The growth of global demand in the

The growth of global demand in the automotive industry has
rapidly increased and as a result, the industry has become more
flexible and responsive to market change. Diversified customer
requirements are among the largest challenges that every manufacturer
has been forced to meet by increasing the variety of cars
manufactured within a short lead time by implementing the
mixed-model assembly line (MMAL) (Tamura, Long, & Ohno,
1999). The MMAL is implemented in many manufacturing industries
as one type of assembly line with different models and their
variants present at each workstation (Boysen, Scholl, & Wopperer,
2012). It is the practice of assembling products without changeovers
on the same line. As a component of the Just In Time (JIT)
practice, the objectives of MMAL is to deliver the products at a constant
rate of part usage, to smooth the overall production and to
balance the workload at each workstation (Lovgren & Racer, 2000).
The complex environment of a MMAL requires that thousands
of parts for different model variants be assembled on the same line.
Golz, Gujjula, Günther, Rinderer, and Ziegler (2012) addressed five
main problems that exist in the automotive industry with the high
level of model variants on a MMAL: line balancing, master productionscheduling, production sequencing, material flow control and
resequencing. The high level of variants also significantly impacts
the performance of the assembly line and parts supply (Fisher &
Ittner, 1999). Cheldelin and Ishii (2004) discussed the most general
issues that arise when highly variant parts were placed on the
assembly line: omission, incorrect installation, wrong part installation
and ‘other’ incorrect operations, such as keying in the wrong
serial number and wrong product code.
To improve the material flow control and to adapt the JIT parts
supply, Toyota Motor Corporation implemented a new system
known as the Set Parts Supply (SPS), which has been adopted in
Toyota Tsutsumi (Noguchi, 2005). The main concept of the system
is that the selection and assembly of parts are carried out in different
areas and the parts are subsequently supplied in a complete set
as a unit load to the assembly line. The SPS was introduced because
the assembly operators were expected to assemble a variety of
parts for different models while simultaneously they need to
remember the correct parts, searching for parts, picking parts
and installing the parts on the car body (Nomura, 2008). This situation
causes the assembly operator’s to forget the information and
means they are unable to complete the process within the task
time (Monden, 2011).
According to Monden (2011), although SPS is similar to kitting
in certain aspects the differences have not been clearly defined.
The SPS has been recognized as a system that is addresses quality,
cognitive and flexibility needs, while kitting which has been widely
practiced by the Swedish automobile companies is consideredprimarily as a method for solving problems of available space
