In today's industries, the concept

In today's industries, the concept of Total Productive Maintenance (TPM) has been widely accepted and implemented yet it's still possible to find industries facing maintenance challenges. The focus of this paper was to develop an effective TPM model to improve the maintenance system at a chemical manufacturing company in Zambia. The researchers set objectives to assess the current maintenance system, to determine the overall equipment effectiveness and to identify key performance indicators and success factors of TPM. Data relevant to the research was collected using designed questionnaires, structured interviews, direct observations and company records. The results of the research came double folded by reviewing that, the maintenance department employed 67.6% breakdown maintenance, 24.3% preventive maintenance and 8.1% not applicable. The research also reviewed that 78% of the time the operators were not involved in maintenance activities with only 14% operator involvement. As regards to the effectiveness of the maintenance technique(s) used, 19% was recorded poor, 65% fair, 8% good and 8% not applicable. Overall equipment effectiveness (OEE) was calculated at 37% which was below the world class standard by 50%. Equipment downtime was a major cause of plant under utilization with 52% caused by shortage of spares, 32% shortage of raw materials, 8% due to power problems and 8% not applicable. TPM awareness deduced 70.5% of the employees been aware of the TPM concept while 14.7% indicated the concept of TPM would help improve the current maintenance system and 14.7% were not sure. 29.5% of the employees were not aware of TPM with 64.3% not sure that the TPM concept can help improve the current maintenance system. Based on these results, knowledge and information sharing, operator involvement and training should be considered. The researchers then designed a TPM model which would result in effective implementation of TPM for higher competitiveness in the dynamic business environment.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ในวันนี้อุตสาหกรรม แนวคิดของรวมประสิทธิภาพบำรุงรักษา (TPM) ได้อย่างกว้างขวางยอมรับ และนำมาใช้ แต่ก็ยังสามารถค้นหาอุตสาหกรรมที่หันหน้าเข้าหาความท้าทายในการบำรุงรักษา ความของเอกสารนี้คือการ พัฒนาแบบจำลอง TPM ที่มีประสิทธิภาพเพื่อปรับปรุงบำรุงรักษาระบบที่บริษัทผลิตสารเคมีในแซมเบีย นักวิจัยตั้งวัตถุประสงค์ในการประเมินการบำรุงรักษาระบบปัจจุบัน การตรวจสอบประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม และ เพื่อระบุชี้และปัจจัยความสำเร็จของ TPM ได้รวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการวิจัยใช้แบบสอบถามออกแบบ โครงสร้างการสัมภาษณ์ สังเกตโดยตรง และระเบียนบริษัท ผลการวิจัยมาคู่พับ โดยตรวจดูว่า ฝ่ายบำรุงรักษาพนักงานบำรุงรักษาจำแนก 67.6%, % 24.3 รัฐบำรุงรักษา และ 8.1% ไม่เกี่ยวข้อง การวิจัยยังตรวจทานว่า 