8 facility layoutToshiba: producer

8 facility layout
Toshiba: producer of the first notebook computer
Tokyo shibaura denki (Tokyo shibaura Electric Co. Ltd. ) was formed in 1939 by a merger of two highly innovative Japanese companies: shibaura seisaku-sho (shibaura Engineering Works ),which manufactured transformers, electrical motors, hydroelectric generators, and X-ray tubes, and Tokyo electric Company, which produced lightbulbs, radio receivers, and cathode-ray tubes. The company was soon after know as “Toshiba,” which became its official name in 1978. Toshiba became the first company in Japan to make fluorescent lamp (1940), radar (1942), broadcasting equipment (1952), and digital computer (1954) Toshiba also became the first on the world to produce the powerful 1-megabit DRAM chip and the first laptop computer, the T3100, both in 1985
Toshiba has built its strength in the notebook PC market by beating its competitors to the market with aggressively priced, technologically innovative products. Competition in the notebook PC market is fierce, and Toshiba can retain its position as a market leader only by relentlessly improving its manufacturing processes and lowering its costs.
Dell computer is a formidable competitor and seeks to minimize its costs by assembling to order and selling directly to customers. Toshiba has some significant advantages over Dell that stem largely form huge investments in technologies, such as thin-film transistor (TFT) color displays, hard disk drives, lithium-ion batteries, and DVD drivers. In addition, by forming partnerships and joint ventures with other industry giants, Toshiba can share the risk of developing expensive new technologies.
Put yourself in the position of the Toshihiro Nakamura, the production supervisor at Toshiba’s Ome works plant. Production of Toshiba’s latest subnotebook computer is scheduled to begin in only 10 days. As he wends his way through a maze of desks, heading to the factory floor, he wonders if it is really feasible to get the line designed in time.
Read the details related to designing the new assembly line in the case at the end of this chapter titled “Designing a Manufacturing Process.”


Layout decisions entail determining the placement of departments, work groups within the departments, workstations, machines, and stock-holding points within a production facility.
the objective is to arrange these elements in the way that ensures a smooth work flow (in a factory) or a particular traffic pattern (in a service organization). In general, the inputs to the layout decision are as follows:
1. Specification of the objectives and corresponding criteria to be used to evaluate the design. The amount of space required and the distance that must be traveled between elements in the layout are common basic criteria.
2. Estimates of product or service demand on the system.
3. Processing requirement in terms of number of operations and amount of flow between the elements in the layout.
4. Space requirements for the elements in the layout.
5. Space availability within the facility itself or, if this is a new facility, possible building configurations.
In our treatment of layout, we examine how layouts are developed under various formats (or work-flow structures). Our emphasis is on quantitative techniques, but we also show exing and service facilities are covered in this chapter

Analyzing the four most common layout formats
the formats by which departments are arranged in a facility are defined by the general pattern of work flow; there are three basic types (workcenter, assembly line, and project layout) and one hybrid type (manufacturing cell).
A workcenter (also called a job-shop or function layout) is format in which similar equipment to function are grouped together, such as all lathes in one area and all stamping machines in another. A part being worked on then travels. According to the established sequence of operations, form area to area, where the proper machines are located for each operation. This type of layout is typical in hospitals, for example, where areas are dedicated to particular types of medical care, such as maternity wards and intensive care units.
An assembly line (also called a flow-shop layout) is one which equipment or work processes are arranged according to the progressive steps by which the product is made. The path for each part is, in effect. A straight line. Assembly lines for shoes, chemical plants, and car washes are all product layouts.
A manufacturing cell groups dissimilar machines to work on products that have similar shapes and processing requirements. A manufacturing cell is similar to a workcenter in that cells are designed to perform a specific set of processes, and it is similar to an assembly line in that the cells are dedicated to a limited range of products. (group technology refers to the parts classification and coding system used to specify machine types that go into a cell.)
In a project layout, the product (by virtue of its bulk or weight) remains at one location. Manufacturing equipment is moved to the product rather than vice versa. Construction sites and movie lots are examples of this format.
