Powder metallurgy (P/M) has gone th

Powder metallurgy (P/M) has gone through an impressive
development over the last years (Albano-Muller,
2000; White, 2002; Fujiwara, 2000) due to its high potential
in advanced materials processing. Powder metallurgy has
many advantages in comparison with conventional methods
of materials processing (Yamaguchi et al., 1997). Its
known advantages are in the structural parts production,
as well as the less influence of the P/M companies’ activities
than of the traditional, especially metallurgical ones on the
ecological system (Takeuchi, 2000). The P/M process significantly
reduces the processing steps which results in an
overall lower manufacturing cost (Rutz et al., 1997). The
growth of the P/M industries during the past few decades
is largely attributed to the cost savings associated with net
or near-net-shape processing compared to other metalworking
methods, such as casting or forging. In some cases,
the conversion of a cast or wrought component to powder
metal provides a cost savings of 40% or higher (Babun
et al., 2006). Scrap materials losses are minimized due to
the reduction or elimination of machining.
Powder compaction process is the production of engineering
component by compacting powder materials in a
pre-designed container. The compacted powder mass is
called green compact, which only has sufficient strength
to be handled for further treatment (Ariffin et al., 2001).
During the compaction process, the powder does not flow
like a liquid but simply compacts until an equal and opposite
force is developed by the friction between the particles
and the die surfaces. The resulting density of the compacted
powder is a strong function of both the thickness
and width of the part being pressed, as side-wall friction
is a key factor in compaction. It is seldom possible to transmit
uniform pressures and, since maximum density occurs
below the punch and decreases down the column, it is very
hard to produce uniform density throughout the compact
(Ariffin and Rahman, 2003). In powder compaction industries,
generation of green compacts through uni-axial die
compaction is practiced through two different ways, i.e.,
cold compaction (powder forming at room temperature)
and warm compaction (powder forming at elevated temperature)
(Engston and Johanson, 2003)There are five basic process steps required in order to
generate a green compact through warm forming route,
i.e., (i) powder mixing with lubricants and lubricating
the die wall, (ii) heating of the powder mass and die
assembly, (iii) die filling with warm powder mass, (iv)
compaction of the powder mass by axial punch, and (v)
