Process FMEA is a systematic method

Process FMEA is a systematic method to analyze defects
of manufacturing and assembly processes. According to the
VDA framework [10] the method consists of the five steps
structure analysis, function analysis, failure analysis, measure
analysis and optimization. Within the structure analysis the
considered process chain is systematically structured into
individual process elements. In the functional analysis, for
each element of the structure analysis, activities are assigned
necessary for proper function of the process chain. Within the
failure analysis the occurrence of defects within the
manufacturing processes is determined. In the measure
analysis potential defects are classified by the concept of risk
priority numbers (RPN). Depending on the RPN, optimization
measures to reduce quality issues can be implemented [11].
Process FMEA is a very effective and widely used tool to
identify causes of defects and appropriate prevention
measures. Yet, it does not include any visualization of the
process chain regarding the occurrence of defects, inspection
processes or quality control loops. Neither, quality related
costs are taken into account

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

กระบวนการ FMEA เป็นวิธีการที่เป็นระบบเพื่อการวิเคราะห์ข้อบกพร่อง
ของการผลิตและกระบวนการประกอบ ตามที่
กรอบ VDA [10] วิธีการประกอบด้วยห้าขั้นตอน
การวิเคราะห์โครงสร้างการวิเคราะห์ฟังก์ชั่นการวิเคราะห์ความล้มเหลวของการวัด
การวิเคราะห์และการเพิ่มประสิทธิภาพ ภายในการวิเคราะห์โครงสร้าง
ห่วงโซ่กระบวนการพิจารณามีโครงสร้างระบบเข้า
องค์ประกอบกระบวนการของแต่ละบุคคล ในการวิเคราะห์การทำงานสำหรับ
องค์ประกอบของการวิเคราะห์โครงสร้างในแต่ละกิจกรรมที่ได้รับมอบหมาย
ที่จำเป็นสำหรับการทำงานที่เหมาะสมของห่วงโซ่กระบวนการ ภายใน
วิเคราะห์ความล้มเหลวที่เกิดขึ้นจากข้อบกพร่องภายในของ
กระบวนการผลิตจะถูกกำหนด ในการวัด
การวิเคราะห์ข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นแยกตามแนวคิดของความเสี่ยง
หมายเลขลำดับความสำคัญ (RPN) ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับ RPN เพิ่มประสิทธิภาพ
มาตรการเพื่อลดปัญหาคุณภาพสามารถดำเนินการ [11].
กระบวนการ FMEA เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพมากและใช้กันอย่างแพร่หลายในการ
ระบุสาเหตุของข้อบกพร่องและการป้องกันที่เหมาะสม
มาตรการ แต่จะไม่รวมถึงการสร้างภาพของใด ๆ
ห่วงโซ่กระบวนการเกี่ยวกับการเกิดข้อบกพร่องการตรวจสอบ
กระบวนการหรือลูปควบคุมคุณภาพ ทั้งคุณภาพที่เกี่ยวข้องกับ
ค่าใช้จ่ายจะนำเข้าบัญชี

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การวิเคราะห์กระบวนการเป็นวิธีการระบบเพื่อวิเคราะห์ข้อบกพร่องของกระบวนการผลิตและการประกอบ ไปตามฟด้ากรอบ [ 10 ] วิธี ประกอบด้วย 5 ขั้นตอนการวิเคราะห์โครงสร้างการวิเคราะห์ฟังก์ชันการวิเคราะห์ความล้มเหลว , วัดการวิเคราะห์และการเพิ่มประสิทธิภาพ ในการวิเคราะห์โครงสร้างถือว่าเป็นระบบโครงสร้างในกระบวนการโซ่องค์ประกอบของกระบวนการแต่ละ ในการวิเคราะห์การทำงานสำหรับแต่ละองค์ประกอบของการวิเคราะห์โครงสร้าง กิจกรรมที่ได้รับมอบหมายที่จำเป็นสำหรับการทำงานที่เหมาะสมของกระบวนการโซ่ ภายในการวิเคราะห์การเกิดข้อบกพร่องในความล้มเหลวกระบวนการผลิตจะถูกกำหนด ในวัดการวิเคราะห์ศักยภาพของเสียตามแนวคิดของความเสี่ยงตัวเลขสำคัญ ( RPN ) ขึ้นอยู่กับคะแนน ปรับให้เหมาะสมมาตรการเพื่อลดปัญหาคุณภาพสามารถดำเนินการ [ 11 ]การวิเคราะห์กระบวนการที่เป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพและใช้กันอย่างแพร่หลายมากระบุสาเหตุของข้อบกพร่องและการป้องกันที่เหมาะสมมาตรการ ยังไม่รวมการแสดงของใด ๆห่วงโซ่กระบวนการเกิดข้อบกพร่อง , การตรวจสอบกระบวนการ หรือ ลูปควบคุมคุณภาพ ด้วยคุณภาพที่เกี่ยวข้องค่าใช้จ่ายเข้าบัญชี