AndonVisual feedback system for the

Andon
Visual feedback system for the plant floor that indicates production status, alerts when assistance is needed, and empowers operators to stop the production process.
Acts as a real-time communication tool for the plant floor that brings immediate attention to problems as they occur – so they can be instantly addressed.
Bottleneck Analysis
Identify which part of the manufacturing process limits the overall throughput and improve the performance of that part of the process.
Improves throughput by strengthening the weakest link in the manufacturing process.
Continuous Flow
Manufacturing where work-in-process smoothly flows through production with minimal (or no) buffers between steps of the manufacturing process.
Eliminates many forms of waste (e.g. inventory, waiting time, and transport).
Gemba (The Real Place)
A philosophy that reminds us to get out of our offices and spend time on the plant floor – the place where real action occurs.
Promotes a deep and thorough understanding of real-world manufacturing issues – by first-hand observation and by talking with plant floor employees.
Heijunka (Level Scheduling)
A form of production scheduling that purposely manufactures in much smaller batches by sequencing (mixing) product variants within the same process.
Reduces lead times (since each product or variant is manufactured more frequently) and inventory (since batches are smaller).
Hoshin Kanri (Policy Deployment)
Align the goals of the company (Strategy), with the plans of middle management (Tactics) and the work performed on the plant floor (Action).
Ensures that progress towards strategic goals is consistent and thorough – eliminating the waste that comes from poor communication and inconsistent direction.
Jidoka (Autonomation)
Design equipment to partially automate the manufacturing process (partial automation is typically much less expensive than full automation) and to automatically stop when defects are detected.
After Jidoka, workers can frequently monitor multiple stations (reducing labor costs) and many quality issues can be detected immediately (improving quality).
Just-In-Time (JIT)
Pull parts through production based on customer demand instead of pushing parts through production based on projected demand. Relies on many lean tools, such as Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work and Takt Time.
Highly effective in reducing inventory levels. Improves cash flow and reduces space requirements.
Kaizen (Continuous Improvement)
A strategy where employees work together proactively to achieve regular, incremental improvements in the manufacturing process.
Combines the collective talents of a company to create an engine for continually eliminating waste from manufacturing processes.
Kanban (Pull System)
A method of regulating the flow of goods both within the factory and with outside suppliers and customers. Based on automatic replenishment through signal cards that indicate when more goods are needed.