ejection of the green compact from the die cavity. During
the compaction step, powder mass inside the die receives
a large amount of axial pressure and friction occurs during
this period. Sometimes, the green compact faces the
possibility of getting crack mainly due to the density gradient
inside the green compact resulted from the inhomogeneous
density distribution. Friction between the
powder particle and tooling such as the puncher surface
and die wall results in non uniform density distribution
during compaction process (Kanno et al., 2006). It has also
been reported that the friction force is a strong function
of compaction temperature (Rahman et al., 2006). Therefore,
the objective of this paper is to present the results of
an experimental investigation of metal powder especially
iron powder compaction at elevated temperature. The
optimum forming temperature, amount of lubricant content,
and loading conditions are presented in generating
a T-shape mechanical component.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ผงโลหะ (P/M) ได้ไปถึงที่ประทับพัฒนาปีล่าสุด (Albano มูลเลอร์2000 สีขาว 2002 ฟุจิวะ 2000) เนื่องจากมีศักยภาพสูงวัสดุขั้นสูงที่ประมวลผล มีผงโลหะข้อดีมากเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีดั้งเดิมวัสดุแปรรูป (Yamaguchi และ al., 1997) ของรู้จักประการในการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างและอิทธิพลน้อยของกิจกรรมของบริษัท P/Mกว่าคนโบราณ โลหะโดยเฉพาะอย่างยิ่งในการระบบนิเวศระบบ (สแมน 2000) กระบวนการ P/M อย่างมากลดขั้นตอนการประมวลผลซึ่งผลการโดยรวม ลดต้นทุนการผลิต (Rutz et al., 1997) ที่เจริญเติบโตของอุตสาหกรรม P/M ในช่วงไม่กี่ทศวรรษส่วนใหญ่การเกิดจากการประหยัดค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับสุทธิหรือประมวลผลใกล้สุทธิรูปเปรียบเทียบกับโลหะอื่น ๆวิธี เช่นหล่อ หรือตี ในบางกรณีการแปลงหล่อ หรือ wrought ส่วนประกอบผงโลหะช่วยให้ประหยัดค่าใช้จ่าย 40% หรือสูงกว่า (Babunและ al., 2006) เศษวัสดุที่ขาดทุนจะย่อเนื่องลดหรือขจัดเครื่องจักรกระบวนการกระชับข้อมูลผงเป็นการผลิตวิศวกรรมส่วนประกอบ โดยกระชับผงวัสดุในการภาชนะแบบที่ออกแบบ ผงกระชับเป็นเรียกว่าสีเขียวขนาดเล็ก ซึ่งมีแรงพอจะจัดการการรักษาเพิ่มเติม (Ariffin และ al., 2001)ในระหว่างกระบวนการกระชับข้อมูล ผงไม่ไหลเช่นของเหลวแต่เพียงกระชับจนถึงการเท่ากันและตรงกันข้ามคือพัฒนากองทัพ โดยแรงเสียดทานระหว่างอนุภาคและพื้นผิวตาย ความหนาแน่นเป็นผลลัพธ์ของที่กระชับผงเป็นฟังก์ชันของความหนาทั้งแข็งแรงและความกว้างของส่วนถูกกด ผนังด้านข้างเป็นแรงเสียดทานเป็นปัจจัยสำคัญในการกระชับข้อมูล ไม่สามารถส่งยูนิฟอร์มแรงดันและ เนื่อง จากความหนาแน่นสูงสุดที่เกิดขึ้นด้านล่างเจาะและลดลงในคอลัมน์ เป็นมากยากที่จะผลิตความหนาแน่นสม่ำเสมอทั่วกระชับ(Ariffin และ Rahman, 2003) ในผงกระชับข้อมูลอุตสาหกรรมรุ่นสีเขียวกระชับผ่านยูนิแกนตายกระชับข้อมูลฝึกฝนผ่านสองวิธี