Testing and evaluation methodology3

Testing and evaluation methodology
3.1. Power requirement
The instrumentation employed for measurements
of power requirement included a torque transducer, a
dynamic strain ampli"er, a portable tape recorder and
an autonomous data acquisition unit. The torque
transducer was connected to the strain ampli"er which
performed the signal conditioning. The conditioned
signal was recorded using a tape recorder. The speed
of the engine shaft was measured with the help of a
proximity switch and tachometer indicator. Power
was supplied from the 12 V battery of the combine
harvester.
The power demand of the engine shaft was the amount
of power required to operate all mechanisms of the rice
combine harvester, i.e., threshing, traction and header
systems. The power required for the threshing unit included
the power requirement of the threshing cylinder,
oscillating screen, auger conveyor and the blower unit.
The power requirement of the header unit comprised the
power required for the front auger and the stripping
rotor. The power requirement of the whole machine,
threshing and header units was calculated using the
following formula (Liljedahl et al., 1983):
P"2n n¹/60,000 (1)
where P is the power requirement in kW; n is the speed
of shaft in min~1; and ¹ is the torque transmitted
in N m.
3.2. Estimation of ,eld capacity
The e!ective "eld capacity was determined by measuring
all the time elements involved while harvesting. The
total time was categorized into productive and non-productive
time. The productive time is the actual time used
for harvesting the grains while the non-productive time
consisted of the turning time, repair and adjustment time
and other time losses. The area covered divided by the
total time gave the e!ective "eld capacity. The "eld
e$ciency was determined by the ratio of productive time
to the total time.
Fig. 5. No load power requirement of conventional combine with
stripper header: , threshing system (1); , hydraulic system for
traction (2); , stripper header (3); , sum of (1), (2), (3);
, engine operating power; a, power loss
3.3. Estimation of harvesting loss
The grain losses were determined based on the grain
yield recorded during harvesting operation. Shattering
loss refers to the ears and grains fallen on the ground
during harvesting. To determine the shattering loss,
frames made of metal 1 m long by 0)5 m wide were placed
between the rows of plants before harvesting the "eld.
After harvesting, all the grains found on the frames are
collected and weighed.
Blower and screen losses were measured from the
straw discharged by the machine. The discharged straw
was collected for a machine coverage of 3 m. This was
done by using a nylon net carried by two persons walking
behind the machine. The collected grain was cleaned by
hand to separate the grains that were blown over.
Unstripped loss refers to the rice grain that remained
on standing straw after "eld harvesting.
Total machine loss refers to the summation of shattering
loss, blower and screen losses and unstripped loss.
The quality of paddy was determined in terms of per
cent purity, which was determined by taking three samples
of grain, each weighing 200 g. These samples were
taken at successive time intervals depending on the size of
the "eld. Foreign matter was manually sorted and
weighed to ascertain per cent purity.
3.4. Estimation of fuel consumption
Before starting the test, the engine's fuel tank was
completely "lled. The quantity of fuel required to "ll the
tank after harvesting the test "eld was measured using
a 1 l graduated cylinder. Thus, the fuel consumed during
the test was determined.
F"¸
A
(2)
where F is the fuel consumption in l ha~1; A is the area
harvested in ha; and ¸ is the quantity of fuel required to
"ll the tank after harvesting the test "eld in l.
3.5. Estimation of harvesting cost
The cost of harvesting with the stripper header was
calculated by considering the "xed and variable costs.
The following formula was used for calculating annual
cost of the machine. The harvesting cost per hour for
di!erent annual uses was calculated and the break-even
area for the machine was determined (Hunt, 1995).
