FIG. 6. Effect of air flow rate and

FIG. 6. Effect of air flow rate and percentage of air recycle on simulated
value of specific energy consumption (SEC) of one-stage drying of 220 min
(drying temperature of 110
C) and two-stage crumb rubber drying at
initial drying temperature of 130 (40 min) and 110
C (180 min), initial
moisture content (Min) of 45% dry basis and desired final moisture content
(Mf ) of 0.5% dry basis, crumb rubber bed depth 25 cm (air flow rates
of 432 and 600m3=min-m3 of rubber are equivalent to 2.2 and 5m=s,
respectively).

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

รูป 6 ผลของอัตราการไหลของอากาศและเปอร์เซ็นต์ของถังอากาศบนจำลองค่าของการใช้พลังงานเฉพาะ (วินาที) ของการอบแห้งขั้นหนึ่งนาที 220(ให้แห้งที่อุณหภูมิ 110 C) และสองเศษยางแห้งที่เริ่มต้นที่แห้งอุณหภูมิ 130 (40 นาที) และ 110 C (180 นาที), เริ่มต้นความชื้น (นาที) พื้นฐานแห้ง 45% และเนื้อหาความชื้นสุดท้ายที่ต้องการ(Mf) ของพื้นฐานแห้ง 0.5% เศษยางเตียงลึก 25 ซม. (อัตราการไหล432 และ 600 ม. 3 = m3 นาทียางจะเท่ากับ 2.2 และ 5 m = sตามลำดับ)

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

มะเดื่อ. 6.
ผลกระทบจากอัตราการไหลของอากาศและร้อยละของรีไซเคิลอากาศจำลองค่าของการใช้พลังงานที่เฉพาะเจาะจง(ก.ล.ต. ) ของการอบแห้งหนึ่งขั้นตอน 220 นาที
(อุณหภูมิ 110 องศาเซลเซียส)
และสองขั้นตอนการอบแห้งเศษยางที่อุณหภูมิเริ่มต้นของ130 (40 นาที) และ 110 องศาเซลเซียส (180 นาที)
เริ่มต้นความชื้น(ต่ำสุด) พื้นฐานแห้ง 45% และต้องการความชื้นสุดท้าย
(Mf) 0.5% โดยน้ำหนักแห้งเตียงเศษยางลึก 25 ซม.
(อัตราการไหลของอากาศของ432 และ 600m3 = นาที m3 ยางเทียบเท่ากับ 2.2 และ 5 เมตร = s,
ตามลำดับ)