LEAN MANUFACTURING IMPLEMENTATION A

LEAN MANUFACTURING IMPLEMENTATION AND PROGRESS MEASUREMENT

The purpose of the paper is creating a model illustrating successful Lean implementation based on prior analysis of Lean implementation progress measurement and the main barriers identification.

In the presented model these implementation activities should lead to improvement in five dimensions: elimination of waste; continuous improvement; continuous flow and pull-driven systems; multifunctional teams and information systems.

1. Waste is everything that does not add value to the product, like inventories, machine setups, machine downtime, movement of parts and scrap.

2. Continuous improvement: It represents the conviction that improvement efforts are never finished, and it is the consistency to keep the discipline for improvement in place.

3. Continuous flow and Pull-driven systems: It is the ability to abandon the batch mentality and adjust the processes to accept smoother movement of products through the line, which are going to be triggered by the pull of the customer of each process.

4. Multifunctional teams: In Lean implementations, teams have more responsibility and autonomy, so improvement and problem-solving can happen closer to the source. Also, to make flexibility in the line feasible, it is necessary to have a multi-skilled workforce.

5. Information systems: The reduction of vertical levels in the structure, and the autonomous operation that teams have to reach, makes necessary that employees have timely access to better information to enable problem solving and decision making. It does not necessarily mean, but it certainly does not exclude, computerized information systems.

Progress dimensions Metrics and Indicators
Elimination of waste
 Work in process (WIP): Value of WIP in the line.
 Setup time: Time spent in setups/ total productive time (percentage).
 Machine downtime: Hours-machine lost due to malfunction/Total machine hours scheduled (percentage).
 Transportation: Number of parts (trips) transported and distance.
 Space Utilization: How much area does the line need, including its WIP and tools.
Continuous improvement
 Number of suggestions per employee per year.
 Percentage of suggestions that get implemented.
 Scrap: % of the products that need to be scrapped.
 Rework: % of the units that need to be sent to rework.
Continuous flow and Pull-driven systems
 Lot sizes: Average lot size for each product.
 Order flow time: Time an order spends being processed in the shop floor.
 Order lead time: Average time from the placement of an order (by a customer) to its delivery.
 Pulling Processes: Percentage of the line processes that pull their inputs from their predecessors.
 Pull Value: % of the total annual value or throughput of the system that is scheduled through pull mechanisms.
Multifunctional teams
 Autonomous control: % of quality inspection carried out by the team.
 Work team Task Content: % of the tasks required to make the product performed by the team.
