Maintenance jobs have been perceived as reactive tasks that require repairs and
replacement of parts or just to fix malfunctioning equipment (Ahuja and Khamba, 2008).
Traditionally, maintenance has been considered as a support function, one that is
non-productive and not a core function, thus adding little value to the business (Bamber
et al., 1999). According to Al-Najjar and Alsyouf (2003), the maintenance function has
become more challenging in maintaining and improving product quality, safety
requirements, and plant cost effectiveness. Maintenance supports the production
department to achieve the desired quantity and quality of products produced through
ensuring the availability of equipment. Hence, equipment relies not only on availability, but
also performance and quality (Nakajima, 1988). TPM, a resource-based approach,
emphasises the importance of total employee participation and cooperation among various
departments in maintenance activities. However, the main focus is to allow operators to be
actively involved in basic maintenance jobs. The era of total productive maintenance (TPM)
in the 1970s was focused on preventive maintenance efficiency. The emphasis is on
individuals and total employee involvement through a comprehensive system (Nakajima,
1989). TPM shows an important aspect of employee involvement from all levels, teamwork
and continuous improvement activities. The history of TPM began back in 1969 when the
pioneer in implementing TPM, Nippon Denso Company, was the first company to be
awarded the Distinguished Plant Prize or PM Prize in 1971. The definition of TPM includes
five major elements (Nakajima, 1988):
งานบำรุงรักษาได้รับการมองว่าเป็นงานที่ต้องใช้ปฏิกิริยาการซ่อมแซมและ
เปลี่ยนชิ้นส่วนหรือเพียงเพื่อแก้ไขอุปกรณ์ที่ชำรุด (ahuja และ Khamba, 2008).
ประเพณีการบำรุงรักษาได้รับการพิจารณาเป็นหน้าที่สนับสนุนหนึ่งที่
ที่ไม่ใช่การผลิตและ ไม่ได้ฟังก์ชั่นหลักดังนั้นการเพิ่มมูลค่าให้กับธุรกิจเล็ก ๆ น้อย ๆ (Bamber
et al,., 1999) ตามที่อัล Najjar และ alsyouf (2003),ฟังก์ชั่นการบำรุงรักษาได้
กลายเป็นความท้าทายมากขึ้นในการรักษาและการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ด้านความปลอดภัย
ความต้องการและลดต้นทุนพืช การบำรุงรักษาสนับสนุนการผลิต
แผนกเพื่อให้บรรลุปริมาณที่ต้องการและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตผ่าน
มั่นใจความพร้อมของอุปกรณ์ จึงต้องอาศัยอุปกรณ์ที่ไม่เพียง แต่เกี่ยวกับความพร้อม แต่
นอกจากนี้ยังมีประสิทธิภาพและคุณภาพ (จิมา, 1988) TPM เป็นวิธีการทรัพยากรตาม
เน้นความสำคัญของการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดและความร่วมมือระหว่างหน่วยงานต่างๆ
ในกิจกรรมการบำรุงรักษา แต่ที่เน้นหลักคือการช่วยให้ผู้ประกอบการที่จะ
ส่วนร่วมในงานซ่อมบำรุงขั้นพื้นฐาน ยุคของการบำรุงรักษาผลผลิตรวม (TPM)
ในปี 1970 ได้รับการมุ่งเน้นไปที่ประสิทธิภาพการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เน้นอยู่ใน
บุคคลและการมีส่วนร่วมของพนักงานทั้งหมดผ่านระบบที่ครอบคลุม (จิ,
1989) TPM แสดงให้เห็นถึงแง่มุมที่สำคัญของการมีส่วนร่วมของพนักงานจากทุกระดับการทำงานเป็นทีม
และกิจกรรมที่พัฒนาอย่างต่อเนื่อง ประวัติของ TPM เริ่มกลับในปี 1969 เมื่อ
ผู้บุกเบิกในการดำเนินการ TPM บริษัท เด็นโซ่นิปปอน,เป็น บริษัท แรกที่เป็น
รับรางวัลโรงงานที่ประสบความสำเร็จหรือ น. รางวัลในปี 1971 นิยามของ TPM
รวมถึงห้าองค์ประกอบที่สำคัญ (จิมา, 1988):
การแปล กรุณารอสักครู่..
![](//thimg.ilovetranslation.com/pic/loading_3.gif?v=b9814dd30c1d7c59_8619)