Eliminates waste from inventory and overproduction. Can eliminate the need for physical inventories (instead relying on signal cards to indicate when more goods need to be ordered).
KPI (Key Performance Indicator)
Metrics designed to track and encourage progress towards critical goals of the organization. Strongly promoted KPIs can be extremely powerful drivers of behavior – so it is important to carefully select KPIs that will drive desired behavior.
The best manufacturing KPIs:
• Are aligned with top-level strategic goals (thus helping to achieve those goals)
• Are effective at exposing and quantifying waste (OEE is a good example)
• Are readily influenced by plant floor employees (so they can drive results)
Muda (Waste)
Anything in the manufacturing process that does not add value from the customer’’s perspective.
Eliminating muda (waste) is the primary focus of lean manufacturing.
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Framework for measuring productivity loss for a given manufacturing process. Three categories of loss are tracked:
• Availability (e.g. down time)
• Performance (e.g. slow cycles)
• Quality (e.g. rejects)
Provides a benchmark/baseline and a means to track progress in eliminating waste from a manufacturing process. 100% OEE means perfect production (manufacturing only good parts, as fast as possible, with no down time).
PDCA (Plan, Do, Check, Act)
An iterative methodology for implementing improvements:
• Plan (establish plan and expected results)
• Do (implement plan)
• Check (verify expected results achieved)
• Act (review and assess; do it again)
Applies a scientific approach to making improvements:
• Plan (develop a hypothesis)
• Do (run experiment)
• Check (evaluate results)
• Act (refine your experiment; try again)
Poka-Yoke (Error Proofing)
Design error detection and prevention into production processes with the goal of achieving zero defects.
It is difficult (and expensive) to find all defects through inspection, and correcting defects typically gets significantly more expensive at each stage of production.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วะ
ติชมภาพพื้นโรงงานที่บ่งชี้สถานะการผลิต ระบบเตือนเมื่อความช่วยเหลือจำเป็น และอำนาจดำเนินการกระบวนการผลิตได้
มือทำหน้าที่เป็นสื่อสารแบบเรียลไทม์สำหรับพื้นโรงงานที่นำความสนใจทันทีปัญหาเกิดขึ้น – เพื่อให้พวกเขาสามารถได้ทันทีรับ
วิเคราะห์ขวด
ระบุส่วนของกระบวนการผลิตจำกัดอัตราความเร็วโดยรวม และปรับปรุงประสิทธิภาพของส่วนหนึ่งของกระบวนการ
Improves สามารถประมวลผลได้ โดยการกำจัดจุดอ่อนในกระบวนการผลิตเสริมสร้าง
ต่อเนื่องไหล
ผลิตที่งานการทำได้อย่างราบรื่นไหลผลิต มีน้อย (หรือไม่) บัฟเฟอร์ระหว่างขั้นตอนของกระบวนการผลิต
กำจัดหลายรูปแบบของเสีย (เช่นสินค้าคงคลัง รอเวลา และการขนส่ง) .
Gemba (ทำจริง)
ปรัชญาที่จะแจ้งเตือนเราได้รับจากสำนักงานของเรา และใช้เวลาบนพื้นโรงงาน – สถานที่ซึ่งเกิดการกระทำจริง .
ส่งเสริมความเข้าใจอย่างละเอียด และลึกของปัญหาการผลิตจริง โดยมือแรกสังเกต และพูดคุยกับพนักงานโรงงานผลิต
Heijunka (ระดับแผน)
แบบการผลิตการจัดกำหนดการที่จงใจผลิตใน batches ขนาดเล็กมาก โดยลำดับเบส (ผสม) ผลิตภัณฑ์ย่อยภายในเดียวกันกระบวนการ
