Samples were cast using vacuum bagg

Samples were cast using vacuum bagging methods. First, a layer
of visqueenwas placed down, followed by a breather cloth and peel
ply. Next, one layer of 102 g/m2 (3 oz/yd2) chopped strand fiber was
laid down, and the appropriate amount of resin, by weight, was
added. After the resin had been applied, the system was pressed
down to eliminate air from the system. The process with the resin
and the fiber was repeated until the appropriate number of layers
had been reached. After the FRP was cast, peel ply was placed on
the top, and then another layer of breather cloth. Finally, the visqueen
was folded on the top, and the bag was sealed. Before the
vacuum bag was opened and the FRP was removed, the FRP was
allowed to cure for a minimum of twenty-four hours. Examples of
this process can be seen in Fig. 1A and B.
In order to make the FRP samples, three 61  61 cm2 (2  2 ft2)
samples were cast with quantities of 0%, 25%, and 50% ATH by
weight of the total amount of resin, i.e., if 50% was used, 50% of the
system was resin and the other 50% was ATH. Using a volumetric
fraction of the fiber (Vf) of 0.1877 following a previous study [10],
for each 102 g/m2 (3 oz/yd2) layer of fiberglass, the required weight
of the resinwas determined to be 894 g/m2 (26.37 oz/yd2) per layer.
Since the desired thickness of each panel was 6.4mm(0.25 inches),
the required number of plies was calculated to be four.
The resin additive mixture was created by first weighing out the
amount of ATH to be used. Next, resin was measured and the premeasured
ATH was added. The ATH was then carefully mixed into
the resin in order to avoid creating air bubbles. Next, 5% MEKP
hardener was added by weight of the total amount of resin. This
was then also carefully mixed, and the resin and additive was
poured onto the FRP and smoothed evenly over the entire surface.
After the resin had been spread over the FRP, a roller was used to
eliminate air pockets between layers of fiberglass. This process was
repeated for each layer of FRP. The goal was to achieve a 6.4 mm
(0.25 inches) thickness. However, the 50% ATH system was thicker,
as will be shown next, because the resin was too thick to properly
soak the fibers.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ตัวอย่างถูกปลดโดยใช้วิธีการห่อสูญญากาศ ครั้งแรกที่ชั้น
วางของ visqueenwas ลงตามด้วยผ้าที่มีชีวิตและเปลือก
ชั้น ถัดไปชั้นหนึ่งของ 102 g / m2 (3 ออนซ์ / yd2) เส้นใยถักทอถูก
วางลงและจำนวนเงินที่เหมาะสมของยางโดยน้ำหนักที่ถูก
เพิ่ม หลังจากเรซินที่ได้รับนำไปใช้ระบบที่ถูกกด
ลงไปกำจัดอากาศจากระบบ กระบวนการที่มีเรซิน
และเส้นใยซ้ำจนกว่าจำนวนที่เหมาะสมของชั้น
มาถึง หลังจากไฟเบอร์กลาสที่ถูกโยนเปลือกชั้นถูกวางลงบน
ด้านบนแล้วชั้นของผ้าที่มีชีวิตอื่น สุดท้าย Visqueen
พับด้านบนและกระเป๋าถูกปิดผนึก ก่อนที่
ถุงสูญญากาศถูกเปิดและไฟเบอร์กลาสถูกลบออกไฟเบอร์กลาสได้รับการ
อนุญาตให้ใช้ในการรักษาอย่างน้อยยี่สิบสี่ชั่วโมง ตัวอย่างของ
กระบวนการนี้สามารถมองเห็นได้ในรูป 1A และ B
เพื่อที่จะทำให้ตัวอย่าง FRP สาม 61? 61 cm2 (2 2 ft2)
ตัวอย่างถูกโยนกับปริมาณ 0%, 25% และ 50% ATH โดย
น้ำหนักของจำนวนเงินทั้งหมดของเรซินเช่นถ้า 50% ถูกนำมาใช้ 50% ของ
ระบบเป็นเรซินและ อีก 50% เป็น ATH ใช้ปริมาตร
ส่วนของเส้นใย (Vf) 0.1877 ต่อไปของการศึกษาก่อนหน้า [10],
สำหรับแต่ละ 102 กรัม / m2 (3 ออนซ์ / yd2) ชั้นของไฟเบอร์กลาสน้ำหนักที่ต้องการ
ของ resinwas มุ่งมั่นที่จะเป็น 894 g / m2 ( 26.37 ออนซ์ / yd2) ต่อชั้น.
ตั้งแต่ความหนาที่ต้องการของแต่ละแผงเป็น 6.4mm (0.25 นิ้ว)
จำนวนที่ต้องการของ plies ที่คำนวณได้จะเป็นสี่.
ผสมสารเติมแต่งเรซินที่ถูกสร้างขึ้นเป็นครั้งแรกโดยการชั่งน้ำหนักจาก
ปริมาณของ ATH จะเป็น มือสอง ถัดไปเรซินวัดและ premeasured
ATH ถูกเพิ่มเข้ามา ATH จากนั้นก็นำมาผสมลงไปอย่างระมัดระวัง
เรซินเพื่อที่จะหลีกเลี่ยงการสร้างฟองอากาศ ถัดไป 5% MEKP
hardener ถูกบันทึกโดยน้ำหนักของจำนวนเงินทั้งหมดของเรซิน นี้
ถูกแล้วยังผสมอย่างระมัดระวังและเรซินและสารเติมแต่งที่ถูก
เทลงบนไฟเบอร์กลาสและเรียบสม่ำเสมอทั่วทั้งพื้นผิว.
หลังจากเรซินที่ได้รับการแพร่กระจายผ่านไฟเบอร์กลาส, ลูกกลิ้งถูกใช้ในการ
กำจัดกระเป๋าอากาศระหว่างชั้นของไฟเบอร์กลาส กระบวนการนี้จะได้รับการ
ซ้ำชั้นของแต่ละไฟเบอร์กลาส เป้าหมายของเราคือเพื่อให้บรรลุ 6.4 มิลลิเมตร
(0.25 นิ้ว) ความหนา อย่างไรก็ตามระบบ ATH 50% เป็นหนา
เป็นจะแสดงต่อไปเพราะเป็นยางหนาเกินไปที่จะต้อง
แช่เส้นใย