Many Manufacturing facilities present a combination of two layout types. For example, a given production area may be organized as a workcenter, while another area may be an assembly line, It is also common to find an entire plant arranged according to product flow-for example, a part fabrication area followed by subassembly area, with a final assembly area at the end of process. Different types of layouts may be used in each area, with workcenters used in fabrication, manufacturing cells in subassembly, and an assembly line used in final assembly.

Workcenters (Job Shops)
the most common approach to developing a workcenter layout is to arrange workcenters consisting of like processes in a way that optimizes their relative placement. For example, the Workcenters in a low-volume toy factory might consist of the shipping and receiving workcenters, the plastic molding and stamping workcenters, the metal forming workcenters, the sewing workcenters, and then sent to assembly workcenters where thay are put together. In many installation, optimal placement often means placing workcenters with large amounts of interdepartment traffic adjacent to one another.

Example 8.1: Workcenter layout Design
Suppose that we want to arrange the eight workcenters of a toy factory to minimize the interdepartmental material handling cost. Initially, let us make the simplifying assumption that all workcenters have the same amount of space (say, 40 feet by 40 feet) and that the building is 80 feet wide and 160 feet long (and thus compatible with the workcenters dimensions) the first things we would want to know are the nature of the flow between workcenters and how the material is transported. If the company has another factory that makes similar products, information about flow patterns might be abstracted form the records. On the other hand, if this is a new-product line, such information would have to come from routing sheets or from estimates by knowledgeable personal such as process or industrial engineering. Of cause, orders over the projected life of the proposed layout.
Let us assume that this information is available. We find that all material is transported in a standard-size crate by forklift truck, one crate to a truck (which constitutes one “load”). Now suppose that transportation costs are $1 extra for each workcenters in between. The expected loads between workcenters for first year of operation are tabulated in exhibit 8.1 ; available plant
8.2 building Dimensions and Workcenters
space is depicted in exhibit 8.2. Note that, in our example, diagonal moves are permitted

solution
Given this information, our first step is to illustrate the interworkcenters flow by a madel, such as Exhibit 8.3. this provider the basic layout pattern, which we will try to improve.
The second step is to determine the cost of this layout by multiplying the material handling cost by the number of loads moved between each pair of workcenters. Exhibit 8.4. present this information, which is derived as follows: The annual material handling cost between Workcenters 1 and 2 is $175 ($1*175 moves), $60 between Workcenter 1 and 7 ($3*20 moves), 240 between diagonal Workcenters 2 and 3 ($3*80), and so forth. (The “distances” are taken from Ehibit 8.2. or 8.3, not Exhibit 8.4.)
the third step is a seach for workcenter location changes that will reduce costs. On the basis of the graph and the cost matrix, it seems desirable to place Workcenters 1 and 6 closer together to reduce their high move-distance cost. However, this requires shifing several other workcenters, thereby affecting their move-distance costs and the total cost of the second solution. Exhibit 8.5.shows the revised layout resulting from relocating Workcenter 6 and an adjacent workcenter. (Workcenter 4 is arbitrarily selected for this purpose.) The revised cost matrix for the exchange, showing the cost changes, is given in exhibit 8.6. Note the total cost is $262 greater than in the initial solution. Clearly, boubling the distance between Workcenters 6 and 7 accounted for the major part of the cost increase. This points out the fact that, even in a small problem, it is rarely easy to decide the correct “obvious move” on the basis of casual inspection.
