Maintenance jobs have been perceive

Maintenance jobs have been perceived as reactive tasks that require repairs and
replacement of parts or just to fix malfunctioning equipment (Ahuja and Khamba, 2008).
Traditionally, maintenance has been considered as a support function, one that is
non-productive and not a core function, thus adding little value to the business (Bamber
et al., 1999). According to Al-Najjar and Alsyouf (2003), the maintenance function has
become more challenging in maintaining and improving product quality, safety
requirements, and plant cost effectiveness. Maintenance supports the production
department to achieve the desired quantity and quality of products produced through
ensuring the availability of equipment. Hence, equipment relies not only on availability, but
also performance and quality (Nakajima, 1988). TPM, a resource-based approach,
emphasises the importance of total employee participation and cooperation among various
departments in maintenance activities. However, the main focus is to allow operators to be
actively involved in basic maintenance jobs. The era of total productive maintenance (TPM)
in the 1970s was focused on preventive maintenance efficiency. The emphasis is on
individuals and total employee involvement through a comprehensive system (Nakajima,
1989). TPM shows an important aspect of employee involvement from all levels, teamwork
and continuous improvement activities. The history of TPM began back in 1969 when the
pioneer in implementing TPM, Nippon Denso Company, was the first company to be
awarded the Distinguished Plant Prize or PM Prize in 1971. The definition of TPM includes
five major elements (Nakajima, 1988):

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

งานบำรุงรักษาได้รับการมองว่าเป็นงานที่ต้องใช้ปฏิกิริยาการซ่อมแซมและ
เปลี่ยนชิ้นส่วนหรือเพียงเพื่อแก้ไขอุปกรณ์ที่ชำรุด (ahuja และ Khamba, 2008).
ประเพณีการบำรุงรักษาได้รับการพิจารณาเป็นหน้าที่สนับสนุนหนึ่งที่
ที่ไม่ใช่การผลิตและ ไม่ได้ฟังก์ชั่นหลักดังนั้นการเพิ่มมูลค่าให้กับธุรกิจเล็ก ๆ น้อย ๆ (Bamber
et al,., 1999) ตามที่อัล Najjar และ alsyouf (2003),ฟังก์ชั่นการบำรุงรักษาได้
กลายเป็นความท้าทายมากขึ้นในการรักษาและการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ด้านความปลอดภัย
ความต้องการและลดต้นทุนพืช การบำรุงรักษาสนับสนุนการผลิต
แผนกเพื่อให้บรรลุปริมาณที่ต้องการและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตผ่าน
มั่นใจความพร้อมของอุปกรณ์ จึงต้องอาศัยอุปกรณ์ที่ไม่เพียง แต่เกี่ยวกับความพร้อม แต่
นอกจากนี้ยังมีประสิทธิภาพและคุณภาพ (จิมา, 1988) TPM เป็นวิธีการทรัพยากรตาม
เน้นความสำคัญของการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดและความร่วมมือระหว่างหน่วยงานต่างๆ
ในกิจกรรมการบำรุงรักษา แต่ที่เน้นหลักคือการช่วยให้ผู้ประกอบการที่จะ
ส่วนร่วมในงานซ่อมบำรุงขั้นพื้นฐาน ยุคของการบำรุงรักษาผลผลิตรวม (TPM)
ในปี 1970 ได้รับการมุ่งเน้นไปที่ประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เน้นอยู่ใน
บุคคลและการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดผ่านระบบที่ครอบคลุม (จิ,
1989) TPM แสดงให้เห็นถึงแง่มุมที่สำคัญของการมีส่วนร่วมของพนักงานจากทุกระดับการทำงานเป็นทีม
และกิจกรรมที่พัฒนาอย่างต่อเนื่อง ประวัติของ TPM เริ่มกลับในปี 1969 เมื่อ
ผู้บุกเบิกในการดำเนินการ TPM บริษัท เด็นโซ่นิปปอน,เป็น บริษัท แรกที่เป็น
รับรางวัลโรงงานที่ประสบความสำเร็จหรือ น. รางวัลในปี 1971 นิยามของ TPM
รวมถึงห้าองค์ประกอบที่สำคัญ (จิมา, 1988):