เช่นเย็นกระชับข้อมูล (ผงขึ้นรูปที่อุณหภูมิห้อง)และกระชับข้อมูล (ผงขึ้นรูปที่อุณหภูมิสูง)(Engston และ Johanson, 2003) มีห้าขั้นตอนกระบวนการพื้นฐานที่จำเป็นเพื่อสร้างเป็นสีเขียวขนาดเล็กผ่านอบอุ่นขึ้นกระบวนการผลิตเช่น, (i) ผงผสมกับหล่อลื่น และหล่อลื่นผนังตาย, (ii) ความร้อนของผงมวลและตายแอสเซมบลี ตาย (iii) ที่บรรจุ ด้วยผงอบอุ่นมวล, (iv)กระชับข้อมูลของมวลผงโดยเจาะแกน และ (v)ขับสีเขียวกระทัดรัดจากโพรงตาย ในระหว่างการขั้นตอนที่กระชับข้อมูล ผงมวลภายในตายรับขนาดใหญ่ความดันแกนและแรงเสียดทานที่เกิดขึ้นในระหว่างรอบระยะเวลานี้ บางครั้ง สีเขียวกระชับหน้าความเป็นไปได้ของการแตกเนื่องจากการไล่ระดับความหนาแน่นส่วนใหญ่ภายในกระชับสีเขียวเป็นผลมาจากการใช้งานความหนาแน่นการกระจายงาน แรงเสียดทานระหว่างการผงอนุภาคและเครื่องมือเช่นเครื่องเจาะพื้นผิวผนังผลการกระจายความหนาแน่นสม่ำเสมอไม่ตายในระหว่างกระบวนการกระชับข้อมูล (Kanno et al., 2006) นอกจากนี้ยังมีได้รายงานว่า แรงแรงเสียดทานแรงฟังก์ชันกระชับข้อมูลอุณหภูมิ (Rahman และ al., 2006) ดังนั้นวัตถุประสงค์ของเอกสารนี้จะแสดงผลโดยเฉพาะอย่างยิ่งการสอบสวนทดลองของโลหะผงกระชับข้อมูลผงเหล็กที่อุณหภูมิสูง ที่เหมาะสมที่อุณหภูมิ จำนวนเนื้อหาหล่อลื่น การขึ้นรูปและเงื่อนไขการโหลดจะแสดงสร้างT-รูปเครื่องจักรกลส่วนประกอบ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ผงโลหะ (P / M) ได้ผ่านการที่น่าประทับใจ
ในการพัฒนาในช่วงหลายปีที่ผ่านมา (อัลบา-Muller,
2000; สีขาว, 2002; ฟูจิวาระ, 2000) เนื่องจากการที่มีศักยภาพสูง
ในการประมวลผลวัสดุขั้นสูง ผงโลหะที่มี
ประโยชน์มากในการเปรียบเทียบกับวิธีการเดิม
ของการประมวลผลวัสดุ (ยามากูชิ et al., 1997) มัน
เป็นที่รู้จักกันเป็นข้อได้เปรียบในการผลิตชิ้นส่วนโครงสร้าง
เช่นเดียวกับอิทธิพลน้อยกว่า P / M กิจกรรมของ บริษัท
กว่าแบบดั้งเดิมโดยเฉพาะอย่างยิ่งคนที่โลหะใน
ระบบนิเวศวิทยา (Takeuchi, 2000) P / M กระบวนการอย่างมีนัยสำคัญ
จะช่วยลดขั้นตอนการประมวลผลซึ่งส่งผลให้
ต้นทุนการผลิตโดยรวมที่ลดลง (Rutz et al., 1997)
การเจริญเติบโตของ P / M อุตสาหกรรมในช่วงไม่กี่ทศวรรษที่ผ่านมา
มีสาเหตุส่วนใหญ่จะประหยัดค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับสุทธิ
หรือการประมวลผลที่อยู่ใกล้สุทธิรูปร่างเมื่อเทียบกับโลหะอื่น ๆ
วิธีเช่นการหล่อหรือปลอม ในบางกรณี
การแปลงหล่อหรือส่วนประกอบดัดผง
โลหะให้ประหยัดค่าใช้จ่าย 40% หรือสูงกว่า (Babun
et al., 2006) การสูญเสียเศษวัสดุจะลดลงเนื่องจาก
การลดหรือกำจัดของเครื่องจักรกล.
ขั้นตอนการบดอัดผงคือการผลิตของวิศวกรรม
องค์ประกอบโดยการกระชับวัสดุผงใน
ภาชนะที่ออกแบบไว้ล่วงหน้า มวลผงอัดเป็นที่
เรียกว่าสีเขียวที่มีขนาดกะทัดรัดซึ่งมีความแข็งแรงเพียงพอ
ที่จะจัดการสำหรับการรักษาต่อไป (Ariffin et al., 2001).
ในระหว่างขั้นตอนการบดอัด, ผงไม่ไหล
เหมือนของเหลว แต่เพียง compacts จนเท่ากันและตรงข้าม
มีผลบังคับใช้จะถูกพัฒนาโดยแรงเสียดทานระหว่างอนุภาค
และพื้นผิวตาย ความหนาแน่นที่เกิดจากการอัด
ผงเป็นฟังก์ชั่นที่แข็งแกร่งของทั้งความหนา
และความกว้างของส่วนที่ถูกกดเป็นแรงเสียดทานทางด้านผนัง