78% ของเวลาที่ดำเนินการไม่เกี่ยวข้องในกิจกรรมบำรุงรักษา ด้วยการมีส่วนร่วมดำเนินการ 14% เท่านั้น เป็นความนับถือเพื่อประสิทธิภาพของ technique(s) การบำรุงรักษาที่ใช้ 19% ถูกบันทึกคนจน 65% แฟร์ ดี 8% และ 8% ไม่เกี่ยวข้อง โดยรวม ประสิทธิภาพของอุปกรณ์ (OEE) ถูกคำนวณที่ 37% ซึ่งต่ำกว่าระดับโลกมาตรฐาน 50% อุปกรณ์หยุดทำงานเป็นสาเหตุสำคัญของพืชภายใต้การใช้ประโยชน์กับ 52% เกิดจากการขาดแคลนของอะไหล่ การขาดแคลนวัตถุดิบ 8% เนื่องจากปัญหาเกี่ยวกับไฟฟ้าและไม่ใช้ 8% 32% รับรู้ TPM deduced 70.5% ของพนักงานได้ตระหนักถึงแนวคิด TPM ในขณะที่ 14.7% ระบุแนวคิดของ TPM จะช่วยปรับปรุงบำรุงรักษาระบบปัจจุบัน และ 14.7% ไม่แน่ใจ 29.5 ไม่ทราบของ TPM 64.3% ไม่แน่ใจว่า แนวคิด TPM สามารถช่วยปรับปรุงบำรุงรักษาระบบปัจจุบัน%ของพนักงานได้ ตามนี้ผล ความรู้ และข้อมูลร่วมกัน มีส่วนร่วมดำเนินการและการฝึกอบรมควร นักวิจัยออกแบบ TPM ซึ่งจะส่งผลให้ประสิทธิภาพการใช้งานของ TPM แข่งขันสูงในสภาพแวดล้อมทางธุรกิจแบบไดนามิก แล้ว

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ในอุตสาหกรรมของวันนี้แนวคิดของการบำรุงรักษา (TPM) ได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางและดำเนินการ แต่มันก็ยังคงเป็นไปได้ที่จะพบว่าอุตสาหกรรมที่เผชิญกับความท้าทายในการบำรุงรักษา ความสำคัญของงานวิจัยนี้คือการพัฒนารูปแบบ TPM มีประสิทธิภาพในการปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาที่ บริษัท ผลิตสารเคมีในแซมเบีย นักวิจัยได้กำหนดวัตถุประสงค์ในการประเมินระบบการบำรุงรักษาในปัจจุบันเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์และการระบุตัวชี้วัดประสิทธิภาพที่สำคัญและปัจจัยความสำเร็จของ TPM ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการวิจัยที่ถูกเก็บรวบรวมใช้แบบสอบถามการออกแบบโครงสร้างการสัมภาษณ์การสังเกตโดยตรงและมีการบันทึกของ บริษัท ผลการวิจัยมาพับคู่โดยการตรวจสอบที่แผนกบำรุงรักษาลูกจ้าง 67.6% การบำรุงรักษาเสีย 24.3% บำรุงรักษาเชิงป้องกันและ 8.1% ไม่ได้บังคับ การวิจัยการทบทวนว่า 78% ของเวลาที่ผู้ประกอบการที่ไม่ได้มีส่วนร่วมในกิจกรรมการบำรุงรักษาที่มีเพียง 14% มีส่วนร่วมของผู้ประกอบการ เป็นเรื่องที่เกี่ยวกับประสิทธิภาพของเทคนิคการบำรุงรักษา (s) ใช้ 19% ได้รับการบันทึกยากจน 65% ยุติธรรม, 8% ดีและ 8% ไม่ได้บังคับ อุปกรณ์ประสิทธิภาพโดยรวม (OEE) ที่คำนวณได้ที่ 37% ซึ่งต่ำกว่ามาตรฐานระดับโลกโดย 50% การหยุดทำงานของอุปกรณ์เป็นสาเหตุสำคัญของพืชภายใต้การใช้งานที่มี 52% ที่เกิดจากปัญหาการขาดแคลนอะไหล่ขาดแคลน 32% ของวัตถุดิบ, 8% เนื่องจากปัญหาพลังงานและ 8% ไม่ได้บังคับ การรับรู้ TPM สรุปได้ว่า 70.5% ของพนักงานรับทราบแนวคิด TPM ในขณะที่ 14.7% ระบุแนวคิดของ TPM จะช่วยปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาในปัจจุบันและ 14.7% ไม่แน่ใจ 29.5% ของพนักงานที่ไม่ได้ตระหนักถึง TPM ด้วย 64.3% ไม่แน่ใจว่าแนวคิด TPM สามารถช่วยปรับปรุงระบบการบำรุงรักษาในปัจจุบัน บนพื้นฐานของผลเหล่านี้ความรู้และใช้ข้อมูลร่วมกันมีส่วนร่วมของผู้ประกอบการและการฝึกอบรมควรได้รับการพิจารณา นักวิจัยได้รับการออกแบบรูปแบบ TPM ซึ่งจะส่งผลในการดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพของ TPM ในการแข่งขันที่สูงขึ้นในสภาพแวดล้อมทางธุรกิจแบบไดนามิก