Ceramic companies worldwide produce

Ceramic companies worldwide produce large amounts of polishing tile waste, which are piled up in the
open air or disposed of in landfills. These wastes have such characteristics that make them potential
substitutes for cement and sand in the manufacturing of concrete products. This paper investigates the
use of ceramic tile polishing waste as a partial substitute for cement and sand in the manufacturer of
concrete paving blocks. A concrete mix design was defined and then the sand was replaced with wastes
from three production lines (porcelain tile, porous tile and stoneware tile) of a Brazilian ceramic tile
industry in the percentages of 5%, 10%, 15%, 20%, 25% and 30%. Another group of concrete was produced
with porcelain tile waste replacing the cement. The concretes were characterized using a slump test.
Paving blocks were produced and subjected to compression strength, water absorption and porosity
tests. Compression strength values were compared to Brazilian Standards for paving blocks. A reduction
in slump was observed for all concretes as the percentage of waste addition increased, in relation to the
control concrete. The compression strength values were higher for concrete cured for 28 days, and all
blocks met the standard requirement of 35 MPa for light vehicle traffic at a curing age of 7 days. The
strength values obtained when the porcelain tile waste replaced sand were higher than when this waste
replaced cement, and those values were even higher than the control concrete, and met the standard
requirement of 50 MPa for heavy vehicle traffic. Water absorption values tended to decrease as sand was
replaced by ceramic tile wastes, due to the filler effect. These results show that it is possible to replace
30% of fine aggregate or 20% of cement with ceramic tile wastes and produce paving blocks suitable for
use in heavy vehicle traffic. Thus, this research demonstrates that the use of ceramic tile waste as a
component of concrete for paving blocks manufacturing is technically feasible

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

บริษัทเซรามิคทั่วโลกผลิตจำนวนมากขัดกระเบื้องเสีย ซึ่งมีกองอยู่ในการอากาศ หรือกำจัดในหลุมฝังกลบ ของเสียเหล่านี้มีลักษณะดังกล่าวที่ทำให้เกิดทดแทนปูนซีเมนต์และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีต ตรวจสอบเอกสารนี้ใช้กระเบื้องขัดเสียเป็นปูนซีเมนต์และทรายผลิตบางส่วนบล็อกคอนกรีตปู กำหนดการออกแบบส่วนผสมคอนกรีต และทรายที่ถูกแทนที่ ด้วยเสียจากสามสายการผลิต (เครื่องเคลือบดินเผากระเบื้อง กระเบื้องมีรูพรุน และกระเบื้องหิน) ของกระเบื้องบราซิลอุตสาหกรรมในเปอร์เซ็นต์ของ 5%, 10%, 15%, 20%, 25% และ 30% ผลิตคอนกรีตกลุ่มอื่นด้วยกระเบื้องพอร์ซเลนของเสียแทนที่ปูนซีเมนต์ Concretes มีลักษณะการใช้การทดสอบตกต่ำผลิต และผ่านการอัดแรง ดูดซึมน้ำ และความพรุนบล็อกปูทดสอบ อัดแรงค่าถูกเปรียบเทียบกับมาตรฐานบราซิลสำหรับการปูบล็อก ในการลดในตกต่ำถูกตรวจสอบสำหรับทุก concretes เป็นเปอร์เซ็นต์ของเสียเพิ่มขึ้น ความสัมพันธ์กับการควบคุมคอนกรีต ค่าแรงอัดได้สูงกว่าคอนกรีตที่หายสำหรับ 28 วัน และทั้งหมดบล็อกตามความต้องการมาตรฐานของ 35 MPa สำหรับรถไฟจราจรที่อายุการบ่มของ 7 วัน การค่าแรงรับเมื่อเสียกระเบื้องพอร์ซเลนแทนที่ทรายได้สูงกว่าเมื่อเสียนี้แทนที่ปูนซีเมนต์ และค่าเหล่านั้นได้สูงกว่าคอนกรีตควบคุม และตรงตามมาตรฐานความต้องการของ 50 MPa รถหนักปริมาณ ค่าดูดซึมน้ำมีแนวโน้มลดลงเป็นทรายแทนที่ ด้วยกระเบื้องเซรามิคเสีย เนื่องจากผลของฟิลเลอร์ ผลเหล่านี้แสดงว่า มันเป็นไปได้ที่จะแทนรวมดี 30% หรือ 20% ปูนเสียกระเบื้องและปูบล็อกที่เหมาะสำหรับการผลิตใช้ในการจราจรรถหนัก ดังนั้น การวิจัยนี้แสดงที่ใช้ของเสียกระเบื้องเซรามิคเป็นการส่วนประกอบของคอนกรีตสำหรับการปูบล็อกผลิตเป็นไปได้ทางเทคนิค