thur far, we have shown only one exchange among a large number of potential exchanges; in fact, for an eight-workcenter problem, there are 8! (or 40,320) possible arrangements. Therefore, the procedure we have employed would have only a remote possibility of achieving an optimal combination in a reasonable number of tries. Nor does our problem stop here.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

สิ่งอำนวยความสะดวก 8 เค้าToshiba: ผู้ผลิตคอมพิวเตอร์โน้ตบุ๊คเครื่องแรกบริษัทเดนกิเทค shibaura โตเกียว (โตเกียว shibaura ไฟฟ้า จำกัด) ก่อตั้งขึ้นในปีพ.ศ. 2482 โดยควบรวมกิจการของบริษัทญี่ปุ่นสูงนวัตกรรม: shibaura seisaku-sho (shibaura วิศวกรรมการทำงาน), ซึ่งผลิตหม้อแปลงไฟฟ้า มอเตอร์ไฟฟ้า กำเนิด hydroelectric และหลอดเอ็กซ์เรย์ และโตเกียวการไฟฟ้านคร หลวง การผลิต lightbulbs ผู้รับวิทยุ และหลอดแคโทด– ray บริษัทได้ทันทีหลังจากทราบว่าเป็น "Toshiba ซึ่งเป็นชื่ออย่างเป็นทางการในปี 1978 โตชิบาเป็น บริษัทแรกในประเทศญี่ปุ่นจะทำให้หลอดฟลูออเรสเซนต์ (1940), เรดาร์ (ปี 1942) อุปกรณ์ออกอากาศ (1952), และดิจิตอลคอมพิวเตอร์ (1954) Toshiba นอกจากนี้ยังเป็น ครั้งแรกในโลกในการผลิตชิป DRAM หน่วยเมกะบิต 1 มีประสิทธิภาพและคอมพิวเตอร์แล็ปท็อปแรก T3100 ในปี 1985 Toshiba ได้สร้างความแข็งแรงในตลาดพีซีโน้ตบุ๊ค โดยตีคู่แข่งการตลาดกับผลิตภัณฑ์ราคาอุกอาจ เทคโนโลยีนวัตกรรม แข่งขันในตลาดพีซีโน้ตบุ๊คจะรุนแรง และ Toshiba สามารถรักษาตำแหน่งความเป็นผู้นำตลาด โดยปรับปรุงของกระบวนการผลิต และลดต้นทุนของคืบเท่านั้น คอมพิวเตอร์ Dell มีคู่แข่งที่น่ากลัว และพยายามที่จะลดต้นทุนของ ทางประกอบกับใบสั่งขายโดยตรงให้แก่ลูกค้า Toshiba ได้บางข้อดีสำคัญกว่า Dell ที่เป็นฟอร์มใหญ่ลงทุนในเทคโนโลยี เช่นทรานซิสเตอร์แบบฟิล์ม (TFT) สีจอแสดงผล ฮาร์ดดิสก์ แบตเตอรี่ลิเธียมไอออน และโปรแกรมควบคุมดีวีดี นอกจากนี้ โดยเป็นความร่วมมือและกิจการร่วมค้ากับยักษ์ใหญ่อุตสาหกรรมอื่น ๆ Toshiba สามารถใช้ร่วมกันความเสี่ยงของการพัฒนาเทคโนโลยีใหม่ราคาแพง ใส่ตัวเองในตำแหน่งของมุระ Toshihiro ผู้ผลิตที่ Toshiba Ome ทำงานโรงงาน ผลิตเครื่อง subnotebook ล่าสุดของโน้ตบุ๊คมีกำหนดเริ่มใน 10 วัน เป็นเขา wends เขาผ่านเขาวงกตของโต๊ะ พื้นโรงงาน หัวเขาประหลาดใจถ้า เป็นจริง ๆ เป็นไปได้เพื่อสายที่ออกแบบมาในเวลา อ่านรายละเอียดที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบสายการประกอบใหม่ในกรณีที่ส่วนท้ายของบทนี้ชื่อว่า "ออกแบบกระบวนการผลิต"เค้าตัดสินใจอันเป็นตัวกำหนดตำแหน่งของแผนก กลุ่มภายในแผนก สเต เครื่องจักร และจุดการถือหุ้นภายในสิ่งอำนวยความสะดวกการผลิตงาน วัตถุประสงค์คือการ จัดองค์ประกอบเหล่านี้ในทางที่ช่วยให้ขั้นตอนการทำงานราบรื่น (ในโรงงาน) หรือรูปแบบการจราจร (เป็นองค์กรที่บริการ) ทั่วไป อินพุตเพื่อการตัดสินใจของเค้าจะเป็นดังนี้:1. ข้อกำหนดของวัตถุประสงค์และเงื่อนไขที่เกี่ยวข้องเพื่อใช้ในการประเมินการออกแบบ จำนวนเนื้อที่ที่จำเป็นและระยะทางที่ต้องเดินทางระหว่างองค์ประกอบต่าง ๆ ในโครงร่างเป็นเงื่อนไขพื้นฐานทั่วไป2. ประเมินความต้องการสินค้าหรือบริการบนระบบ3 การความต้องการประมวลผลของการดำเนินงานและจำนวนกระแสระหว่างองค์ประกอบต่าง ๆ ในโครงร่าง4. ความต้องการพื้นที่สำหรับองค์ประกอบในโครงร่าง5. พื้นที่ว่างภายในสิ่งอำนวยความสะดวกเอง หรือ ถ้าเป็นสินเชื่อใหม่ ได้สร้างโครงแบบในการรักษาของเค้า เราตรวจวิธีพัฒนารูปแบบต่าง ๆ รูปแบบ (หรือโครงสร้างการไหลของงาน) เน้นของเราอยู่ในเทคนิคเชิงปริมาณ แต่เรายังแสดง exing และครอบคลุมสิ่งอำนวยความสะดวกในบทนี้ วิเคราะห์รูปแบบโครงร่างทั่วสี่ กำหนดรูปแบบการจัดแผนกในสิ่งอำนวยความสะดวก โดยทั่วไปรูปแบบของกระแสงาน มีสามชนิดพื้นฐาน (workcenter ประกอบ และเค้าโครงโครงการ) และชนิดหนึ่งผสม (ผลิตเซลล์) Workcenter การ (เรียกว่าเค้าโครงงานร้านหรือฟังก์ชัน) ในอุปกรณ์ที่คล้ายคลึงกันทำงานด้วยกันเป็นกลุ่ม เช่นลูกค้าทั้งหมดในพื้นที่หนึ่งและทุกเครื่องปั๊มในอีกรูปแบบได้ ส่วนการทำงานในการเดินทางแล้ว ตามลำดับขึ้นของการดำเนินงาน แบบฟอร์มการตั้ง ที่อยู่สำหรับการดำเนินงานแต่ละเครื่องเหมาะสม เค้าโครงชนิดนี้ได้ทั่วไปในโรงพยาบาล เช่น ซึ่งอุทิศพื้นที่ชนิดเฉพาะของแพทย์ คลอดบุตรที่มีเขตการปกครองและหน่วยดูแลเร่งรัด เป็นสายการประกอบ (ยังเรียกว่าเค้าโครงขั้นตอนร้าน) เป็นหนึ่งในกระบวนการอุปกรณ์หรืองานที่จะจัดเรียงตามขั้นตอนก้าวหน้าที่ทำผลิตภัณฑ์ เส้นทางสำหรับแต่ละส่วนได้ ผล เส้นตรง แอสเซมบลีบรรทัดสำหรับรองเท้า อุตสาหกรรมเคมี และรถ washes โครงร่างผลิตภัณฑ์ทั้งหมดได้ เซลล์ผลิตกลุ่มเครื่องไม่เหมือนการทำงานผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างคล้ายและประมวลผล เซลล์ผลิตจะคล้ายกับ workcenter การที่เซลล์ถูกออกแบบมาเพื่อดำเนินการชุดเฉพาะของกระบวนการ และก็คล้ายกับสายแอสเซมบลีที่เซลล์จะทุ่มเทเพื่อจำกัดช่วงของผลิตภัณฑ์ (เทคโนโลยีกลุ่มอ้างถึงประเภทชิ้นส่วนและการกำหนดระบบที่ใช้ในการระบุชนิดของเครื่องที่เข้าในเซลล์) ในเค้าโครงโครงการ ผลิตภัณฑ์ (อาศัยเป็นจำนวนมากหรือน้ำหนัก) ยังคงอยู่ที่ตำแหน่งหนึ่ง ผลิตอุปกรณ์ถูกย้ายผลิตภัณฑ์ มากกว่าในทางกลับกัน ก่อและภาพยนตร์จำนวนมากเป็นตัวอย่างของรูปแบบนี้ ผลิตความแสดงชุดของโครงร่างสองชนิด ตัวอย่าง อาจจัดพื้นที่การผลิตที่กำหนดเป็นแบบ workcenter ในขณะที่พื้นที่อื่นอาจจะเป็นสายการประกอบ มีทั่วไปในการค้นหาทั้งโรงจัดตามกระแสของผลิตภัณฑ์-ตัวอย่าง พื้นที่การผลิตส่วนตามพื้นที่ประกอบ ตั้งแอสเซมบลีที่สุดท้ายในตอนท้ายของกระบวนการได้ แตกต่างของรูปแบบอาจใช้ในแต่ละพื้นที่ มีศูนย์การผลิตที่ใช้ในการผลิต การผลิตเซลล์ในส่วนประกอบย่อย และสายการประกอบที่ใช้ในการประกอบขั้นสุดท้ายศูนย์การผลิต (งานร้านค้า) วิธีทั่วไปในการพัฒนารูปแบบ workcenter คือการ จัดศูนย์การผลิตที่ประกอบด้วยเช่นกระบวนการในการเพิ่มประสิทธิภาพการจัดวางความสัมพันธ์ ตัวอย่าง ศูนย์การผลิตในโรงงานของเล่นระดับเสียงต่ำอาจประกอบด้วยการจัดส่งและการรับศูนย์ พลาสติกขึ้นรูป และปั๊มศูนย์การผลิต โลหะที่เป็นศูนย์การผลิต การเย็บผ้าศูนย์การผลิต การผลิต และจากนั้น ส่งไปยังศูนย์การผลิตที่ประกอบที่โยงจะใส่กัน ในการติดตั้งหลาย ตำแหน่งสูงสุดมักจะหมายถึง วางประชิดกันศูนย์การผลิตที่ มีจำนวนมากของการจราจร interdepartmentตัวอย่างที่ 8.1: Workcenter เค้าออกแบบ สมมติว่า เราต้องการจัดเรียงแปดศูนย์การผลิตของโรงงานของเล่นเพื่อลดต้นทุนการจัดการวัสดุ interdepartmental เริ่มแรก เราให้สมมติฐาน simplifying ว่า ศูนย์การผลิตทั้งหมดมีจำนวนเนื้อที่ (พูด 40 ฟุต โดย 40 ฟุต) เดียวกัน และว่าอาคาร 80 ฟุตและ 160 ฟุตยาว (และจึงเข้ากันได้กับมิติศูนย์การผลิต) สิ่งแรกที่เราจะต้องรู้ ธรรมชาติของกระแสระหว่างศูนย์การผลิตและวิธีการขนส่งวัสดุ ถ้าบริษัทมีโรงงานอื่นที่ทำให้ผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกัน ข้อมูลเกี่ยวกับขั้นตอนรูปแบบอาจจะออกแบบฟอร์มข้อมูล ในทางกลับกัน ถ้าเป็นบรรทัดใหม่ของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลดังกล่าวจะมีมา จากแผ่นงานสายงานการผลิต หรือการประเมิน โดยบุคคลที่มีความรู้เช่นกระบวนการหรือวิศวกรรมอุตสาหการ สาเหตุ สั่งอายุคาดไว้ของโครงร่างเสนอ เราคิดว่า ข้อมูลนี้จะพร้อมใช้งาน เราพบว่า เป็นลำเลียงวัสดุทั้งหมดในลังขนาดมาตรฐาน โดยรถ ลังหนึ่งรถบรรทุก (ซึ่งหนึ่ง "โหลด") ตอนนี้ สมมติว่า ต้นทุนการขนส่ง $1 สำหรับแต่ละศูนย์การผลิตที่พิเศษระหว่าง