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

งานบำรุงรักษาได้ถูกถือว่าเป็นงานปฏิกิริยาที่ต้องซ่อมแซม และ
เปลี่ยนชิ้นส่วน หรือเพียงแค่การแก้ไขอุปกรณ์ชำรุด (Ahuja และ Khamba, 2008) .
ประเพณี บำรุงรักษาได้ถูกพิจารณาเป็นฟังก์ชันสนับสนุน ที่
ผลิตผล และไม่หลัก ฟังก์ชัน จึง เพิ่มค่าน้อยธุรกิจ (Bamber
et al., 1999) ตามอัล-Najjar และ Alsyouf (2003), การทำงานบำรุงรักษามี
กลายเป็นสิ่งที่ท้าทายมากในการรักษา และปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ความปลอดภัย
ความต้องการ และโรงงานต้นทุนประสิทธิผล บำรุงรักษาสนับสนุนการผลิต
แผนกเพื่อระบุปริมาณและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิต
รับประกันความพร้อมของอุปกรณ์ ดังนั้น อุปกรณ์อาศัยไม่พร้อมใช้งาน แต่
นอกจากนี้ยังเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพ (นา 1988) TPM วิธีการใช้ทรัพยากร,
เน้นความสำคัญของพนักงานทั้งหมดมีส่วนร่วมและความร่วมมือระหว่างต่าง ๆ
แผนกกิจกรรมบำรุงรักษา อย่างไรก็ตาม สิ่งสำคัญคือให้ผู้ประกอบการต้อง
เกี่ยวข้องอย่างแข็งขันในงานบำรุงรักษาเบื้องต้น ยุคของการบำรุงรักษาทวีผล (TPM)
ในปี 1970 ถูกเน้นในประสิทธิภาพการบำรุงรักษา เน้นอยู่ใน
บุคคลและมีส่วนร่วมของพนักงานรวมถึงระบบครอบคลุม (นา,
1989) TPM แสดงข้อมูลสำคัญด้านพนักงานมีส่วนร่วมจากระดับ ทีม
และกิจกรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง ประวัติความเป็นมาของ TPM เริ่มต้นใน 1969 เมื่อการ
ผู้บุกเบิกในการดำเนินการ TPM นิปปอนบริษัทเด็นโซ่ บริษัท เป็นบริษัทแรกที่เป็น
มอบรางวัลโรงงานแตกต่างหรือรางวัล PM ในการ ข้อกำหนดของ TPM
ห้าหลักองค์ประกอบ (นา 1988):

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การบำรุงรักษางานต่างๆได้รับการรับรู้เชิงรับเพื่องานที่ต้องการการซ่อมแซมและ
การเปลี่ยนชิ้นส่วนหรือเพียงเพื่อแก้ไขอาจทำงานผิดปกติอุปกรณ์( ahuja และ khamba , 2008 )..
ในแบบดั้งเดิม,การซ่อมบำรุงได้รับการพิจารณาให้เป็นที่รองรับฟังก์ชัน,หนึ่งที่มี
ไม่มีและไม่ได้เป็นแกนหลักทำงาน,ด้วยดังนั้นจึงมีการเพิ่มขนาดเล็กมูลค่าทางธุรกิจ( bamber
et al ., 1999 ) ตาม al-najjar และ alsyouf ( 2003 )ฟังก์ชันการบำรุงรักษาที่มี
กลายเป็นความท้าทายในการรักษาและการปรับปรุง คุณภาพ ความ ปลอดภัย ของ ผลิตภัณฑ์
ซึ่งจะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายและข้อกำหนดของโรงงาน การบำรุงรักษา
ซึ่งจะช่วยสนับสนุนการผลิตกรมที่จะทำให้มี คุณภาพ และปริมาณที่ต้องการของสินค้าที่ผลิตผ่าน
ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าความพร้อมใช้งานของอุปกรณ์ ดังนั้นจึงต้องอาศัยอุปกรณ์ไม่เพียงในความพร้อมใช้งานแต่
ตามมาตรฐานนอกจากนั้นยังมี คุณภาพ และ ประสิทธิภาพ การทำงาน( Nakajima 1988 ) TPM สามารถเข้าถึงทรัพยากรที่
เน้นความสำคัญของความร่วมมือระหว่างกันและการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดในแผนกต่างๆ
ซึ่งจะช่วยในการซ่อมบำรุง แต่ถึงอย่างไรก็ตามจุดมุ่งเน้นหลักที่จะช่วยให้ผู้ให้บริการจะต้องมีส่วนร่วม
ซึ่งจะช่วยในการพิมพ์งานการบำรุงรักษาแบบเรียบง่าย ยุคที่มีการบำรุงรักษาอย่างมี ประสิทธิภาพ มากขึ้นรวม( TPM )
ในช่วงทศวรรษที่ 1970 s เป็นที่มุ่งเน้น ประสิทธิภาพ ในการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เน้นย้ำใน
ซึ่งจะช่วยผู้ใช้บริการแบบเฉพาะรายและการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดผ่านระบบที่ครอบคลุม( Nakajima
1989 ) TPM จะแสดงมุมมองที่สำคัญของการมีส่วนร่วมจากพนักงานทุกระดับการทำงานเป็นทีม
และกิจกรรมการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ประวัติของ TPM เริ่มกลับมาในปี 1969 เมื่อ
ผู้ริเริ่มในการนำ TPM Nippon denso บริษัทเป็นบริษัทแรกที่ได้รับรางวัล
ซึ่งจะช่วยได้รับรางวัลโรงงานที่โดดเด่นหรือน.ได้รับรางวัลในปี 1971 คำนิยามของ TPM รวมถึง
ห้าส่วนประกอบหลัก( Nakajima 1988 )