เป็นปัจจัยสำคัญในการบดอัด มันเป็นไปได้ที่จะไม่ค่อยส่ง
แรงกดดันสม่ำเสมอและเนื่องจากความหนาแน่นสูงสุดเกิดขึ้น
ด้านล่างหมัดและลดลงคอลัมน์มันเป็นอย่าง
ยากที่จะผลิตความหนาแน่นเหมือนกันทั่วกะทัดรัด
(Ariffin และเราะห์มาน, 2003) ในอุตสาหกรรมการบดอัดผง
รุ่นอัดสีเขียวผ่านตายเดียวแกน
บดอัดมีประสบการณ์ผ่านสองวิธีที่แตกต่างกันเช่น
การบดอัดเย็น (ผงขึ้นรูปที่อุณหภูมิห้อง)
และการบดอัดอุ่น (ผงขึ้นรูปที่อุณหภูมิสูง)
(Engston และล่า 2003) มีห้าขั้นตอนกระบวนการพื้นฐานที่จำเป็นในการที่จะมี
การสร้างที่มีขนาดกะทัดรัดสีเขียวผ่านเส้นทางที่สร้างความอบอุ่น
เช่น (i) ผงผสมกับสารหล่อลื่นและการหล่อลื่น
ผนังตาย (ii) ความร้อนของมวลผงและตาย
ประกอบ (iii) ตาย เต็มไปด้วยมวลผงอบอุ่น (iv)
การบดอัดของมวลผงโดยการชกในแนวแกนและ (จ)
ออกของสีเขียวขนาดกะทัดรัดจากโพรงตาย ในระหว่าง
ขั้นตอนการบดอัดมวลผงภายในตายได้รับ
จำนวนมากของความดันแกนและแรงเสียดทานที่เกิดขึ้นในช่วง
เวลานี้ บางครั้งสีเขียวขนาดกะทัดรัดใบหน้า
ไปได้ของการแตกส่วนใหญ่เนื่องจากการไล่ระดับความหนาแน่น
ภายในที่มีขนาดกะทัดรัดสีเขียวที่เกิดจากการ inhomogeneous
กระจายความหนาแน่น แรงเสียดทานระหว่าง
อนุภาคผงและเครื่องมือเช่นพื้นผิวเจาะ
และตายผนังผลในการกระจายความหนาแน่นไม่สม่ำเสมอ
ในระหว่างขั้นตอนการบดอัด (Kanno et al., 2006) มันยังได้
รับรายงานว่าแรงเสียดทานเป็นฟังก์ชั่นที่แข็งแกร่ง
ของอุณหภูมิการบดอัด (เราะห์มาน et al., 2006) ดังนั้น
วัตถุประสงค์ของบทความนี้จะนำเสนอผลการ
ตรวจสอบข้อเท็จจริงการทดลองของผงโลหะโดยเฉพาะอย่างยิ่ง
การบดอัดผงเหล็กที่อุณหภูมิสูง
การขึ้นรูปที่เหมาะสมอุณหภูมิปริมาณของเนื้อหาน้ำมันหล่อลื่น
และโหลดเงื่อนไขที่นำเสนอในการสร้าง
องค์ประกอบกล T-รูปร่าง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ผงโลหะ ( P / M ) ได้ผ่านการพัฒนาที่น่าประทับใจ
ปีสุดท้าย ( albano Muller
2000 ; ขาว , 2002 ; ฟูจิวาระ , 2000 ) เนื่องจากมีศักยภาพสูงในการประมวลผล
วัสดุขั้นสูง ผงโลหะมีข้อดีเมื่อเปรียบเทียบกับวิธี

ของการประมวลผลวัสดุธรรมดา ( ยามากุจิ et al . , 1997 ) ข้อได้เปรียบที่รู้จักของ
ในส่วนโครงสร้างการผลิต
เช่นเดียวกับอิทธิพลน้อยลงของ P / M ของบริษัทกิจกรรม
กว่าของเดิมคนที่โดยเฉพาะอย่างยิ่งโลหะบน
ระบบนิเวศ ( ทาเคอุจิ , 2000 ) p / m
ลดกระบวนการทางกระบวนการซึ่งผลในการลดต้นทุนการผลิตโดยรวม
( รัตส์ et al . , 1997 )
การเจริญเติบโตของ P / M อุตสาหกรรมในช่วงไม่กี่ทศวรรษที่ผ่านมา
ส่วนใหญ่เกิดจากการประหยัดค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับสุทธิ
หรือใกล้การประมวลผลอื่น ๆโลหะ
รูปร่างสุทธิเมื่อเทียบกับวิธีการ เช่น หล่อหรือปลอม ในบางกรณี
การแปลงโยนหรือกระทำชิ้นส่วนผงโลหะ
ให้ประหยัดค่าใช้จ่าย 40 % หรือสูงกว่า ( babun
et al . , 2006 ) จากเศษวัสดุน้อยที่สุด เนื่องจากการลดหรือขจัด

machiningกระบวนการบดอัดผงคือการผลิตของชิ้นส่วนวิศวกรรม
โดยอัดวัสดุผงใน
Pre ออกแบบบรรจุ การอัดผงมวล
เรียกว่าสีเขียวขนาดเล็ก ซึ่งมีความแข็งแรงเพียงพอ
ที่จะจัดการในการรักษาต่อไป ( ariffin et al . , 2001 ) .