โหลดคาดระหว่างศูนย์การผลิตในปีแรกของการดำเนินงานที่สนับสนุนในแสดง 8.1 โรงงานพร้อมใช้งาน 8.2 ที่สร้างมิติและศูนย์การผลิต พื้นที่เป็นภาพที่ 8.2 แสดง หมายเหตุว่า ในอย่าง ย้ายเส้นทแยงมุมจะได้รับอนุญาต โซลูชั่น ให้ข้อมูล ขั้นตอนแรกของเราคือการ แสดงขั้นตอนการ interworkcenters โดย madel เป็น เช่น 8.3 แสดง นี้ผู้ให้บริการรูปแบบเค้าโครงพื้นฐาน ซึ่งเราจะพยายามปรับปรุง ขั้นตอนสองคือการ กำหนดต้นทุนของโครงร่างนี้คูณวัสดุการจัดการต้นทุนตามจำนวนโหลดที่เคลื่อนย้ายระหว่างศูนย์การผลิตแต่ละคู่ 8.4 แสดง นำเสนอข้อมูลนี้ ซึ่งได้รับมาดังนี้: วัสดุประจำปีการจัดการต้นทุนระหว่างศูนย์การผลิตที่ 1 และ 2 เป็น $175 ($1 * 175 ย้าย), $60 ระหว่าง Workcenter 1 และ 7 ($3 * 20 ย้าย), 240 ระหว่างเส้นทแยงมุมศูนย์การผลิตที่ 2 และ 3 ($3 * 80), และอื่น ๆ ("ระยะทาง" นำมาจาก Ehibit 8.2 หรือ 8.3, 8.4 แสดงไม่) ขั้นตอนสามเป็นการหาการเปลี่ยนแปลงตำแหน่ง workcenter ที่จะลดต้นทุน โดยใช้กราฟและเมทริกซ์ต้นทุน ดูเหมือนว่าศูนย์การผลิตที่ 1 และ 6 ใกล้กันเพื่อลดต้นทุนของระยะย้ายสูงสมควร อย่างไรก็ตาม การ shifing หลายอื่น ๆ ศูนย์การผลิต ผลกระทบต้นทุนของระยะย้ายและต้นทุนรวมของการแก้ปัญหาที่สอง จัดแสดง 8.5.shows แบบปรับปรุงที่เกิดจากการย้าย Workcenter 6 และ workcenter อยู่ติดกัน (Workcenter 4 โดยเลือกสำหรับวัตถุประสงค์นี้) เมตริกซ์ต้นทุนที่ปรับปรุงสำหรับการแลกเปลี่ยน การเปลี่ยนแปลงต้นทุน การแสดงจะได้รับในแสดง 8.6 หมายเหตุต้นทุนรวมเป็น $262 มากกว่าในโซลูชันเริ่มต้น เห็นได้ชัด boubling ระยะห่างระหว่างศูนย์การผลิตที่ 6 และ 7 บัญชีสำหรับส่วนใหญ่ของการเพิ่มขึ้นของต้นทุน นี้ชี้ให้เห็นความจริงว่า แม้ในปัญหาเล็ก ซึ่งไม่ค่อยง่ายต่อการตัดสินใจถูกต้อง "ชัดย้าย" โดยตรวจสอบไม่เป็นทางการ พฤหัสไกล เราได้แสดงให้เห็นอัตราแลกเปลี่ยนเดียวระหว่างแลกเปลี่ยนอาจเกิดขึ้น เป็นจำนวนมาก ในความเป็นจริง มีปัญหาที่แปด workcenter มี 8 (หรือเป็นที่ 40,320) สามารถจัด ดังนั้น กระบวนการเรามีลูกจ้างจะมีเฉพาะไปได้ระยะไกลของการบรรลุชุดจำนวนพยายามเหมาะสมที่สุด ไม่ไม่ปัญหาหยุดที่นี่

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

หน้าเรียว เสริมAnother 2 million left.Another 2 million left.Another 2 million left.Another 2 million left.Another 2 million left.เพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิดเพื่อหลีกเลี่ยงธุรกิจการตัดสินใจจะขึ้นอยู่กับ misconcep tions เข้าใจผิด ความคิด