงโซ่อุปทานช็อคโกแลตรวมทั้งให้เป็นตัวอย่างกรณีที่สร้างแรงบันดาลใจสำหรับอุตสาหกรรมอื่น ๆ . 3 วัสดุและวิธีการ3.1 กรณีศึกษากรณีศึกษาที่สร้างขึ้นบนพื้นฐานของวรรณกรรมและชุดของการสัมภาษณ์กับผู้เชี่ยวชาญด้านอุตสาหกรรม (จากผู้ผลิตช็อคโกแลตทั้งสองแตกต่างกันและ บริษัท การค้าโกโก้) เพื่อที่จะปกป้องความลับของการมีส่วนร่วมของพวกเขา, ข้อมูลเกี่ยวกับ บริษัท ที่เกี่ยวข้องจะถูกละเว้น ห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดของการศึกษากรณีที่มีการแสดงในรูป ที่ 1 และที่ระบุไว้ด้านล่างในเวลาสั้น ๆ . ห่วงโซ่อุปทานของการศึกษากรณี. รูป 1. ห่วงโซ่อุปทานของการศึกษากรณี. รูปที่ตัวเลือกห่วงโซ่อุปทานของช็อคโกแลตเริ่มต้นด้วยการเลี้ยงโกโก้ เกษตรกรโกโก้เติบโตเก็บเกี่ยวและหมักแห้งเมล็ดโกโก้ หลังจากที่บรรจุถั่วเมล็ดแห้งในถุง 15 กิโลกรัมเกษตรกรโกโก้ส่งมอบเมล็ดโกโก้เพื่อซื้อสถานีท้องถิ่นซึ่งรวมถุงของเกษตรกรโกโก้หลายแห่งและส่งพวกเขาไปส่งออกโกโก้ที่ (เด Muijnck 2005 และLainé, 2001) ผู้ส่งออกโกโก้รวมถุงหลายสถานีซื้อในท้องถิ่นเข้าสำหรับกระบวนการที่มักจะมีขนาดแตกต่างกันระหว่าง 10,000 กิโลกรัมและ 18,000 กิโลกรัม ผู้ส่งออกโกโก้จัดระเบียบการจัดส่งสินค้าไปยังผู้ผลิตช็อคโกแลต สันนิษฐานว่าเป็นผู้ผลิตช็อคโกแลตเป็นผู้ผลิตรายเดือน 741,000 กิโลกรัมของช็อคโกแลตที่บรรจุในแท่ง 100 กรัม ปริมาณนี้ถูกเลือกให้เป็นมันหมายถึงค่าเฉลี่ยของการผลิตรายเดือนของช็อคโกแลตสวิสผู้ผลิตในปี 2008 (ChocoSuisse 2009) ยอดการผลิตมวลของช็อคโกแลตที่ถูกกำหนดไว้ตามที่เด Muijnck (2005) เพราะมันไม่เกี่ยวข้องกับวัตถุประสงค์ของการศึกษาของเราไม่มีข้อมูลเกี่ยวกับร้านค้าปลีกและผู้บริโภคที่จะถูกรวมในกรณีศึกษา จำนวนของนักแสดงและปริมาณของผลิตภัณฑ์การจัดการสามารถมองเห็นได้ในตารางที่ 1 ตารางที่ 1 ภาพรวมของพารามิเตอร์แบบจำลองค่าหรือช่วงของค่าพารามิเตอร์และประเภท. พารามิเตอร์รูปแบบจำลองค่า / ช่วงของค่าพารามิเตอร์ประเภทกระบวนการผลิตช็อคโกแลตของเสียจากการทำความสะอาด12.9% P ชุดขนาดการประมวลผล 1,600-5,000 กิโลกรัม P สุราโกโก้สกัดจากไส้ 87.1% P สุราโกโก้กับกระบวนการผสม 62% P สุราโกโก้จะกดกระบวนการ 38% P เนยโกโก้สกัด 49% P สุราโกโก้ (เศษ) 0.40 P โกโก้บัตเตอร์ (เศษ) 0.12 P น้ำตาล (เศษ) 0.47 P เลซิตินและอื่น ๆ (เศษ) 0.01 P ขนาดบรรจุภัณฑ์ 0.1 กก. P ห่วงโซ่อุปทานเมล็ดโกโก้ผลิตต่อเกษตรกรโกโก้ 1000 kg C จำนวนเกษตรกรโกโก้ 630 P จำนวนสถานีซื้อท้องถิ่น 12 P จำนวน เกษตรกรโกโก้ซื้อต่อสถานีท้องถิ่น 52-53 P เมล็ดโกโก้ซื้อต่อสถานีท้องถิ่น 52,000-53,000 กิโลกรัม P จำนวนของผู้ส่งออกโกโก้ 5 C Num