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

บริษัท เซรามิกทั่วโลกผลิตจำนวนมากของเสียกระเบื้องขัดซึ่งจะซ้อนขึ้นมาใน
อากาศเปิดหรือทิ้งในหลุมฝังกลบ ของเสียเหล่านี้มีลักษณะดังกล่าวที่ทำให้พวกเขามีศักยภาพ
ทดแทนปูนซีเมนต์และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีต กระดาษนี้จะสำรวจ
การใช้เซรามิกกระเบื้องขัดขยะแทนบางส่วนสำหรับปูนซีเมนต์และทรายในผู้ผลิต
อิฐบล็อกปูพื้น การออกแบบผสมคอนกรีตถูกกำหนดแล้วทรายถูกแทนที่ด้วยของเสีย
จากสามสายการผลิต (กระเบื้องพอร์ซเลนกระเบื้องรูพรุนและกระเบื้องหิน) ของกระเบื้องเซรามิกชาวบราซิล
ในอุตสาหกรรมในอัตราร้อยละ 5%, 10%, 15%, 20%, 25% และ 30% กลุ่มของคอนกรีตอื่นที่ผลิต
กับขยะกระเบื้องพอร์ซเลนแทนที่ปูนซีเมนต์ คอนกรีตมีลักษณะใช้การทดสอบตกต่ำ.
บล็อกปูพื้นและถูกผลิตภายใต้การบีบอัดความแรงของการดูดซึมน้ำและความพรุน
ทดสอบ ค่าความแรงของการบีบอัดถูกเมื่อเทียบกับมาตรฐานบราซิลบล็อกปูถนน การลดลง
ในการตกต่ำเป็นข้อสังเกตสำหรับคอนกรีตทั้งหมดเป็นร้อยละของนอกจากนี้ขยะที่เพิ่มขึ้นในความสัมพันธ์กับ
คอนกรีตควบคุม ค่าความแรงของการบีบอัดสูงคอนกรีตหายเป็นเวลา 28 วันและทุก
บล็อกได้พบกับความต้องการมาตรฐาน 35 เมกะปาสคาลสำหรับการจราจรไฟรถที่อายุการบ่ม 7 วัน
ค่าความแข็งแรงได้รับเมื่อเสียกระเบื้องพอร์ซเลนแทนที่ทรายสูงกว่าเมื่อเสียนี้
แทนที่ปูนซีเมนต์และค่านิยมเหล่านั้นสูงขึ้นกว่าคอนกรีตควบคุมและได้พบกับมาตรฐาน
ความต้องการของ 50 เมกะปาสคาลสำหรับการจราจรรถหนัก ค่าการดูดซึมน้ำมีแนวโน้มลดลงเหมือนเม็ดทรายที่ถูก
แทนที่ด้วยกระเบื้องเซรามิกของเสียเนื่องจากผลกระทบฟิลเลอร์ ผลการศึกษานี้แสดงให้เห็นว่ามันเป็นไปได้ที่จะเปลี่ยน
30% ของมวลรวมละเอียดหรือ 20% ของปูนซีเมนต์กระเบื้องเซรามิกของเสียและผลิตบล็อกปูถนนเหมาะสำหรับ
การใช้งานในการจราจรรถหนัก ดังนั้นงานวิจัยนี้แสดงให้เห็นว่าการใช้ของเสียกระเบื้องเซรามิกเป็น
ส่วนประกอบของคอนกรีตบล็อกปูถนนการผลิตเป็นไปได้ในทางเทคนิค

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

บริษัทเซรามิคทั่วโลกผลิตจำนวนมากของกระเบื้องขัดของเสียที่คั่งในเปิดแอร์ หรือทิ้งในหลุมฝังกลบ . ของเสียเหล่านี้มีลักษณะเช่นที่ให้ศักยภาพทดแทนปูนซีเมนต์ และทรายในการผลิตผลิตภัณฑ์คอนกรีต กระดาษวิจัยเรื่องนี้ใช้กระเบื้องเซรามิกขัดเสียแทนบางส่วน ปูนซีเมนต์ และทรายในผู้ผลิตคอนกรีตปูบล็อก การออกแบบส่วนผสมคอนกรีตถูกกำหนดไว้แล้ว ทรายก็ถูกแทนที่ด้วยของเสียจาก 3 สายการผลิต ( กระเบื้องพอร์ซเลนกระเบื้องที่มีรูพรุนและกระเบื้องหิน ) ของบราซิล กระเบื้องเซรามิคอุตสาหกรรมในอัตราร้อยละของ 5% , 10% , 15% , 20% , 25% และ 30% อีกกลุ่มหนึ่งคือการผลิตคอนกรีตด้วยกระเบื้องพอร์ซเลนเสียแทนซีเมนต์ คอนกรีตมีลักษณะโดยใช้ค่าทดสอบการปูบล็อกถูกผลิตภายใต้แรงอัดและการดูดซึมน้ำและความพรุนแบบทดสอบ กำลังอัดมีค่ามากเมื่อเทียบกับมาตรฐานของบราซิลสำหรับปูบล็อก ลดพบทั้งหมดใน slump คอนกรีตเป็นเปอร์เซ็นต์นอกจากนี้ขยะเพิ่มขึ้น ซึ่งสัมพันธ์กับควบคุมคอนกรีต การบีบอัดแรงค่าสูงกว่าคอนกรีตบ่ม 28 วัน , และบล็อกตรงตามมาตรฐานความต้องการของ 35 เมกกะสำหรับยานพาหนะไฟจราจรที่อายุการบ่ม 7 วัน ที่ค่าความแข็งแรงได้รับเมื่อกระเบื้องพอร์ซเลนเสียแทนทรายสูงกว่าเมื่อของเสียนี้แทนที่ปูนซีเมนต์ และ คุณค่าเหล่านั้นจะสูงกว่าคอนกรีตควบคุม และได้มาตรฐานความต้องการของ 50 MPa สำหรับการจราจรยานพาหนะที่หนัก ค่าการดูดซึมน้ำ มีแนวโน้มลดลงเป็นทราย คือแทนที่ด้วยเศษกระเบื้องเซรามิก เนื่องจากไปเติมผล ผลลัพธ์เหล่านี้แสดงให้เห็นว่ามันเป็นไปได้ที่จะแทนที่30% ของมวลรวมละเอียดหรือ 20% ของซีเมนต์กับเศษกระเบื้องเซรามิกและผลิตบล็อกปูพื้น เหมาะสำหรับใช้ในการจราจร รถหนัก ดังนั้นการวิจัยนี้แสดงให้เห็นว่าการใช้เศษกระเบื้องเซรามิกเป็นส่วนประกอบของคอนกรีตที่ปูบล็อกการผลิตเป็นไปได้ทางเทคนิค