 Cross training: Average over team members of Number of skills a team member possesses/Number of skills needed in a team.
 Number of employees capable of assignment rotation.
Information systems
 Frequency with which information is given to employees.
 Percentage of procedures that are documented in the company.
 Frequency with which the line or cell progress boards are updated.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วัดดำเนินการผลิตและการดำเนินการแบบ LEANวัตถุประสงค์ของกระดาษจะสร้างแบบจำลองที่แสดงการดำเนินการแบบ Lean ประสบความสำเร็จตามการวิเคราะห์ประเมินความคืบหน้างานแบบ Lean และการระบุอุปสรรคหลักก่อนในรูปแบบนำเสนอ ดำเนินกิจกรรมเหล่านี้ควรนำการพัฒนาในมิติที่ห้า: กำจัดของเสีย พัฒนาอย่างต่อเนื่อง ต่อเนื่องและระบบขับเคลื่อนดึง โดยทีมงานและระบบข้อมูล1. ขยะมีทุกอย่างที่เพิ่มมูลค่าให้ผลิตภัณฑ์ คง ตั้งค่าเครื่อง เครื่องจักรหยุดทำงาน การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนและซาก2. ปรับปรุงต่อเนื่อง: แสดงความเชื่อมั่นว่า ความพยายามปรับปรุงไม่เสร็จ และมีความสอดคล้องให้วินัยสำหรับปรับปรุงสถานที่3. ต่อเนื่องและระบบขับเคลื่อนดึง: เป็นความสามารถที่จะละทิ้งความคิดชุด และปรับกระบวนการยอมรับการเคลื่อนไหวนุ่มนวลของผลิตภัณฑ์ผ่านสาย ซึ่งกำลังจะถูกทริกเกอร์ โดยการดึงลูกค้าของแต่ละกระบวนการ4. โดยทีมงาน: ในการใช้งานแบบ Lean ทีมงานมีความรับผิดชอบเพิ่มเติม และอิสระ เพื่อปรับปรุง และ แก้ปัญหาสามารถเกิดขึ้นได้ใกล้ชิดกับแหล่ง ยัง ต้องการความยืดหยุ่นในบรรทัดเป็นไปได้ จำเป็นต้องมีหลายฝีมือแรงงาน5. สารสนเทศ: การลดลงของระดับแนวตั้งในโครงสร้าง และการปกครองตนเองที่ทีมงานได้ไปถึง ทำให้จำเป็นที่พนักงานมีเวลาเข้าถึงข้อมูลดีกว่าการแก้ปัญหาและตัดสินใจ ไม่จำเป็นต้องหมายความว่า แต่มันแน่นอนไม่ รวม ระบบสารสนเทศคอมพิวเตอร์ความคืบหน้าของมิติการวัดและตัวบ่งชี้กำจัดของเสียคล้ายการทำงานระหว่าง(ทำ WIP): ค่า WIP ในบรรทัดเวลาเซ็ตอัพคล้าย: เวลาที่ใช้ในการตั้งค่า / เวลาประสิทธิผล (เปอร์เซ็นต์) รวมคล้ายเครื่องหยุดทำงาน: เครื่องชั่วโมงหายไปเนื่องจากความผิดปกติ/รวมเครื่องจักรเวลากำหนดการ (เปอร์เซ็นต์)คล้ายขนส่ง: จำนวนของชิ้นส่วน (เที่ยว) ขนส่งและระยะทางคล้ายการใช้ประโยชน์พื้นที่: พื้นที่เท่าใดไม่ต้องบรรทัด รวมทั้งงานระหว่างทำและเครื่องมือพัฒนาอย่างต่อเนื่องคล้ายของคำแนะนำต่อพนักงานต่อปีคล้ายเปอร์เซ็นต์ของข้อเสนอแนะที่ได้รับการนำมาใช้คล้ายของเสีย: %ของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการที่จะกำจัดตามปกติคล้าย: %ของหน่วยที่ต้องส่งไปทำใหม่ต่อเนื่องและระบบขับเคลื่อนดึงคล้ายมากขนาด: เฉลี่ยขนาดล็อตสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์เวลากระแสสั่งคล้าย: เวลาสั่งใช้กำลังประมวลผลในการผลิตระยะเวลารอคอยใบสั่งคล้าย: เฉลี่ยเวลาจากการวางใบสั่ง (จากลูกค้า) เพื่อจัดส่งของกระบวนการดึงคล้าย: เปอร์เซ็นต์ของกระบวนการรายการที่ดึงปัจจัยการผลิตของพวกเขาจากบรรดาลูกหลานคล้ายดึงค่า: %ของมูลค่ารวมต่อปีหรืออัตราความเร็วของระบบที่จัดกำหนดการไว้ผ่านกลไกการดึงโดยทีมงานควบคุมปกครองคล้าย: %ตรวจสอบคุณภาพดำเนินการ โดยทีมงานทีมงานคล้ายงานเนื้อหา: %ของงานที่จำเป็นเพื่อให้ผลิตภัณฑ์ที่ดำเนินการ โดยทีมงานคล้ายข้ามฝึกอบรม: เฉลี่ยมากกว่าทีมของทักษะทีมสมาชิกครบถ้วน/จำนวนทักษะที่จำเป็นในทีมคล้ายของพนักงานสามารถกำหนดวาระการระบบข้อมูลคล้ายความถี่กับข้อมูลที่มีให้กับพนักงานคล้ายเปอร์เซ็นต์ของขั้นตอนที่มีในบริษัทความถี่คล้ายกับกระดานระหว่างบรรทัดหรือเซลล์มีการปรับปรุง