AC"FC#Rm#H[F#O#¸a#¸o] (3)
where AC is the annual machine cost in Baht; FC is
the total annual "xed cost in Baht; Rm is the annual
repair and maintenance cost in Baht; H is the annual
use in h; F is the fuel cost in Baht h~1; O is the lubricant
cost in Baht h~1; ¸a is the cost of labour for
bagging in Baht h~1; and ¸o is the operator cost in
Baht h~1.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

วิธีการทดสอบและประเมินผล3.1 การไฟฟ้าเครื่องมือที่ทำงานสำหรับการประเมินพลังงาน ความต้องรวมกับแรงบิดพิกัด การต้องใช้แบบไดนามิก ampli "เอ้อ เครื่องเทปบันทึก และหน่วยซื้อข้อมูลเขตปกครองตนเอง กำลังบิดพิกัดถูกเชื่อมต่อกับ ampli ต้องใช้ "เอ้อ ซึ่งดำเนินการปรับสัญญาณ การปรับอากาศสัญญาณบันทึกไว้โดยใช้เทปบันทึกเสียง ความเร็วในการของเครื่องยนต์ เพลาถูกวัด โดยใช้แบบตู้สวิตช์และ tachometer บ่งชี้ พลังงานที่มาจากแบตเตอรี่ V 12 ของการรวมเก็บเกี่ยวความต้องการพลังงานของเพลาเครื่องยนต์เป็นยอดพลังงานที่จำเป็นต้องมีกลไกทั้งหมดของข้าวรวมเก็บเกี่ยว เช่น threshing ลากและหัวข้อระบบ พลังงานที่จำเป็นสำหรับหน่วย threshing รวมความต้องการพลังงานของถัง threshingหน้าจอสั่นได้ ชอนลำเลียง และหน่วยพัดลมระบายอากาศความต้องการใช้พลังงานของหน่วยหัวข้อประกอบด้วยการพลังงานที่จำเป็นสำหรับชอนหน้าและการปอกใบพัด ไฟฟ้าของเครื่องทั้งหมดthreshing และหัวข้อถูกคำนวณโดยใช้การสูตร (Liljedahl และ al., 1983) ต่อไปนี้:P "2n n¹/60000 (1)โดยที่ P คือ ไฟฟ้าใน kW n คือ ความเร็วของเพลาในนาที ~ 1 และ แรงบิดที่ส่ง¹ใน N m3.2 การประเมิน ความจุ eldอี! ective "eld กำลังถูกกำหนด โดยการวัดองค์ประกอบเวลาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องในขณะเก็บเกี่ยว ที่เวลาทั้งหมดถูกแบ่งประสิทธิภาพ และผลิตผลเวลา เวลาต่าง ๆ คือ เวลาที่ใช้จริงการเก็บเกี่ยวธัญพืชในขณะเวลาผลิตผลประกอบด้วยเวลาเครื่องกลึง ซ่อมแซมและปรับปรุงและสูญเวลา พื้นที่ถูกแบ่งโดยครอบคลุมการเวลาทั้งหมดให้ e ! ective "eld กำลัง "Elde$ ciency ถูกกำหนด โดยอัตราส่วนของเวลาที่มีประสิทธิผลเวลาทั้งหมดFig. 5 ความต้องการพลังงานไม่โหลดของทั่วไปรวมกับหัวง:, threshing ระบบ (1); ระบบไฮดรอลิกลาก (2); หัวง (3); ผลรวมของ (1), (2), (3);อำนาจ การปฏิบัติงานของเครื่องยนต์ มี กระแสไฟฟ้า3.3 การประเมินเก็บเกี่ยวขาดทุนการสูญเสียเมล็ดข้าวถูกกำหนดตามของเมล็ดข้าวบันทึกผลตอบแทนในระหว่างการเก็บเกี่ยวการดำเนินงาน ซึ่งทำให้ป่นปี้ขาดทุนถึงหู และธัญพืชลดลงบนพื้นดินในระหว่างการเก็บเกี่ยว การตรวจสอบการสูญเสียซึ่งทำให้ป่นปี้เฟรมที่ทำจากโลหะ 1 เมตรยาวตาม 0) ถูกวางกว้าง 5 เมตรระหว่างแถวของพืชก่อนเก็บเกี่ยว "eldหลังจากการเก็บเกี่ยว ธัญพืชทั้งหมดที่พบบนเฟรมจะรวบรวม และชั่งน้ำหนักขาดอากาศและหน้าจอได้โดยวัดจากการฟางที่ออก โดยเครื่องจักร ฟาง dischargedถูกรวบรวมสำหรับความครอบคลุมเครื่องของ 3 m นี้โดยใช้ไนล่อนที่สุทธิดำเนินการ โดยบุคคลที่สองที่เดินด้านหลังเครื่อง เมล็ดข้าวรวบรวมได้ทำความสะอาดโดยมือเพื่อแยกแป้งที่ได้พัดผ่านขาดทุน unstripped หมายถึงเมล็ดข้าวที่ยังคงบนฟางยืนหลัง "eld เก็บเกี่ยวสูญเสียเครื่องจักรรวมถึงการรวมของซึ่งทำให้ป่นปี้ขาดทุน พัดลมระบายอากาศและหน้าจอขาดทุน และขาดทุน unstrippedคุณภาพของข้าวเปลือกถูกกำหนดในแง่ของต่อความบริสุทธิ์ร้อยละ ซึ่งถูกกำหนด โดยการนำตัวอย่างที่สามของเมล็ดข้าว g 200 แต่ละน้ำหนัก ตัวอย่างเหล่านี้ได้ดำเนินการในช่วงเวลาที่ต่อเนื่องขึ้นอยู่กับขนาดของ"eld เรื่องต่างประเทศถูกเรียงลำดับด้วยตนเอง และชั่งน้ำหนักเพื่อตรวจความบริสุทธิ์ร้อยละ3.4 การประเมินปริมาณการใช้น้ำมันเชื้อเพลิงก่อนที่จะเริ่มการทดสอบ ถังน้ำมันเชื้อเพลิงของเครื่องยนต์ได้สมบูรณ์ "lled ปริมาณของเชื้อเพลิงที่ต้อง " llถังหลังจากการเก็บเกี่ยวการทดสอบ "eld ถูกวัดโดยใช้ทรงกระบอก l 1 จบศึกษา ดังนั้น เชื้อเพลิงที่ใช้ไปในระหว่างการทดสอบที่ถูกกำหนดF "¸A(2)โดยที่ F คือ ปริมาณการใช้เชื้อเพลิงใน l ฮา ~ 1 เป็นตั้งเก็บเกี่ยวผลผลิตฮา และ ปริมาณของน้ำมันเชื้อเพลิงต้อง¸"จะถังหลังจากการเก็บเกี่ยวการทดสอบ"eld ใน l3.5 การประเมินของต้นทุนการเก็บเกี่ยวต้นทุนของการเก็บเกี่ยวกับหัวข้องถูกคำนวณ โดยพิจารณา "xed และต้นทุนผันแปรใช้สูตรต่อไปนี้สำหรับการคำนวณรายปีต้นทุนของเครื่องจักร ต้นทุนต่อชั่วโมงสำหรับ harvestingดิ! erent ประจำปีใช้คำนวณ และการ break-evenกำหนดพื้นที่สำหรับเครื่องจักร (ล่า 1995)AC " FC #Rm #H [F #O #¸a #¸o] (3)ต้นทุนเครื่องจักรประจำปีบาท AC เป็น FCปีรวม "ทุน xed บาท Rm เป็นปีซ่อมแซมและบำรุงรักษาต้นทุนบาท H คือ ปีuse in h; F is the fuel cost in Baht h~1; O is the lubricantcost in Baht h~1; ¸a is the cost of labour forbagging in Baht h~1; and ¸o is the operator cost inBaht h~1.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

การทดสอบและการประเมินผลวิธีการ
3.1 ความต้องการพลังงาน
เครื่องมือที่ใช้ในการวัด
ความต้องการพลังงานรวมถึงการแปลงสัญญาณแรงบิด
ความเครียดแบบไดนามิก Ampli "เอ้อบันทึกเทปแบบพกพาและ
หน่วยเก็บข้อมูลของตนเอง. แรงบิด
แปลงสัญญาณเชื่อมต่อกับสายพันธุ์ Ampli "เอ้อซึ่ง
ดำเนินการปรับอากาศสัญญาณ ปรับอากาศ
สัญญาณได้รับการบันทึกโดยใช้เทปบันทึกเสียง ความเร็ว
ของเพลาเครื่องยนต์วัดด้วยความช่วยเหลือของ
สวิทช์ความใกล้ชิดและตัวบ่งชี้มาตร เพาเวอร์
ได้รับการจัดจำหน่ายจาก 12 V แบตเตอรี่รวม
เก็บเกี่ยว.