(Corakci, 2008). A considerable amount of research has been published
on kitting with different strategies related to the implementation,
design and performance of such systems (Bozer & McGinnis,
1992; Brynzér & Johansson, 1995; Caputo & Pelagagge, 2011;
Hanson & Medbo, 2011; Limère, Landeghem, Goetschalckx,
Aghezzaf, & McGinnis, 2011; Medbo, 2003). However, research
on the SPS is rather limited. Therefore, it is important to close this
research gap and explore how the SPS is defined as well as the
problems arising from its implementation.
For these reasons, in this work we investigate the parts supply
problems that arise in SPS implementation and determine strategies
that could be implemented to solve the problems. The remainder of
the paper is organized as follows. In Section 2,we provide a review of
the SPS implementation. Section 3 describes the case study and Section
4 explained the detail framework of SPS integration system. The
research findings are presented in Section 5. We concluded the
paper in Section 6 with the suggestions for future research.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

มีการเติบโตของอุปสงค์ทั่วโลกในอุตสาหกรรมยานยนต์เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว และเป็นผล อุตสาหกรรมได้กลายเป็นมากขึ้นมีความยืดหยุ่น และตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของตลาด ลูกค้าที่หลากหลายความต้องอยู่ในหมู่ใหญ่ที่สุดท้าทายที่ทุกผู้ผลิตมีการบังคับให้ตอบสนอง โดยการเพิ่มความหลากหลายของรถยนต์ผลิตภายในระยะเวลารอคอยสินค้าสั้น โดยใช้การสายการประกอบแบบผสม (MMAL) (Tamura ลอง และ Ohnoปี 1999) . MMAL ที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตหลายเป็นชนิดหนึ่งของแอสเซมบลีบรรทัดกับแบบจำลองอื่น และของตนตัวแปรอยู่ที่แต่ละเวิร์กสเตชัน (Boysen รองเท้าสกอลล์ & Wopperer2012) . เป็นการปฏิบัติตามประกอบผลิตภัณฑ์ โดย changeoversในบรรทัดเดียวกัน เป็นส่วนประกอบของการเพิ่งในเวลา (JIT)แบบฝึกหัด วัตถุประสงค์ของ MMAL จะจัดส่งผลิตภัณฑ์ที่เป็นค่าคงอัตรา การใช้งาน:ส่วนให้เรียบการผลิตโดยรวม และการยอดดุลปริมาณงานที่แต่ละเวิร์กสเตชัน (Lovgren & แข่ง 2000)สภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนของ MMAL จำเป็นต้องพันส่วนในรูปแบบต่างๆ ตัวแปรจะประกอบในบรรทัดเดียวGolz, Gujjula, Günther, Rinderer และ Ziegler (2012) อยู่ 5ปัญหาหลักที่มีอยู่ในอุตสาหกรรมยานยนต์มีสูงระดับของรุ่นย่อยใน MMAL: บรรทัดดุล productionscheduling หลัก จัดลำดับการผลิต ควบคุมขั้นตอนวัสดุ และresequencing ตัวแปรในระดับสูงจะส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพของสายการประกอบและจัดหาชิ้นส่วน (Fisher &Ittner, 1999) Cheldelin และ Ishii (2004) กล่าวถึงทั่วไปส่วนใหญ่ปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อส่วนสูงตัวแปรถูกวางบนประกอบ: กระทำการอัน ติดตั้งไม่ถูกต้อง การติดตั้งบางส่วนไม่ถูกต้องและ 'อื่นๆ' ไม่ถูกต้อง เช่นป้อนไม่ถูกต้องหมายเลขประจำสินค้าและรหัสสินค้าไม่ถูกต้องการปรับปรุงวัสดุการควบคุม และปรับส่วนจิตจัดหา โตโยต้ามอเตอร์ คอร์ปอเรชั่นดำเนินการระบบใหม่เป็นที่รู้จักเป็นตั้งส่วนจัดหาสำนักงาน), ซึ่งได้รับการรับรองในโตโยต้า Tsutsumi (Noguchi, 2005) แนวคิดหลักของระบบมีให้เลือกและประกอบชิ้นส่วนทำในต่างพื้นที่และส่วนที่มีมาให้ในชุดเป็นหน่วยโหลดแอสเซมบลีบรรทัด SPS