ลดเวลารอคอยสินค้า (เนื่องจากแต่ละสินค้าหรือตัวแปรถูกผลิตขึ้นบ่อย) และสินค้าคงคลัง (ตั้งแต่ชุดเล็ก) .
Hoshin Kanri (การปรับใช้นโยบาย)
ตำแหน่งเป้าหมายของบริษัท (กลยุทธ์), มีแผนจัดการกลาง (กลยุทธ์) และงานทำพื้นโรงงาน (การกระทำ) .
ช่วยให้มั่นใจว่าความคืบหน้าต่อเป้าหมายเชิงกลยุทธ์สอดคล้องกัน และอย่าง ละเอียดกำจัดขยะที่มาจากการสื่อสารที่ดีและสอดคล้องทิศทางการ
Jidoka (Autonomation)
ออกแบบอุปกรณ์บางส่วนโดยอัตโนมัติกระบวนการผลิต (ระบบอัตโนมัติบางส่วนจะจ่ายมากน้อยกว่าระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ) และหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อตรวจพบข้อบกพร่อง
หลัง Jidoka ผู้ปฏิบัติงานสามารถตรวจสอบบ่อยหลายสถานี (ลดต้นทุนแรงงาน) และสามารถพบปัญหาคุณภาพในทันที (การพัฒนา) .
Just-In-Time (JIT)
ดึงชิ้นส่วนผ่านการผลิตตามความต้องการลูกค้าแทนที่จะผลักดันชิ้นส่วนผ่านการผลิตตามการคาดการณ์ความต้องการ อาศัยหลายแบบ lean เครื่องมือ การ ไหลอย่างต่อเนื่อง Heijunka คัมบัง มาตรฐานการทำงาน และเวลาสมดุล
มีประสิทธิภาพสูงในการลดระดับสินค้าคงคลัง กระแสเงินสด และลดช่องว่างความต้องการ
ไคเซ็น (การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)
กลยุทธ์ที่พนักงานทำงานร่วมกันทุกวันนี้เพื่อให้ปรับปรุงปกติ เพิ่มขึ้นในกระบวนการผลิต
พรสวรรค์รวมของบริษัทในการสร้างเครื่องมือการกำจัดขยะจากการผลิตกระบวนการอย่างต่อเนื่องรวม
คัมบัง (ระบบดึง)
วิธีการควบคุมการไหลของสินค้าภาย ในโรงงาน ทั้ง กับลูกค้าและซัพพลายเออร์ภายนอก ตามเติมอัตโนมัติผ่านบัตรสัญญาณที่บ่งชี้ว่า เมื่อมีความจำเป็นของสินค้าเพิ่มเติม
เสีย Eliminates overproduction และสินค้าคงคลัง สามารถกำจัดความต้องการสำหรับสินค้าคงคลังทางกายภาพ (แต่พึ่งสัญญาณบัตรระบุเมื่อต้องสั่งสินค้าเพิ่มเติม) .
KPI (ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพคีย์)
วัดที่ออกแบบมาเพื่อติดตาม และส่งเสริมความก้าวหน้าสู่เป้าหมายสำคัญขององค์กร ขอเลื่อนขึ้น Kpi สามารถโปรแกรมควบคุมมีประสิทธิภาพมากของพฤติกรรมดังนั้นจึงควรระมัดระวังเลือก Kpi ที่จะต้องทำการขับ
ส่วนผลิต Kpi:
•จะสอดคล้องกับเป้าหมายเชิงกลยุทธ์ระดับสูงสุด (จึงช่วยให้บรรลุเป้าหมายเหล่านั้น)
•มีประสิทธิภาพในการเปิดเผย และ quantifying เสีย (OEE เป็นอย่างดี)
•มีพร้อมรับอิทธิพลจากพนักงานโรงงานผลิต (เพื่อให้พวกเขาสามารถขับรถผล)
Muda (เสีย)
อะไรในกระบวนการผลิตที่เพิ่มมูลค่าจากลูกค้า '' s มุมมอง.
ขจัด muda (เสีย) เป็นโฟกัสหลักของการผลิตแบบ lean การ
ประสิทธิภาพอุปกรณ์โดยรวม (OEE)
กรอบการวัดผลขาดทุนสำหรับกระบวนการผลิตที่กำหนด มีติดตามสามประเภทของการสูญเสีย:
•ความพร้อมใช้งาน (เช่นลงเวลา)
•ประสิทธิภาพ (เช่นช้ารอบ)
•คุณภาพ (เช่นไม่ยอมรับ)
มาตรฐาน/หลักและวิธีติดตามความคืบหน้าในการกำจัดขยะจากกระบวนการผลิต 100% OEE หมายถึง สมบูรณ์แบบผลิต (ผลิตส่วนเดียว เร็วที่สุด ที่ไม่มีเวลาลง) .
PDCA (แผน ทำ ตรวจสอบ การกระทำ)
วิธีการซ้ำสำหรับใช้ปรับปรุง:
•แผน (สร้างแผนและผลลัพธ์ที่คาดไว้)
• (ใช้แผน)
•เครื่อง (ตรวจสอบผลที่คาดทำได้)
•พระราชบัญญัติ (ทบทวน และประเมิน ทำอีก)
ใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์ปรับปรุง:
•แผน (พัฒนาเป็นสมมติฐาน)
•โด (ทดลองใช้)
•ตรวจสอบ (ประเมินผล)
•พระราชบัญญัติ (จำกัดการทดลอง อีก)
โพกะโยเก (ข้อผิดพลาดการตรวจสอบ)
ออกตรวจสอบข้อผิดพลาดและการป้องกันในกระบวนการผลิตโดยมีเป้าหมายเพื่อบรรลุข้อบกพร่องเป็นศูนย์
ยาก (และแพง) หาข้อบกพร่องทั้งหมดผ่านการตรวจสอบ และแก้ไขข้อบกพร่องโดยทั่วไปจะราคาแพงมากขึ้นอย่างมีนัยสำคัญในแต่ละขั้นตอนของการผลิต