ความต้องการใช้ไฟฟ้าของเพลาเครื่องยนต์เป็นปริมาณ
ของพลังงานที่จำเป็นในการทำงานกลไกทั้งหมดของข้าว
เครื่องเกี่ยวนวดเช่นการนวดการลากและส่วนหัวของ
ระบบ พลังงานที่จำเป็นสำหรับหน่วยนวดข้าวรวม
พลังของความต้องการสูบนวดข้าว,
หน้าจอสั่นลำเลียงสว่านและหน่วยเป่า.
ต้องการพลังงานของหน่วยส่วนหัวประกอบด้วย
พลังงานที่จำเป็นสำหรับสว่านด้านหน้าและปอก
โรเตอร์ ความต้องการพลังงานของเครื่องทั้ง
นวดและหน่วยส่วนหัวที่คำนวณโดยใช้
สูตรต่อไปนี้ (Liljedahl et al, 1983.)
P "2n n¹ / 60,000 (1)
P คือความต้องการพลังงานในกิโลวัตต์; n คือความเร็ว
ของ เพลาในนาที ~ 1 และ¹จะส่งแรงบิด
ยังไม่มีในม.
3.2 การประเมินความสามารถในภาคสนาม.
จ ective "กำลังการผลิตภาคสนามได้รับการกำหนดโดยการวัด!
องค์ประกอบทั้งหมดเวลาที่เกี่ยวข้องในขณะที่การเก็บเกี่ยว
เวลาทั้งหมดที่ถูกแบ่งออกเป็นการผลิตและที่ไม่ใช่การผลิต
เวลา เวลาการผลิตเป็นเวลาที่เกิดขึ้นจริงที่ใช้
สำหรับการเก็บเกี่ยวธัญพืชในขณะที่เวลาที่ไม่ใช่การผลิต
ประกอบด้วยเวลาเปลี่ยนซ่อมแซมและเวลาการปรับตัว
และการสูญเสียเวลาอื่น มีพื้นที่ครอบคลุมหารด้วย
เวลารวมให้อี! ective "กำลังการผลิตภาคสนาม." ภาคสนาม
อีขาดเพียง $ ถูกกำหนดโดยอัตราส่วนของเวลาการผลิต
เพื่อให้เวลาทั้งหมด.
รูป 5. ไม่มีความต้องการพลังงานไฟฟ้าของเดิมรวมกับ
ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้า: ระบบนวด (1); ระบบไฮดรอลิสำหรับ
การลาก (2); ส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้า (3) ผลรวมของ (1), (2), (3)
, เครื่องยนต์อำนาจการดำเนินงาน การสูญเสียพลังงาน
3.3 การประมาณค่าของการสูญเสียการเก็บเกี่ยว
การสูญเสียเม็ดคํานวณขึ้นข้าว
ผลผลิตที่บันทึกไว้ระหว่างการดำเนินการเก็บเกี่ยว ป่นปี้
หมายถึงการสูญเสียหูและธัญพืชลดลงบนพื้นดิน
ระหว่างการเก็บเกี่ยว การตรวจสอบการสูญเสียป่นปี้,
เฟรมทำจากโลหะ 1 เมตรยาวโดย 0) 5 เมตรกว้างอยู่
ระหว่างแถวของพืชก่อนการเก็บเกี่ยว "Eld.
หลังจากเก็บเกี่ยวธัญพืชทั้งหมดที่พบในเฟรมที่มีการ
เก็บรวบรวมและชั่งน้ำหนัก.