ถูกนำมาใช้เนื่องจากตัวประกอบถูกต้องรวบรวมความหลากหลายของส่วนในแบบที่แตกต่างขณะกันพวกเขาต้องการจำส่วนแก้ไข ค้นหาชิ้นส่วน รับชิ้นส่วนและติดตั้งชิ้นส่วนบนตัวรถ (พัฒนสิน 2008) สถานการณ์เช่นนี้สาเหตุของตัวดำเนินการแอสเซมบลีลืมข้อมูล และหมายความว่า ไม่สามารถดำเนินกระบวนการภายในงานเวลา (Monden, 2011)ตามแม้ว่า SPS จะคล้ายกับ kitting Monden (2011),ในลักษณะ ความแตกต่างได้ไม่ชัดเจนกำหนดSPS ที่รับรู้เป็นระบบที่มีอยู่คุณภาพรับรู้ และมีความยืดหยุ่น ต้อง kitting ซึ่งได้อย่างกว้างขวางโดยบริษัทรถยนต์ที่สวีเดนคือ consideredprimarily เป็นวิธีการแก้ปัญหาของพื้นที่ที่มี(Corakci, 2008) จำนวนงานวิจัยจำนวนมากได้รับการเผยแพร่บน kitting ด้วยกลยุทธ์ต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการใช้งานออกแบบและประสิทธิภาพของระบบ (Bozer & McGinnis1992 Brynzér และ Johansson, 1995 Caputo & Pelagagge, 2011แฮนสันและ Medbo, 2011 Limère, Landeghem, GoetschalckxAghezzaf, & McGinnis, 2011 Medbo, 2003) อย่างไรก็ตาม วิจัยSPS มีค่อนข้างจำกัด ดังนั้น จะต้องปิดนี้ค้นหาช่องว่าง และสำรวจว่า SPS ที่กำหนดรวมทั้งปัญหาที่เกิดจากการดำเนินงานของด้วยเหตุนี้ ในงานนี้ เราตรวจสอบการจัดหาชิ้นส่วนปัญหาที่เกิดขึ้นในการดำเนิน SPS และกำหนดกลยุทธ์ที่สามารถนำไปใช้เพื่อแก้ปัญหา ส่วนเหลือกระดาษมีการจัดระเบียบดังนี้ ในส่วน 2 เรามีการตรวจสอบของดำเนินงานของ SPS 3 ส่วนอธิบายกรณีศึกษาและส่วน4 อธิบายกรอบรายละเอียดของระบบรวม SPS ที่พบมีการนำเสนอใน 5 ส่วน ข้าพเจ้าได้รับการกระดาษในหัวข้อ 6 กับข้อเสนอแนะสำหรับการวิจัยในอนาคต

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การเจริญเติบโตของความต้องการของโลกในอุตสาหกรรมยานยนต์ที่มีการเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วและเป็นผลให้อุตสาหกรรมได้กลายเป็นมากขึ้นมีความยืดหยุ่นและตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงของตลาด ลูกค้าที่หลากหลายความต้องการเป็นหนึ่งในความท้าทายที่ใหญ่ที่สุดที่ทุกผู้ผลิตได้รับการบังคับเพื่อตอบสนองโดยการเพิ่มความหลากหลายของรถยนต์ที่ผลิตภายในระยะเวลาอันสั้นโดยการใช้สายการผลิตแบบผสม(MMAL) (ทามูระยาวและโอโนะ, 1999) MMAL จะดำเนินการในอุตสาหกรรมการผลิตจำนวนมากเป็นประเภทหนึ่งของสายการประกอบที่มีรูปแบบที่แตกต่างกันของพวกเขาและสายพันธุ์ในปัจจุบันที่แต่ละเวิร์กสเตชัน(Boysen, Scholl และ Wopperer, 2012) มันเป็นเรื่องของผลิตภัณฑ์ประกอบโดยไม่ต้องเปลี่ยนในบรรทัดเดียวกัน ในฐานะที่เป็นส่วนหนึ่งของ Just In Time (JIT) ต่อการปฏิบัติวัตถุประสงค์ของการMMAL คือการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่คงที่อัตราการใช้งานบางส่วนให้เรียบการผลิตโดยรวมและความสมดุลของปริมาณงานในแต่ละเวิร์กสเตชัน(Lövgrenและแข่ง, 2000) . สภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนของ MMAL ต้องว่าจำนวนของชิ้นส่วนสำหรับรูปแบบที่แตกต่างกันสายพันธุ์จะประกอบในบรรทัดเดียวกัน. Golz, Gujjula กุนเธอร์, Rinderer และ Ziegler (2012) จ่าหน้าห้าปัญหาหลักที่มีอยู่ในอุตสาหกรรมยานยนต์ที่มีความสูงระดับของรูปแบบสายพันธุ์บน MMAL สายสมดุล productionscheduling ต้นแบบลำดับการผลิตการควบคุมการไหลของวัสดุและresequencing ระดับสูงของสายพันธุ์นอกจากนี้ยังมีผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญการปฏิบัติงานของสายการประกอบและชิ้นส่วนอุปทาน (ฟิชเชอร์และ Ittner, 1999) Cheldelin และอิชิ (2004) กล่าวถึงทั่วไปส่วนใหญ่ปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนที่แตกต่างกันอย่างมากถูกวางไว้ในสายการประกอบ: ละเลย, การติดตั้งที่ไม่ถูกต้องในการติดตั้งส่วนที่ไม่ถูกต้องและ'อื่น ๆ ' การดำเนินงานที่ไม่ถูกต้องเช่น keying ในทางที่ผิดหมายเลขและผลิตภัณฑ์ที่ไม่ถูกต้องรหัส. เพื่อปรับปรุงการควบคุมการไหลของวัสดุและการปรับ JIT ส่วนอุปทานโตโยต้ามอเตอร์คอร์ปอเรชั่นดำเนินการระบบใหม่ที่รู้จักกันเป็นชุดพาร์ทซัพพลาย(SPS) ซึ่งได้รับการรับรองในโตโยต้าTsutsumi (โนกูชิ, 2005) แนวคิดหลักของระบบคือการเลือกและการประกอบชิ้นส่วนที่มีการดำเนินการที่แตกต่างกันในพื้นที่และชิ้นส่วนที่จัดมาต่อมาในชุดที่สมบูรณ์เป็นภาระต่อหน่วยการสายการประกอบ เป็น SPS ได้รับการแนะนำเพราะผู้ประกอบการคาดว่าการชุมนุมที่จะรวบรวมความหลากหลายของชิ้นส่วนสำหรับรุ่นที่แตกต่างกันพร้อมกันในขณะที่พวกเขาต้องจำส่วนที่ถูกต้อง, การค้นหาสำหรับชิ้นส่วนยกชิ้นส่วนและติดตั้งชิ้นส่วนในร่างกายรถ (Nomura, 2008) สถานการณ์เช่นนี้ทำให้เกิดของผู้ประกอบการการชุมนุมที่จะลืมข้อมูลและหมายความว่าพวกเขาไม่สามารถที่จะเสร็จสิ้นกระบวนการภายในงานเวลา(Monden 2011). ตาม Monden (2011) แม้ว่า SPS คล้ายกับ kitting ในบางแง่มุมที่แตกต่างกันไม่ได้ กำหนดไว้อย่างชัดเจน. เป็น SPS ได้รับการยอมรับว่าเป็นระบบที่มีคุณภาพอยู่กับความรู้ความเข้าใจและความต้องการความยืดหยุ่นในขณะที่kitting ซึ่งได้รับการยอมรับอย่างกว้างขวางได้รับการฝึกฝนโดยบริษัท รถยนต์สวีเดน consideredprimarily เป็นวิธีการสำหรับการแก้ไขปัญหาของพื้นที่ว่าง(Corakci 2008) จำนวนมากของการวิจัยได้รับการตีพิมพ์ใน kitting มีกลยุทธ์ที่แตกต่างที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินงานการออกแบบและประสิทธิภาพการทำงานของระบบดังกล่าว(Bozer และ McGinnis, 1992; Brynzérและ Johansson, 1995; Caputo และ Pelagagge 2011; แฮนสันและ Medbo 2011; Limère , Landeghem, Goetschalckx, Aghezzaf และ McGinnis 2011; Medbo, 2003) อย่างไรก็ตามการวิจัยใน SPS ค่อนข้าง จำกัด ดังนั้นจึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะปิดนี้ช่องว่างการวิจัยและสำรวจว่า SPS มีการกำหนดเช่นเดียวกับปัญหาที่เกิดขึ้นจากการดำเนินการ. ด้วยเหตุผลเหล่านี้ในงานนี้เราจะตรวจสอบชิ้นส่วนอุปทานปัญหาที่เกิดขึ้นในการดำเนินงานเอสพีเอและกำหนดกลยุทธ์ที่จะทำได้จะนำมาใช้ในการแก้ปัญหาที่เกิดขึ้น ส่วนที่เหลือของกระดาษมีการจัดระเบียบดังต่อไปนี้ ในส่วนที่ 2 ที่เรามีให้ทบทวนการดำเนินงานเอสพีเอ ส่วนที่ 3 อธิบายกรณีศึกษาและมาตรา4 กรอบอธิบายรายละเอียดของระบบบูรณาการ SPS ผลการวิจัยถูกนำเสนอในมาตรา 5 เราสรุปกระดาษในมาตรา6 มีข้อเสนอแนะสำหรับการวิจัยในอนาคต

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การเติบโตของอุปสงค์ทั่วโลกในอุตสาหกรรมยานยนต์ได้
เพิ่มขึ้นและเป็นผลให้อุตสาหกรรมที่มีความยืดหยุ่นและตอบสนองมากขึ้น
เปลี่ยนตลาด ความต้องการของลูกค้าที่หลากหลายของความท้าทายที่ใหญ่ที่สุด

ทุกผู้ผลิตถูกบังคับให้ตอบสนองโดยการเพิ่มความหลากหลายของรถยนต์ที่ผลิตขึ้นได้ภายในระยะเวลาสั้น ๆ

โดยการใช้สายการประกอบแบบผสม ( mmal ) ( ทามูระ , ยาว , &โอโนะ
, 1999 ) การ mmal ดำเนินการในหลายอุตสาหกรรมการผลิต
เป็นประเภทหนึ่งของสายการประกอบที่มีรูปแบบที่แตกต่างกันและพวกเขา
สายพันธุ์ ปัจจุบันแต่ละเวิร์กสเตชัน ( บอยเซนอยู่& wopperer
, , , 2012 ) มันคือการปฏิบัติของการประกอบผลิตภัณฑ์ โดยไม่มีการเปลี่ยน
ในบรรทัดเดียวกัน เป็นส่วนประกอบของการผลิตแบบทันเวลาพอดี
ฝึกวัตถุประสงค์ของ mmal คือการส่งมอบผลิตภัณฑ์ในอัตราคงที่
ใช้ส่วนหนึ่ง ให้เรียบเนียนโดยรวมของการผลิตและความสมดุลภาระงานในแต่ละเวิร์กสเตชัน
( lovgren & Racer , 2000 ) .