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

Andon
ระบบการแสดงผลภาพกับพื้นโรงงานที่บ่งชี้สถานะการผลิต, การแจ้งเตือนเมื่อความช่วยเหลือเป็นสิ่งจำเป็นและช่วยให้ผู้ประกอบการที่จะหยุดขั้นตอนการผลิต
ทำหน้าที่เป็นเครื่องมือสื่อสารที่เวลาจริงสำหรับพื้นโรงงานที่จะนำความสนใจทันทีปัญหาที่เกิดขึ้น - เพื่อให้พวกเขาสามารถได้ทันทีที่
คอขวดการวิเคราะห์
ระบุว่าเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่ จำกัด การส่งผ่านโดยรวมและปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของส่วนหนึ่งของกระบวนการที่
ช่วยเพิ่มการส่งผ่านโดยการเสริมสร้างการเชื่อมโยงที่อ่อนแอที่สุดในกระบวนการผลิต
อย่างต่อเนื่องไหล
การผลิตที่ทำงานใน กระบวนการได้อย่างราบรื่นไหลผ่านการผลิตที่มีน้อย (หรือไม่มีเลย) บัฟเฟอร์ระหว่างขั้นตอนของกระบวนการผลิต
หลายรูปแบบขจัดของเสีย (เช่นสินค้าคงคลังรอเวลาและการขนส่ง)
Gemba (สถานที่จริง)
ปรัชญาที่เตือนเราได้รับการออก ของสำนักงานของเราและใช้เวลาในการพื้นโรงงาน - สถานที่ที่ดำเนินการจริงที่เกิดขึ้น
ส่งเสริมความรู้ความเข้าใจและทั่วถึงของปัญหาการผลิตจริงในโลก - โดยการสังเกตมือแรกและโดยการพูดคุยกับพนักงานพื้นโรงงาน
Heijunka (ตารางระดับ)
รูปแบบของการจัดตารางการผลิตที่จงใจผลิตใน batches ขนาดเล็กมากโดยลำดับ (ผสม) สายพันธุ์สินค้าภายในกระบวนการเดียวกัน
ลดเวลานำ (ตั้งแต่สินค้าหรือตัวแปรที่เป็นผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในแต่ละบ่อยมากขึ้น) และสินค้าคงคลัง (ตั้งแต่กระบวนการมีขนาดเล็ก)
Hoshin Kanri (นโยบาย การใช้งาน)
จัดเป้าหมายของ บริษัท (กลยุทธ์) มีแผนของผู้บริหารระดับกลาง (กลยุทธ์) และงานที่ดำเนินการเกี่ยวกับพื้นโรงงาน (การดำเนินการ)
เพื่อให้แน่ใจว่าความคืบหน้าไปสู่เป้าหมายเชิงกลยุทธ์มีความสอดคล้องและทั่วถึง - การขจัดของเสียที่มาจาก การสื่อสารที่ดีและทิศทางที่ไม่สอดคล้องกัน
Jidoka (Autonomation)
อุปกรณ์การออกแบบที่จะทำให้บางส่วนของกระบวนการผลิต (อัตโนมัติบางส่วนโดยทั่วไปจะมีมากน้อยราคาแพงกว่าระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ) และจะหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อมีการตรวจพบข้อบกพร่อง
หลังจาก Jidoka คนงานบ่อยสามารถตรวจสอบหลายสถานี (ลด ต้นทุนค่าแรงงาน) และปัญหาที่มีคุณภาพจำนวนมากสามารถตรวจพบได้ทันที (การปรับปรุงคุณภาพ)
เพียง-In-Time (JIT)
ดึงส่วนที่ผ่านการผลิตขึ้นอยู่กับความต้องการของลูกค้าแทนการผลักดันชิ้นส่วนที่ผ่านการผลิตขึ้นอยู่กับความต้องการที่คาดการณ์ไว้ ต้องอาศัยเครื่องมือในการผลิตแบบลีนเป็นจำนวนมากเช่นอย่างต่อเนื่องไหล Heijunka, Kanban, มาตรฐานการทำงานและ Takt เวลา
อย่างมีประสิทธิภาพในการลดระดับสินค้าคงคลัง ช่วยเพิ่มกระแสเงินสดและลดความต้องการพื้นที่
Kaizen (ปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง)