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การดำเนินการผลิตแบบ Lean และความคืบหน้าการวัดวัตถุประสงค์ของบทความคือการสร้างรูปแบบการแสดงที่ประสบความสำเร็จการดำเนินการผลิตแบบลีนอยู่บนพื้นฐานของการวิเคราะห์ก่อนการวัดความคืบหน้าการดำเนินการLean และอุปสรรคหลักของบัตรประจำตัว. ในรูปแบบที่นำเสนอกิจกรรมการดำเนินงานเหล่านี้จะนำไปสู่การปรับปรุงในมิติที่ห้า: การกำจัด ของเสีย พัฒนาอย่างต่อเนื่อง; ไหลอย่างต่อเนื่องและระบบดึงขับเคลื่อน; ทีมมัลติฟังก์ชั่และระบบสารสนเทศ. 1 เสียคือทุกอย่างที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับสินค้าเช่นสินค้าคงเหลือการตั้งค่าเครื่องหยุดทำงานเครื่องการเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนและเศษ. 2 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: เพราะมันหมายถึงความเชื่อมั่นว่ามีความพยายามปรับปรุงจะไม่จบและมันก็เป็นความสอดคล้องกันเพื่อให้มีระเบียบวินัยในการปรับปรุงในสถานที่. 3 ไหลอย่างต่อเนื่องและระบบดึงขับเคลื่อน: มันเป็นความสามารถในการที่จะละทิ้งความคิดชุดและปรับกระบวนการที่จะยอมรับการเคลื่อนไหวที่นุ่มนวลของผลิตภัณฑ์ผ่านสายซึ่งจะถูกเรียกโดยดึงของลูกค้าของแต่ละขั้นตอนที่. 4 ทีมมัลติฟังก์ชั่: ในการใช้งานแบบ Lean ทีมมีความรับผิดชอบมากขึ้นและเป็นอิสระเพื่อปรับปรุงและการแก้ปัญหาที่สามารถเกิดขึ้นได้ใกล้ชิดกับแหล่งที่มา นอกจากนี้เพื่อให้มีความยืดหยุ่นในสายที่เป็นไปได้ก็เป็นสิ่งจำเป็นที่จะมีแรงงานหลายฝีมือ. 5 ระบบข้อมูล: การลดลงของระดับแนวตั้งในโครงสร้างและการดำเนินงานในกำกับของรัฐที่ทีมต้องไปให้ถึงทำให้จำเป็นที่พนักงานมีการเข้าถึงข้อมูลทันเวลาที่ดีที่จะช่วยให้การแก้ปัญหาและการตัดสินใจ มันไม่ได้หมายความว่า แต่แน่นอนไม่รวมระบบสารสนเทศคอมพิวเตอร์. ความคืบหน้าขนาดตัวชี้วัดและตัวชี้วัดการขจัดของเสียงานระหว่างทำ(WIP):. มูลค่า WIP ในสายเวลาการติดตั้ง: เวลาที่ใช้ในการตั้งค่า / รวม เวลาการผลิต (ร้อยละ). การหยุดทำงานของเครื่อง: ชั่วโมงเครื่องที่หายไปเนื่องจากการผิดพลาด / ชั่วโมงเครื่องทั้งหมดที่กำหนดไว้ (ร้อยละ). การขนส่ง:. จำนวนชิ้นส่วน (การเดินทาง) การขนส่งและระยะทางการใช้ประโยชน์พื้นที่: วิธีพื้นที่มากไม่จำเป็นต้องมีเส้น รวมทั้ง WIP และเครื่องมือ. ปรับปรุงอย่างต่อเนื่องจำนวนข้อเสนอแนะต่อพนักงานต่อปี. ร้อยละของข้อเสนอแนะที่ได้รับการดำเนินการ. เศษ.% ของผลิตภัณฑ์ที่จะต้องมีการทิ้งทำใหม่:% ของหน่วยที่จะต้องมี ส่งไปยังการทำงานซ้ำ. การไหลอย่างต่อเนื่องและระบบดึงขับเคลื่อนขนาด Lot:. ขนาดจำนวนมากเฉลี่ยสำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละเวลาการไหลของคำสั่ง:. เวลาการสั่งซื้อใช้เวลาการประมวลผลในร้านค้าชั้นระยะเวลาในการสั่งซื้อ: เวลาเฉลี่ยจากตำแหน่งของที่ การสั่งซื้อ (โดยลูกค้า) เพื่อส่งมอบ. ดึงกระบวนการ:. ร้อยละของกระบวนการเส้นที่ดึงปัจจัยการผลิตของพวกเขาจากรุ่นก่อนดึงค่า:.% ของมูลค่ารวมประจำปีหรือการส่งผ่านของระบบที่มีกำหนดผ่านกลไกดึงมัลติฟังก์ชั่ทีมการควบคุมตนเอง.% ของการตรวจสอบคุณภาพดำเนินการโดยทีมงานทีมงานงานเนื้อหา:.% ของงานที่จำเป็นในการทำให้ผลิตภัณฑ์ที่ดำเนินการโดยทีมการฝึกอบรมข้าม: เฉลี่ยมากกว่าสมาชิกในทีมของจำนวนทักษะสมาชิกในทีม ครอบครอง / จำนวนทักษะที่จำเป็นในทีม. จำนวนพนักงานที่มีความสามารถในการหมุนที่ได้รับมอบหมาย. ระบบสารสนเทศความถี่ที่ข้อมูลจะได้รับให้กับพนักงาน. ร้อยละของวิธีการที่จะถูกบันทึกใน บริษัท . ความถี่ที่ line หรือมือถือ ความคืบหน้าของคณะกรรมการที่มีการปรับปรุง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การดำเนินงานการผลิตแบบลีนและ