พัดลมระบายอากาศและหน้าจอ ความสูญเสียที่ถูกวัดจาก
ฟางออกจากโรงพยาบาลโดยเครื่อง. ฟางออกจากโรงพยาบาล
ที่ถูกเก็บรวบรวมเครื่องสำหรับการรายงานข่าวของ 3 ม. นี่คือการ
กระทำโดยใช้ตาข่ายไนลอนที่ดำเนินการโดยคนสองคนที่เดิน
อยู่ด้านหลังเครื่อง. เมล็ดที่เก็บรวบรวมได้รับการทำความสะอาดด้วย
มือที่จะแยก ธัญพืชที่ถูกลมพัด.
การสูญเสีย unstripped หมายถึงข้าวที่ยังคง
ยืนอยู่บนฟางหลังจากที่ "ภาคสนามเก็บเกี่ยว.
การสูญเสียเครื่องรวมหมายถึงผลรวมของป่นปี้
สูญเสียเป่าลมและการสูญเสียหน้าจอและการสูญเสีย unstripped.
คุณภาพของข้าวที่ได้รับการกำหนดไว้ใน แง่ของการต่อ
ความบริสุทธิ์ร้อยซึ่งถูกกำหนดโดยการสามตัวอย่าง
ของเมล็ดแต่ละชั่งน้ำหนัก 200 กรัม ตัวอย่างเหล่านี้ถูก
ถ่ายในช่วงเวลาที่ต่อเนื่องขึ้นอยู่กับขนาดของ
"ภาคสนาม. เรื่องต่างประเทศได้รับการจัดเรียงด้วยตนเองและ
ชั่งน้ำหนักเพื่อยืนยันความบริสุทธิ์ร้อยละ.
3.4. การประเมินการบริโภคน้ำมันเชื้อเพลิง
ก่อนที่จะเริ่มการทดสอบถังน้ำมันเชื้อเพลิงของเครื่องยนต์ได้
อย่างสมบูรณ์ "lled ปริมาณของน้ำมันเชื้อเพลิงที่จำเป็นในการ "จะ
ถังหลังการเก็บเกี่ยวการทดสอบ "ภาคสนามได้รับการวัดโดยใช้
1 ลิตรจบการศึกษากระบอก ดังนั้นเชื้อเพลิงบริโภคในช่วง
. การทดสอบถูกกำหนด
F "¸ (2) ที่ F คือการบริโภคน้ำมันเชื้อเพลิงลิตรฮ่า ~ 1; เป็นพื้นที่เก็บเกี่ยวในฮ่าและ¸ปริมาณของน้ำมันเชื้อเพลิงที่จำเป็นในการ"จะ ถังหลังการเก็บเกี่ยวการทดสอบ "ในภาคสนามล. 3.5. การประมาณค่าใช้จ่ายเก็บเกี่ยวค่าใช้จ่ายของการเก็บเกี่ยวที่มีส่วนหัวเต้นระบำเปลื้องผ้าที่ได้รับการคำนวณโดยพิจารณาจาก "ค่าใช้จ่ายคงที่และตัวแปร. สูตรต่อไปนี้ถูกนำมาใช้สำหรับการคำนวณประจำปีค่าใช้จ่ายของตัวเครื่อง ค่าใช้จ่ายในการเก็บเกี่ยวต่อชั่วโมงสำหรับดิ! ต่างกันการใช้งานประจำปีที่คำนวณได้และทำลายแม้กระทั่งพื้นที่สำหรับเครื่องที่ถูกกำหนด (ล่า 1995). AC "เอฟซี # Rm # H [F # O # # O] (3) ที่ AC เป็นค่าใช้จ่ายประจำปีในเครื่องบาทเอฟซีเป็นค่าใช้จ่ายทั้งหมดประจำปี "คงที่เงินบาท; Rm เป็นประจำปีการซ่อมแซมและค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาบาท H เป็นประจำทุกปีในการใช้งานเอช; F คือค่าใช้จ่ายน้ำมันเชื้อเพลิงบาทชั่วโมง ~ 1; O เป็นน้ำมันหล่อลื่นค่าใช้จ่ายบาทชั่วโมง ~ 1; เป็นค่าใช้จ่ายของแรงงานสำหรับถุงบาทชั่วโมง ~ 1; และ O เป็นค่าใช้จ่ายในการประกอบบาท ~ 1 ชั่วโมง