กลยุทธ์ที่พนักงานทำงานร่วมกันในเชิงรุกเพื่อให้บรรลุปกติการปรับปรุงที่เพิ่มขึ้นในกระบวนการผลิต
รวมความสามารถรวมของ บริษัท ในการสร้างเครื่องมือในการกำจัดของเสียจากกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง
Kanban (Pull System)
วิธีการในการควบคุมการไหลเวียนของสินค้าทั้งภายในโรงงานและนอกกับซัพพลายเออร์และลูกค้า ขึ้นอยู่กับการเติมเต็มโดยอัตโนมัติผ่านบัตรสัญญาณที่บ่งบอกถึงเมื่อสินค้ามากขึ้นมีความจำเป็น
เสียกำจัดจากสินค้าคงคลังและมากเกินไป สามารถขจัดความจำเป็นในสินค้าคงเหลือทางกายภาพ (แทนที่จะอาศัยบนบัตรเพื่อแสดงสัญญาณเมื่อสินค้ามากขึ้นจะต้องมีการสั่งซื้อ)
KPI (ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพที่สำคัญ)
การวัดออกแบบมาเพื่อติดตามความคืบหน้าและกระตุ้นให้เกิดการต่อเป้าหมายที่สำคัญขององค์กร ขอเลื่อนตัวชี้วัดจะมีคนขับรถที่มีประสิทธิภาพมากของพฤติกรรม - ดังนั้นจึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะระมัดระวังเลือกตัวชี้วัดที่จะขับรถพฤติกรรมที่ต้องการ
ตัวชี้วัดการผลิตที่ดีที่สุด:
•มีความสอดคล้องกับเป้าหมายเชิงกลยุทธ์ระดับบนสุด (จึงช่วยให้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายเหล่านั้น)
•มีประสิทธิภาพ ที่เปิดเผยและเชิงปริมาณของเสีย (OEE เป็นตัวอย่างที่ดี)
•มีอิทธิพลอย่างง่ายดายโดยพนักงานพื้นโรงงาน (เพื่อให้พวกเขาสามารถขับรถผล)
Muda (เสีย)
สิ่งที่อยู่ในขั้นตอนการผลิตที่ไม่ได้เพิ่มมูลค่าจากลูกค้า'' มุมมองของ
การขจัด Muda (เสีย) เป็นจุดสนใจหลักของการผลิตแบบลีน
โดยรวมอุปกรณ์ประสิทธิผล (OEE)
กรอบสำหรับการวัดการสูญเสียการผลิตสำหรับกระบวนการผลิตที่ได้รับ สามประเภทของการสูญเสียมีการติดตาม:
•ว่าง (เช่นลงเวลา)
•ผลการดำเนินงาน (รอบเช่นช้า)
•คุณภาพ (เช่นอุจจาระ)
ให้เป็นมาตรฐาน / พื้นฐานและวิธีการในการติดตามความคืบหน้าในการกำจัดของเสียจากกระบวนการผลิต 100% OEE หมายถึงการผลิตที่สมบูรณ์แบบ (ผลิตชิ้นส่วนที่ดีเท่านั้นให้เร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ที่ไม่มีเวลาลง)
PDCA (แผนทำ, ตรวจสอบการกระทำ)
วิธีการซ้ำสำหรับการดำเนินการปรับปรุง:
•แผน (แผนสร้างและผลที่คาดหวัง)
• ทำ (แผน)
•ตรวจสอบ (ตรวจสอบผลที่คาดว่าจะประสบความสำเร็จ)
• Act (การทบทวนและประเมิน; ทำมันอีกครั้ง)
การใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์ที่จะทำให้การปรับปรุง:
•วางแผน (พัฒนาสมมติฐาน)
•ทำ (ทดลองใช้)
•ตรวจสอบ (ประเมินผล )
•พระราชบัญญัติ (ปรับแต่งการทดลองของคุณพยายามอีกครั้ง)
Poka-Yoke (ข้อผิดพลาดการตรวจสอบ)
การตรวจสอบข้อผิดพลาดในการออกแบบและการป้องกันการเข้าสู่กระบวนการผลิตที่มีเป้าหมายในการบรรลุศูนย์ข้อบกพร่อง
มันเป็นเรื่องยาก (และแพง) เพื่อหาข้อบกพร่องทั้งหมดที่ผ่านการตรวจสอบและแก้ไข ข้อบกพร่องที่มักจะได้รับอย่างมีนัยสำคัญมีราคาแพงในขั้นตอนของการผลิตแต่ละ