สภาพแวดล้อมที่ซับซ้อนของ mmal ต้องพัน
อะไหล่สำหรับสายพันธุ์รุ่นที่แตกต่างกันสามารถรวมตัวกันในบรรทัดเดียวกัน เกี่ยวกับ gujjula
, G ü nther rinderer , และ , ซีกเลอร์ ( 2012 ) 5
ระบุปัญหาหลักที่อยู่ในอุตสาหกรรมยานยนต์ ด้วยระดับของตัวแปรในแบบจำลอง
mmal : จัดสมดุลสายการผลิต อาจารย์ productionscheduling sequencing ในการผลิต การควบคุมการไหลของวัสดุและ
resequencing . ระดับของตัวแปรอย่างมีนัยสำคัญผลกระทบ
ประสิทธิภาพของแอสเซมบลีบรรทัด และจัดหาชิ้นส่วน ( Fisher &
ittner , 1999 ) และ cheldelin อิชิอิ ( 2004 ) กล่าวถึงทั่วไปที่สุด
ปัญหาที่เกิดขึ้นเมื่อชิ้นส่วนตัวแปรสูงถูกวางไว้บน
ประกอบ : การละเลย , การติดตั้งไม่ถูกต้อง การดำเนินการที่ไม่ถูกต้องผิด ส่วนการติดตั้ง
และ ' อื่น ๆ ' เช่นในผิด
หมายเลขและรหัสสินค้าผิด
เพื่อปรับปรุงการควบคุมการไหลของวัตถุดิบ และการปรับจิตส่วน
จัดหา บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ใช้ระบบใหม่
เรียกว่าชุดจัดหาชิ้นส่วน ( SP )ซึ่งได้รับการรับรองใน
โตโยต้าสึสึมิ ( โนงุจิ , 2005 ) แนวคิดหลักของระบบ
คือการประกอบชิ้นส่วนจะดำเนินการในพื้นที่ต่าง ๆและต่อมาให้

ส่วนในชุดสมบูรณ์เป็นหน่วยโหลดแอสเซมบลีบรรทัด SP แนะนำเพราะ
ชุมนุมผู้ประกอบการคาดว่าจะรวบรวมความหลากหลายของ
อะไหล่สำหรับรุ่นที่แตกต่างกัน ในขณะเดียวกันพวกเขาต้อง
จำส่วนถูกต้อง หาอะไหล่ รับอะไหล่
และติดตั้งชิ้นส่วนตัวถังรถยนต์ ( โนมูระ , 2008 ) สถานการณ์นี้
ให้พนักงานประกอบที่จะลืมข้อมูล
หมายความว่าพวกเขาไม่สามารถที่จะเสร็จสมบูรณ์ขั้นตอนภายในงาน
( monden , 2011 ) .
ตาม monden ( 2011 )แม้ว่า SP คล้ายกับ kitting
ในบางด้านความแตกต่างได้ชัดเจน .
SP ได้รับการยอมรับว่าเป็นระบบที่มีคุณภาพที่อยู่
ต้องการรับรู้ และความยืดหยุ่น ขณะนี้ซึ่งได้รับอย่างกว้างขวาง
ท่า โดยบริษัทรถยนต์สวีเดนมี consideredprimarily เป็นวิธีการแก้ปัญหา
( พื้นที่ว่าง corakci , 2008 )จำนวนมากของการวิจัยได้รับการตีพิมพ์
บนนี้ ด้วยกลยุทธ์ต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการใช้งาน การออกแบบ และสมรรถนะของระบบเช่น

&เมิ่กกีเนิส ( bozer , 1992 ; brynz é r & Johansson , 1995 ; คาปูโต& pelagagge 2011 ;
แฮนสัน& medbo 2011 ; ลิมè re landeghem goetschalckx
, , , aghezzaf &เมิ่กกีเนิส , 2011 ; medbo , 2003 ) อย่างไรก็ตาม การวิจัย
ใน SP จะค่อนข้างจำกัด ดังนั้นมันเป็นสิ่งสำคัญเพื่อปิดช่องว่างและสํารวจวิธีนี้
วิจัย SPS กำหนด ตลอดจนปัญหาที่เกิดจากการใช้งาน
.
เหตุผลเหล่านี้ งานวิจัยนี้ศึกษาการจัดหาชิ้นส่วน
ปัญหาที่เกิดขึ้นในการกำหนดกลยุทธ์และ SP
ที่สามารถดำเนินการเพื่อแก้ไขปัญหา ส่วนที่เหลือของ
กระดาษจัดดังนี้ ในส่วนที่ 2เราให้บริการตรวจสอบ
SP ใช้ ส่วนที่ 3 กล่าวถึงกรณีมาตรา
4 อธิบายรายละเอียดและกรอบของการรวมระบบ SP
ผลงานวิจัยเสนอในส่วน 5 เราสรุป
กระดาษในส่วนที่ 6 มีข้อเสนอแนะสำหรับงานวิจัยในอนาคต