The stand parameter calibrations we

The stand parameter calibrations were used to reduce test data error and to minimize model
prediction error. The test data and its collection methods were carefully examined for possible
sources of error. It was found that the most likely sources of error were in the strip yield stress,
gap, and work roll crown measurements. Two calibrations were performed, one to minimize exit
thickness and rolling load error, the other to minimize strip exit crown error.
The yield-gap calibration varied the strip yield stress and the gap to find a combination which
would minimize the rolling load and exit thickness error. Nine simulations were run representing
a full-factorial two-parameter three-level expansion of three yield stresses and three gaps. From
the results, a response surface of total rolling-load and exit-thickness error was constructed using
quadratic isoparametric interpolation functions. The error over the sample space was minimized
to give the values of yield stress and gap that would minimize the error. This calibration produced
a yield stress of 0.02145 tonne/mm2 and a gap of 3.489 mm. The calibrated yield stress differed
from the test data yield stress of 0.02119 tonne/mm2 by 1.23% and the predicted gap differed
from the test data value of 3.983 mm by 12.40%. These calibrated values were used in the work
roll crown calibration and in the model validation.
The work roll crown calibration attempted to account for the effects of the thermal expansion
on the work roll crown, which affects the strip crown. Five simulations were run with varying
work roll crowns. The error in the strip crown versus the test data was computed and graphed.
The work roll crown that minimized the error was chosen. The calibration gave a work roll crown
of 0.0123 mm which differed from the test data value of -0.16 mm by 107%. While the difference
seems significant with respect to the percent difference, the actual change in crown was only
0.1477 mm and accounts for all thermal expansion of the work roll while rolling the strip.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

The stand parameter calibrations were used to reduce test data error and to minimize modelprediction error. The test data and its collection methods were carefully examined for possiblesources of error. It was found that the most likely sources of error were in the strip yield stress,gap, and work roll crown measurements. Two calibrations were performed, one to minimize exitthickness and rolling load error, the other to minimize strip exit crown error.The yield-gap calibration varied the strip yield stress and the gap to find a combination whichwould minimize the rolling load and exit thickness error. Nine simulations were run representinga full-factorial two-parameter three-level expansion of three yield stresses and three gaps. Fromthe results, a response surface of total rolling-load and exit-thickness error was constructed usingquadratic isoparametric interpolation functions. The error over the sample space was minimizedto give the values of yield stress and gap that would minimize the error. This calibration produceda yield stress of 0.02145 tonne/mm2 and a gap of 3.489 mm. The calibrated yield stress differedfrom the test data yield stress of 0.02119 tonne/mm2 by 1.23% and the predicted gap differedfrom the test data value of 3.983 mm by 12.40%. These calibrated values were used in the workroll crown calibration and in the model validation.The work roll crown calibration attempted to account for the effects of the thermal expansionในการทำงานม้วนคราวน์ ซึ่งมีผลต่อมงกุฎสตริป สถานการณ์จำลอง 5 ถูกเรียกใช้ ด้วยแตกต่างกันงานม้วนครอบฟัน ข้อผิดพลาดในมงกุฎแถบเมื่อเทียบกับข้อมูลการทดสอบคำนวณ และสร้างกราฟเลือกทำงานม้วนมงกุฎที่ลดข้อผิดพลาด การปรับเทียบให้มงกุฎงานม้วนมม. 0.0123 ซึ่งแตกต่างจากค่าข้อมูลทดสอบ-0.16 มม. โดย 107% ในขณะที่ความแตกต่างดูเหมือนว่าสำคัญเกี่ยวกับเปอร์เซ็นต์ผลต่าง การเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นจริงในมงกุฎถูกเท่านั้นมม. 0.1477 และบัญชีสำหรับทั้งการขยายตัวของการทำงานม้วนขณะนำแถบ

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

สอบเทียบพารามิเตอร์ยืนถูกนำมาใช้เพื่อลดความผิดพลาดการทดสอบข้อมูลและรูปแบบเพื่อลด
ข้อผิดพลาดในการทำนาย ข้อมูลการทดสอบและวิธีการเก็บของถูกตรวจสอบอย่างระมัดระวังเป็นไปได้
แหล่งที่มาของข้อผิดพลาด มันก็พบว่าแหล่งที่มาส่วนใหญ่ของข้อผิดพลาดอยู่ในแถบความเครียดผลผลิต
ช่องว่างและการวัดมงกุฎม้วนทำงาน สองการสอบเทียบได้ดำเนินการอย่างใดอย่างหนึ่งเพื่อลดการออกจาก
ความหนาและความผิดพลาดในการโหลดกลิ้งอื่น ๆ เพื่อลดข้อผิดพลาดมงกุฎแถบทางออก.
สอบเทียบผลตอบแทนช่องว่างที่แตกต่างกันความเครียดผลผลิตแถบและช่องว่างที่จะหารวมกันซึ่ง
จะช่วยลดภาระการกลิ้งและความหนาทางออก ความผิดพลาด เก้าจำลองถูกเรียกใช้เป็นตัวแทนของ
สองพารามิเตอร์ขยายตัวสามระดับเต็มรูปแบบ factorial ของสามเน้นผลผลิตและสามช่องว่าง จาก
ผลการพื้นผิวตอบสนองของกลิ้งโหลดและออกจากความหนาข้อผิดพลาดทั้งหมดถูกสร้างขึ้นโดยใช้
ฟังก์ชั่นการแก้ไข isoparametric กำลังสอง ข้อผิดพลาดมากกว่าพื้นที่ตัวอย่างที่ถูกลดลง
เพื่อให้ค่าของความเครียดผลผลิตและช่องว่างที่จะลดข้อผิดพลาด การสอบเทียบนี้ผลิต
ความเครียดอัตราผลตอบแทนที่ 0.02145 ตัน / mm2 และช่องว่างของ 3.489 มม ความเครียดที่อัตราผลตอบแทนการสอบเทียบที่แตกต่างไป
จากการทดสอบความเครียดผลผลิตข้อมูลที่ 0.02119 ตัน / mm2 จาก 1.23% และช่องว่างที่คาดการณ์ไว้แตกต่าง
จากมูลค่าของข้อมูลการทดสอบ 3.983 มิลลิเมตรโดย 12.40% ค่าปรับเทียบเหล่านี้ถูกนำมาใช้ในการทำงาน
การสอบเทียบม้วนและพระมหากษัตริย์ในการตรวจสอบรูปแบบ.
สอบเทียบมงกุฎม้วนงานพยายามที่จะบัญชีสำหรับผลกระทบของการขยายตัวของความร้อน
บนมงกุฎม้วนทำงานซึ่งมีผลต่อมงกุฎแถบ ห้าจำลองวิ่งที่แตกต่างกับ
ครอบฟันม้วนทำงาน ข้อผิดพลาดในแถบมงกุฎเมื่อเทียบกับข้อมูลการทดสอบได้รับการคำนวณและกราฟ.
มงกุฎม้วนงานที่ลดข้อผิดพลาดที่ได้รับเลือก สอบเทียบให้มงกุฎม้วนการทำงาน
ของ 0.0123 มิลลิเมตรซึ่งแตกต่างจากค่าข้อมูลการทดสอบของ -0.16 มม 107% ในขณะที่ความแตกต่าง
ดูเหมือนว่ามีนัยสำคัญที่เกี่ยวกับความแตกต่างร้อยละการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นจริงในมงกุฎเป็นเพียง
0.1477 มิลลิเมตรและบัญชีสำหรับการขยายตัวของความร้อนทั้งหมดของม้วนทำงานในขณะที่กลิ้งแถบ