มีการวัดความคืบหน้าของกระดาษเป็นแบบจำลองที่แสดงความยันใช้ขึ้นอยู่กับการวิเคราะห์ก่อนการวัดความคืบหน้าการดำเนินการ Lean และระบุอุปสรรคหลัก

ในการเสนอรูปแบบกิจกรรมเหล่านี้ควรนำมาปรับปรุงในห้ามิติ : การขจัดของเสีย ;การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง การไหลอย่างต่อเนื่องและดึงทีมขับเคลื่อนระบบ มัลติฟังก์ชั่และระบบสารสนเทศ

1 ทิ้งทุกอย่างที่ไม่เพิ่มมูลค่าให้กับสินค้า เช่น สินค้าเครื่องจักร การตั้งค่าเครื่องเสียก่อน การเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนและเศษ

2 การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง : มันแสดงถึงความเชื่อมั่นว่า ความพยายามปรับปรุงไม่เสร็จและมีความสอดคล้องกับรักษาวินัยสำหรับการปรับปรุงในสถานที่

3 การไหลแบบต่อเนื่องและดึงขับเคลื่อนระบบ : มันสามารถที่จะทิ้งชุดความคิดและปรับกระบวนการยอมรับเรียบการเคลื่อนไหวของผลิตภัณฑ์ผ่านสาย ซึ่งจะถูกทริกเกอร์ โดยการดึงลูกค้าของแต่ละกระบวนการ

4 . โดย : ทีมในระบบลีน ,ทีมมีความรับผิดชอบมากขึ้นและเป็นอิสระ เพื่อปรับปรุงและแก้ปัญหาได้ใกล้ชิดกับแหล่งที่มา นอกจากนี้ เพื่อให้ความยืดหยุ่นในบรรทัดที่เป็นไปได้ มันเป็นสิ่งจำเป็นที่จะมีหลายฝีมือแรงงาน

5 ระบบสารสนเทศ : ลดระดับตามแนวตั้งในโครงสร้าง และเป็นปฏิบัติการที่ทีมได้ถึงทำให้จำเป็นที่พนักงานมีเวลาเข้าถึงข้อมูลที่ดีกว่า เพื่อให้การแก้ไขปัญหาและการตัดสินใจ มันไม่ได้หมายความว่า แต่แน่นอนไม่ได้ยกเว้น ระบบสารสนเทศคอมพิวเตอร์ มิติตัวชี้วัดและตัวชี้วัดความคืบหน้า



ตัดงานเสียในกระบวนการ ( WIP ) : ค่า WIP ในบรรทัด .
ตั้งค่าเวลา :เวลาที่ใช้ในการรวม / การผลิต ( ร้อยละ ) .
เครื่องเสียก่อน เวลาเครื่องเสียเนื่องจากความผิดปกติ / ชั่วโมงเครื่องจักรทั้งหมดกำหนด ( ร้อยละ ) .
การขนส่ง : หมายเลขชิ้นส่วน ( ทริป ) ขนส่งและระยะทาง .
พื้นที่ใช้สอย : พื้นที่เท่าไหร่เส้นต้องการ รวมทั้งเครื่องมือ WIP และของ การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
.
จำนวนของข้อเสนอแนะต่อพนักงานต่อปี .
เปอร์เซ็นต์ของข้อเสนอแนะที่ได้รับใช้ .
เศษ : ของผลิตภัณฑ์ที่ต้องถูกทำลาย .
 rework : % ของหน่วยที่ต้องส่งตามปกติ .
ไหลต่อเนื่องและดึงขับเคลื่อนระบบ
มากขนาด : ขนาดมากเฉลี่ยสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์
เพื่อไหลเวลา : เวลา คำสั่งจะถูกประมวลผลในร้าน
เวลานำคำสั่ง :เวลาเฉลี่ยจากการการสั่งซื้อสินค้า ( ลูกค้า ) เพื่อส่งมอบของ
ดึงกระบวนการ : ร้อยละของบรรทัดกระบวนการที่ดึงปัจจัยการผลิตจากรุ่นก่อนของพวกเขา .
ดึงค่า : % ของผลรวมค่ารายปีหรือ throughput ของระบบที่ถูกกำหนดโดยกลไกดึง . .

กำกับโดยทีม การควบคุม : ตรวจสอบคุณภาพดำเนินการโดยทีม
ทีมงานงานเนื้อหา : % ของงานที่ต้องทำผลิตภัณฑ์โดยทีม การฝึกอบรมข้าม
 : เฉลี่ยมากกว่าสมาชิกในทีมจำนวนทักษะทีมครบถ้วน / จำนวนของทักษะที่จำเป็นในทีมงาน .
จำนวนพนักงานที่มีความสามารถในการหมุนงาน

ความถี่ที่ระบบข้อมูล ข้อมูลให้กับพนักงาน
เปอร์เซ็นต์ของกระบวนการที่มีเอกสารในบริษัท 
ความถี่ที่บรรทัดหรือบอร์ดความคืบหน้าเซลล์มีการปรับปรุง .