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

จำนวนโยนห่อสูญญากาศโดยใช้วิธี ครั้งแรก , ชั้น
visqueenwas วางของลง แล้วตามด้วยผ้าหายใจและเปลือก
ใช้ ถัดไปหนึ่งชั้นของ 102 g / m2 ( 3 ออนซ์ / yd2 ) สับเส้นใยไฟเบอร์
ไว้ลง และปริมาณที่เหมาะสมของเรซิน , น้ำหนัก ,
เพิ่ม หลังจากที่เรซิ่นได้ประยุกต์ระบบกด
ลงเพื่อขจัดอากาศจากระบบ กระบวนการกับเรซิน
และไฟเบอร์กันจนกว่าจำนวนที่เหมาะสมของชั้น
ได้ถึง หลังไฟเบอร์กลาสถูกโยนเปลือกชั้นวางอยู่บน
ด้านบนแล้วอีกชั้นของลมผ้า ในที่สุด visqueen
พับด้านบน และถุงปิดผนึก ก่อน
ถุงสูญญากาศถูกเปิดออกและ FRP ออก FRP คือ
อนุญาตให้รักษาเป็นเวลาอย่างน้อย 24 ชั่วโมง ตัวอย่างของ
กระบวนการนี้สามารถเห็นได้ในรูปที่ 1A และ B .
เพื่อให้ FRP ตัวอย่าง 3 61  61 ตร. ซม. ( 2  2 ft2 )
ตัวอย่างหล่อด้วยปริมาณที่ 0% , 25% และ 50% โดยน้ำหนักของอาท
ยอดรวมของเรซิน เช่น ถ้า 50 % คือใช้ 50% ของ
ระบบเรซิน และอีก 50% เป็นอาท . ใช้เศษส่วนปริมาตร
ของไฟเบอร์ ( VF ) ของ 0.1877 ต่อการศึกษาก่อนหน้า [ 10 ]
สำหรับแต่ละ 102 g / m2 ( 3 ออนซ์ / yd2 ) ชั้นของใยแก้ว น้ําหนักที่ต้องการ
ของ resinwas มุ่งมั่นที่จะเป็น 822 g / m2 ( อย่างมากออนซ์ / yd2 ) ต่อชั้น
ตั้งแต่ที่ต้องการความหนาแผงละ 6.4mm ( 0.25 นิ้ว ) ,
จำนวนที่ต้องการของ plies มีค่าเป็น 4 .
เรซินเสริมส่วนผสมที่ถูกสร้างขึ้นโดยชั่งออก
จํานวนรับไปใช้ก่อน หน้าวัดและ premeasured
เรซินอาท ถูกเพิ่มเข้ามา วันอาท แล้วผสมลงในเรซิ่น
อย่างระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงการสร้างฟองอากาศ ถัดไป , 5% mekp
hardener ถูกเพิ่มโดยน้ำหนักของปริมาณของเรซิน นี้
จากนั้นผสมอย่างระมัดระวัง และเรซิน และสารเติมแต่งคือ
เทลงบน FRP และเรียบเท่ากันตลอดพื้นผิวทั้งหมด .
หลังจากเรซิ่นได้แผ่กระจายไปทั่ว FRP , ลูกกลิ้งใช้
กำจัดกระเป๋าอากาศระหว่างชั้นของใยแก้ว กระบวนการนี้ซ้ำสำหรับแต่ละชั้นของ
FRP เป้าหมายคือเพื่อให้บรรลุ 6.4 mm
( 0.25 นิ้ว ) ความหนา อย่างไรก็ตาม ระบบรับ 50% คือหนา
เมื่อจะแสดงต่อไป เพราะยางมันหนาเกินอย่างถูกต้อง
แช่เส้นใย