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

นามธรรม
จุดมุ่งหมายหลักของสินค้าอาหารเพื่อเพิ่มความปลอดภัยของอาหาร แต่ระบบการตรวจสอบย้อนกลับยังสามารถนำประโยชน์อื่น ๆเพื่อการผลิตและระบบโซ่อุปทาน . ในวรรณคดี ผลประโยชน์เหล่านี้จะกล่าวถึงอย่างกว้างขวาง แต่การศึกษาที่หาได้ยากในกระดาษนี้เราเสนอสองการปรับปรุงที่สมมุติของระบบการตรวจสอบย้อนกลับในระบบการผลิตช็อกโกแลต และโซ่อุปทาน และเราแสดงให้เห็นถึงผลประโยชน์ โดยการใช้กรณีศึกษา จากการศึกษาอิทธิพลของการปรับปรุงเหล่านี้เราวัดประสิทธิภาพการผลิต และเรียกคืนขนาดในกรณีของวิกฤตความปลอดภัยโดยการพัฒนาเครื่องมือจำลองผลลัพธ์เหล่านี้มีวัตถุประสงค์เพื่อแสดงให้เห็นถึง และปริมาณ สิทธิประโยชน์เพิ่มเติมของข้อมูลตรวจสอบย้อนกลับในอุตสาหกรรมอาหาร และช่วยตัดสินใจและวิธีการปรับปรุงระบบการตรวจสอบย้อนกลับของพวกเขา .

ไฮไลท์

►ภาพประกอบและปริมาณของผลประโยชน์เพิ่มเติมจากการตรวจสอบข้อมูล ►การพัฒนาเครื่องมือจำลองสำหรับทั่วไป และช็อกโกแลต ห่วงโซ่อุปทาน►ส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิต และเรียกคืนขนาดกรณีความปลอดภัยของวิกฤต ►อภิปรายของ trade-off ระหว่างการสูญเสียประสิทธิภาพและโครงการอาหารปลอดภัย อร่อย

,
; โซ่อุปทาน ; จำได้ ; แบบจำลอง ; ช็อกโกแลต ; ความปลอดภัยทางอาหาร
1 บทนำ
เนื่องจากกลัวอาหารล่าสุด ได้รับความสนใจอย่างมากให้กับประเด็นความปลอดภัยของอาหาร ( เช่น trautman กอดดาร์ด , & , นิลส์สัน , 2008 )ความปลอดภัยอาหารวิกฤตเหมือนวัวหรือไข้สมองอักเสบ ( BSE ) ในปี 1990 ทั่วโลกเกิดการสูญเสียทางเศรษฐกิจสำหรับสหรัฐอเมริกา $ 5.6 พันล้านบาท และประมาณเจ็ดล้านคนได้รับผลกระทบจากอาหาร borne เจ็บป่วยในแต่ละปีในยุโรป ( คิมบอลล์และเฮ ทาเนดะซาริจ , 2003 , 2004 , องค์การอนามัยโลก , 2545 , หน้า 1 )ผลของวิกฤตการณ์อาหารปลอดภัยสามารถลดลงได้ด้วยระบบการตรวจสอบย้อนกลับที่เหมาะสมติดตามธุรกิจการค้าอาหารและการประมวลผลข้อมูลตามแหล่งอาหาร ห่วงโซ่ ด้วยระบบการตรวจสอบย้อนกลับ เช่น ระบุสาเหตุอาจจะเร็วขึ้น ตลาดถอนและ / หรือเรียกคืนของที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์สามารถลดขนาดและต้นทุนรวมของวิกฤตอาจจะลดลง

11 . ความสามารถในการจัดหาอาหารโซ่

ในความสัมพันธ์กับผลิตภัณฑ์อาหารที่มีความเสี่ยงจะถูกกำหนดโดยคณะกรรมาธิการยุโรปเป็นส่วนหนึ่งของความเป็นไปได้ของผลกระทบต่อสุขภาพ และความรุนแรงของผลกระทบนั้น เป็นผลสืบเนื่องมาจาก เป็นอันตราย ( European Commission , 2002 ) ส่วนใหญ่ผลิตภัณฑ์อาหารที่มีระดับหนึ่งของความเสี่ยง