ในระหว่างกระบวนการถม แป้งไม่ไหล
เหมือนของเหลว แต่เพียงชิ้นงานจนเท่าเทียมกันและตรงข้าม
กำลังพัฒนาโดยแรงเสียดทานระหว่างอนุภาค
และตายสูง ส่งผลให้ความหนาแน่นของผงอัด
เป็นฟังก์ชั่นที่แข็งแกร่งของความหนา
และความกว้างของส่วนที่ถูกกดเป็นแรงเสียดทานด้านข้างผนัง
เป็นปัจจัยสำคัญในการบดอัด . มันแทบจะเป็นไปได้ที่จะส่ง
ความกดดันเครื่องแบบและเนื่องจากความหนาแน่นสูงสุดเกิดขึ้น
ด้านล่างเจาะและลดลงลงคอลัมน์มันเป็นเรื่องยากที่จะผลิตความหนาแน่นสม่ำเสมอตลอด

( และกระชับ ariffin Rahman , 2003 ) ในอุตสาหกรรมการอัดผง
รุ่นของชิ้นงานกรีนผ่าน Uni แกนตาย
อัดท่าผ่านสองวิธีที่แตกต่างกัน เช่น การบดอัด ( รูป
เย็นที่อุณหภูมิห้องและอบอุ่น ( ผง )
อัดขึ้นรูปที่อุณหภูมิสูง และ โจ นสัน ( ผง )
engston ,2003 ) มีห้าขั้นตอนพื้นฐานที่จำเป็นเพื่อให้กระบวนการ
สร้างกระชับสีเขียวผ่านอบอุ่นสร้างเส้นทาง ,
) ( ฉัน ) ผงผสมกับน้ำมันหล่อลื่นหล่อลื่น
ตายผนัง ( 2 ) ความร้อนของมวลผงและตาย
ประกอบ ( 3 ) ตายเต็มไปด้วยมวลผง ( 4 อบอุ่น )
การบดอัดของมวลผงโดยการชก และ ( v )
ของขนาดเล็กสีเขียวจากช่องตาย . ระหว่าง
ขั้นตอนการอัดผงมวลสารภายในตายได้รับ
จำนวนมากของความดันและแรงเสียดทานเกิดขึ้นระหว่างแกน
ช่วงนี้ บางครั้ง กระชับใบหน้าสีเขียว
ความเป็นไปได้ของการร้าวเนื่องจากความหนาแน่นความลาด
ภายในขนาดเล็กสีเขียวเป็นผลจากการกระจายความหนาแน่นของ inhomogeneous

แรงเสียดทานระหว่าง
ผงอนุภาคและเครื่องมือ เช่น เครื่องเจาะพื้นผิว
ตายและผลในการกระจายความหนาแน่นของผนังไม่สม่ำเสมอ
ในระหว่างขั้นตอนการบดอัด ( คันโนะ et al . , 2006 ) มันยัง
ถูกรายงานว่าแรงเสียดทานเป็นฟังก์ชันของอุณหภูมิการอัดแรง
( Rahman et al . , 2006 ) ดังนั้น
บทความนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อนำเสนอผลของการทดลองของผงโลหะ

โดยเฉพาะผงเหล็กอัดที่อุณหภูมิสูง
รูปที่เหมาะสม อุณหภูมิ ปริมาณเนื้อหาและหล่อลื่น
บรรทุกจะถูกนำเสนอในการสร้างชิ้นส่วนเครื่องกล T-shape
.