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ภาพ Andon ระบบโรงงานพื้นที่บ่งบอกสถานะการผลิตการแจ้งเตือนเมื่อความช่วยเหลือที่จำเป็น และช่วยให้ผู้ประกอบการหยุดการผลิต
ทําหน้าที่เป็นเครื่องมือสื่อสารเรียลไทม์สำหรับชั้นพืชที่นำความสนใจทันที ถึงปัญหาที่เกิดขึ้นและเพื่อให้พวกเขาสามารถ addressed ทันที

การวิเคราะห์คอขวดระบุ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิต จำกัด และเพิ่มประสิทธิภาพของระบบโดยรวมที่เป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการ ปรับปรุง throughput
โดยการเพิ่มจุดอ่อนในกระบวนการผลิต การผลิต การไหลที่ต่อเนื่อง

งานในกระบวนการได้อย่างราบรื่นไหลผ่านการผลิตด้วยน้อยที่สุด ( หรือไม่ ) บัฟเฟอร์ระหว่างขั้นตอนของกระบวนการผลิต
ลดหลายรูปแบบของเสีย ( เช่นสินค้าคงคลัง , เวลา , รอและการขนส่ง ) .
จุด ( สถานที่จริง )
ปรัชญาที่ทำให้เราออกจากสำนักงานของเราและใช้เวลาบนพื้นโรงงานและสถานที่จริงการกระทำเกิดขึ้น .
ส่งเสริมลึกและละเอียด ความเข้าใจของปัญหาการผลิตจริง–การสังเกต มือแรกและพูดคุยกับพนักงาน
พื้นโรงงานอาการปวดกระดูก ( ตาราง 2 )
รูปแบบของการจัดตารางการผลิตที่จงใจผลิตใน batches ขนาดเล็กมากโดยลำดับ ( ผสม ) ผลิตภัณฑ์ตัวแปรภายในขั้นตอนเดียว ช่วยลดเวลารอคอย
( เพราะแต่ละสินค้าหรือตัวแปรที่ถูกผลิตขึ้นบ่อย ) และสินค้าคงคลัง ( เนื่องจากชุดมีขนาดเล็ก ) .
แบบ kanri ( การใช้งานนโยบาย )
จัดเป้าหมายของบริษัท ( กลยุทธ์ )กับแผนของผู้บริหารระดับกลาง ( กลยุทธ์ ) และการปฏิบัติงานในพื้นโรงงาน ( การกระทำ ) .
ยืนยันว่า ความก้าวหน้าไปสู่เป้าหมายเชิงกลยุทธ์คือความสอดคล้องและทั่วถึงและขจัดของเสียที่เกิดจากการสื่อสารที่ไม่ดี และทิศทางที่สอดคล้องกัน ( โตโนเมชั่น )
.
จิโดกะการออกแบบอุปกรณ์บางส่วนโดยอัตโนมัติกระบวนการผลิตอัตโนมัติบางส่วนมักจะมากน้อยราคาแพงกว่าอัตโนมัติเต็ม ) และจะหยุดโดยอัตโนมัติเมื่อตรวจพบข้อบกพร่อง .
หลังจากที่จิโดกะ คนงานบ่อยสามารถตรวจสอบหลายสถานี ( ลดต้นทุน ) และปัญหาคุณภาพมากสามารถตรวจพบทันที ( การปรับปรุงคุณภาพ ) .
การผลิตแบบทันเวลาพอดี
ดึงส่วนที่ผ่านการผลิตตามความต้องการของลูกค้า แทนที่จะผลักชิ้นส่วนที่ผ่านการผลิตจากคาดการณ์อุปสงค์ อาศัยเครื่องมือของลีนมาก เช่นการไหลต่อเนื่องอาการปวดกระดูก , บัง , งาน , มาตรฐานและบุริมสิทธิ .
มีประสิทธิภาพสูงในการลดระดับสินค้าคงคลัง ปรับปรุงกระแสเงินสดและลดความต้องการพื้นที่ ( การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง )

•กลยุทธ์ที่พนักงานทำงานในเชิงรุกเพื่อให้บรรลุปกติการปรับปรุงเพิ่มขึ้นในกระบวนการผลิต
รวมความสามารถร่วมกันของ บริษัท ที่จะสร้างเครื่องยนต์สำหรับอย่างต่อเนื่อง ขจัดของเสีย จากกระบวนการผลิตที่ บัง ( ระบบดึง )

วิธีการควบคุมการไหลของสินค้าทั้งภายในและภายนอกโรงงานให้กับซัพพลายเออร์ และลูกค้าขึ้นอยู่กับการเติมเต็มอัตโนมัติผ่านบัตรสัญญาณที่บ่งชี้ว่า เมื่อสินค้าเพิ่มเติมจะต้อง กำจัดขยะจากสินค้าคงคลังและ overproduction
. สามารถขจัดความต้องการสินค้าคงคลังกายภาพ ( แทนที่จะอาศัยสัญญาณบัตรเพื่อแสดงเมื่อเพิ่มเติมสินค้าต้องสั่ง ) .
KPI ( ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพหลัก )
ตัวชี้วัดที่ออกแบบมาเพื่อติดตามและสนับสนุนให้มีความก้าวหน้าต่อเป้าหมายขององค์กร ขอเลื่อนขั้นค่าสามารถที่มีประสิทธิภาพมากและไดรเวอร์ของพฤติกรรม ดังนั้นจึงควรเลือกของที่จะไดรฟ์พฤติกรรมที่ต้องการ ของการผลิตที่ดีที่สุด :

- จะสอดคล้องกับเป้าหมายเชิงกลยุทธ์ระดับบนสุด ( จึงช่วยให้บรรลุเป้าหมายเหล่านั้น )
- มีประสิทธิภาพในการเปิดเผยค่าของเสีย ( OEE เป็นตัวอย่างที่ดี )
- ได้รับอิทธิพลพร้อมพนักงานพื้นโรงงาน ( ดังนั้นพวกเขาสามารถขับรถได้ผล

อะไร มูดา ( เสีย ) ในกระบวนการผลิตที่ไม่เพิ่มคุณค่าจากมุมมองของลูกค้า ' .
ขจัด มูดา ( เสีย ) จะเน้นหลัก ของการผลิตเอน ประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวม ( OEE )

กรอบการวัดการสูญเสียผลผลิต เพื่อให้กระบวนการผลิต สามประเภทของการสูญเสียมีการติดตาม :
- ห้องพัก เช่น เวลาลง )
- ( รอบการแสดงเช่นช้า )
-
มีคุณภาพ ( เช่นปฏิเสธ ) เกณฑ์มาตรฐาน / พื้นฐานและวิธีการติดตามความคืบหน้าในการกำจัดของเสียจากกระบวนการผลิต 100% OEE หมายถึงการผลิตที่สมบูรณ์แบบ ( ผลิตเฉพาะส่วนที่ดีให้เร็วที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ เวลาลงไม่ ) .
PDCA ( แผน , ทำ , ตรวจสอบ , พระราชบัญญัติเป็นวิธีการสำหรับการใช้ซ้ำ )

บริการการปรับปรุงแผน ( สร้างแผนและผลที่คาดหวัง )
-
- ( ใช้แผน ) ตรวจสอบ ( ตรวจสอบคาดผลสําเร็จ )
- พระราชบัญญัติ ( ทบทวนและประเมิน ; ทำมันอีกครั้ง )
ใช้วิธีการทางวิทยาศาสตร์เพื่อการปรับปรุง :
- แผนพัฒนาสมมติฐาน )
-
( วิ่งทดลอง ) ทำบริการตรวจสอบ ( ประเมินผล )
- พระราชบัญญัติ ( ปรับแต่งทดลอง ของคุณลองอีกที )

( ความผิดพลาด Poka Yoke พิสูจน์อักษร ) ออกแบบตรวจสอบข้อผิดพลาดและการป้องกันในกระบวนการผลิตโดยมีเป้าหมายของการบรรลุศูนย์ข้อบกพร่อง .
มันเป็นเรื่องยาก ( และแพง ) เพื่อหาข้อบกพร่องทั้งหมดผ่านการตรวจสอบและการแก้ไขข้อบกพร่องโดยทั่วไปจะแพงมากขึ้นในแต่ละขั้นตอนของการผลิต .