Control ChartsVariable control char

Control Charts
Variable control charts are used to study a process when characteristics is a measurement, for example, cycle time, processing time, waiting time, highest, area, temperature, cost or revenue. Measurement data provides more information than attribute data: consequently, variables charts are more sensitive in detecting special cause variation than are attribute charts. Variable charts are typically used in pairs. One chart studies the variation in a process, and the other studies the process average. The chart that studies variability must be examined before the chart that studies the process average. This is so because the chart that studies the process average assumes that the process variability is stable over time. One of the most commonly employed pair of charts is the Xbar-chart and the R-chart. Through the use of control charts, similar gains can be realized in the manufacturing sector. Users of control charts report savings in scrap, including material and labor, lower rework costs, reduced inspections, higher product quality, more consistent part characteristics, greater operator confidence, lower trouble shooting, reduced completion time, faster deliveries and others Summers [8].
Figure 5 illustrates the XmR range chart obtained from Minitab for historical data and Figure 5 presenting new real life data.
Comparison between factory historical data and new real life data shows that the historical data is not accurate the reason for that is lack of precision in sampling process, inaccuracy in sampling size and sampling intervals. This contradict with a major objective of SPC is to quickly detect the occurrence of assignable causes of process shifts so that investigations of the process and corrective action may be undertaken before many nonconforming units are manufactured.
Figure 4:

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

แผนภูมิควบคุมแผนภูมิควบคุมตัวแปรที่ใช้ศึกษากระบวนการเมื่อลักษณะ การ วัด ตัวอย่าง รอบเวลา เวลา เวลารอคอย สูงสุด พื้นที่ อุณหภูมิ ต้นทุน หรือรายได้ ประเมินข้อมูลมีข้อมูลน้อยกว่าแอตทริบิวต์ข้อมูล: ดังนั้น แผนภูมิของตัวแปรสำคัญมากในการตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงสาเหตุพิเศษกว่าแผนภูมิคุณลักษณะ แผนภูมิของตัวแปรโดยทั่วไปมักจะใช้เป็นคู่ แผนภูมิหนึ่งศึกษาความผันแปรในกระบวนการ และอื่น ๆ ศึกษาค่าเฉลี่ยของกระบวนการ แผนภูมิที่ศึกษาความแปรผันต้องถูกตรวจสอบก่อนที่แผนภูมิที่ศึกษาค่าเฉลี่ยของกระบวนการ คือดังแผนภูมิที่ศึกษาค่าเฉลี่ยกระบวนการอนุมานความแปรผันของกระบวนการที่มีเสถียรภาพมากกว่าเวลานี้ หนึ่งคู่มักเจ้าของแผนภูมิคือ Xbar-แผนภูมิและแผนภูมิ R โดยใช้แผนภูมิควบคุม สามารถรู้กำไรคล้ายในภาคการผลิต ผู้ออมรายงานแผนภูมิควบคุมของเสีย รวมทั้งวัสดุและแรงงาน ล่างทำใหม่ต้นทุน ตรวจสอบลดลง คุณภาพสูง ลักษณะส่วนมากขึ้น มากกว่าตัวดำเนินการความเชื่อ มั่น ปัญหา เวลาความสมบูรณ์ลดลง เร็วจัดส่ง และอื่น ๆ ต่ำกว่าฤดูร้อน [8]รูปที่ 5 แสดงแผนภูมิช่วง XmR ที่ได้รับจากปัจจัยข้อมูลประวัติและรูปที่ 5 การนำเสนอข้อมูลใหม่ของชีวิตจริงเปรียบเทียบระหว่างโรงงานข้อมูลทางประวัติศาสตร์และชีวิตจริงข้อมูลใหม่แสดงข้อมูลทางประวัติศาสตร์ไม่ใช่เหตุผลที่จะขาดความแม่นยำในกระบวนการสุ่มตัวอย่าง inaccuracy สุ่มตัวอย่างขนาด และช่วงของการสุ่มตัวอย่างถูกต้อง ซึ่งขัดแย้งกับหลักการวัตถุประสงค์ของ SPC คือการ ตรวจหาปริมาณกะสามารถกำหนดได้สาเหตุการเกิดนั้นอาจจะดำเนินการของกระบวนการและการดำเนินการแก้ไขก่อนผลิตหลายหน่วยงานไม่สอดคล้องกันรูปที่ 4:

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

แผนภูมิควบคุมแผนภูมิควบคุมตัวแปรที่ใช้ในการศึกษากระบวนการเมื่อลักษณะคือการวัดเช่นรอบเวลาเวลาการประมวลผลรอเวลาสูงสุดพื้นที่อุณหภูมิค่าใช้จ่ายหรือรายได้ ข้อมูลการวัดให้ข้อมูลมากกว่าข้อมูลแอตทริบิวต์: ดังนั้นตัวแปรที่ชาร์ตที่มีความสำคัญมากขึ้นในการตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงสาเหตุที่พิเศษกว่าแอตทริบิวต์ชาร์ต แผนภูมิตัวแปรมักจะใช้เป็นคู่ หนึ่งการศึกษาแผนภูมิการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการและการศึกษาอื่น ๆ ค่าเฉลี่ยของกระบวนการ แผนภูมิที่ศึกษาความแปรปรวนจะต้องถูกตรวจสอบก่อนที่จะแผนภูมิที่ศึกษาเฉลี่ยกระบวนการ เป็นเช่นนี้เพราะแผนภูมิที่ศึกษาเฉลี่ยกระบวนการอนุมานว่าความแปรปรวนของกระบวนการที่มีเสถียรภาพในช่วงเวลา หนึ่งในคู่ส่วนใหญ่ลูกจ้างทั่วไปของแผนภูมิเป็น Xbar แผนภูมิและ R-แผนภูมิ ผ่านการใช้งานของแผนภูมิควบคุมกำไรที่คล้ายกันสามารถรับรู้ในภาคการผลิต ผู้ใช้งานของการออมที่รายงานแผนภูมิควบคุมในเรื่องที่สนใจรวมทั้งวัสดุและแรงงานลดค่าใช้จ่ายปรับปรุงการตรวจสอบการลดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สูงขึ้นลักษณะส่วนสอดคล้องกันมากขึ้นความเชื่อมั่นของผู้ประกอบการมากขึ้นการแก้ปัญหาลดลงเวลาแล้วเสร็จลดลงการส่งมอบได้เร็วขึ้นและอื่น ๆ ในช่วงฤดูร้อน [8] .
รูปที่ 5 แสดงให้เห็นถึงแผนภูมิช่วง XmR ที่ได้รับจาก Minitab ข้อมูลทางประวัติศาสตร์และรูปที่ 5 การนำเสนอข้อมูลในชีวิตจริงใหม่.
เปรียบเทียบระหว่างข้อมูลโรงงานประวัติศาสตร์และข้อมูลชีวิตจริงใหม่แสดงให้เห็นว่าข้อมูลทางประวัติศาสตร์ไม่ถูกต้องเหตุผลที่ว่าคือการขาดความแม่นยำใน ขั้นตอนการสุ่มตัวอย่างความไม่ถูกต้องในการสุ่มตัวอย่างขนาดและช่วงเวลาการสุ่มตัวอย่าง ขัดแย้งกับวัตถุประสงค์ที่สำคัญของ SPC นี้เป็นอย่างรวดเร็วตรวจสอบสาเหตุที่เกิดขึ้นของการมอบหมายของการเปลี่ยนแปลงกระบวนการเพื่อให้การตรวจสอบของกระบวนการและการดำเนินการแก้ไขอาจจะดำเนินการก่อนที่จะไม่ลงรอยกันหลายหน่วยที่ผลิต.
รูปที่ 4:

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

แผนภูมิควบคุมแผนภูมิ
ตัวแปรควบคุมที่ใช้ศึกษากระบวนการเมื่อลักษณะเป็นวัดตัวอย่าง , เวลา , เวลาการประมวลผล รอเวลา สูงสุด พื้นที่ อุณหภูมิ ต้นทุนหรือรายได้ ข้อมูลการวัดให้ข้อมูลมากกว่าข้อมูลเชิงคุณลักษณะ : ดังนั้นตัวแปรแผนภูมิความอ่อนไหวในการตรวจหาสาเหตุ รูปแบบพิเศษกว่าแผนภูมิคุณลักษณะแผนภูมิตัวแปรมักจะใช้ในคู่ แผนภูมิหนึ่งการศึกษาความผันแปรในกระบวนการ และการศึกษาอื่น ๆกระบวนการเฉลี่ย แผนภูมิที่ศึกษา ซึ่งจะต้องถูกตรวจสอบก่อนแผนภูมิที่ศึกษากระบวนการเฉลี่ย ที่เป็นเช่นนี้เพราะแผนภูมิที่ศึกษากระบวนการเฉลี่ยถือว่า กระบวนการความแปรปรวนคงที่ตลอดเวลาหนึ่งมากที่สุดโดยทั่วไปใช้คู่ของแผนภูมิเป็นแผนภูมิ และแผนภูมิอาร์เอกซ์บาร์ . ผ่านการใช้แผนภูมิควบคุม ผลประโยชน์ที่คล้ายกันสามารถตระหนักในภาคการผลิต ผู้ใช้ของแผนภูมิควบคุมรายงานการออมในเศษซาก รวมถึงวัสดุและแรงงาน ลดต้นทุนหรือลดการตรวจสอบ ผลิตภัณฑ์คุณภาพสูง ลักษณะส่วนที่สอดคล้องกันมากขึ้น ความเชื่อมั่นของผู้ประกอบการมากกว่าลดปัญหาการยิงเสร็จ ลดเวลาการส่งมอบได้เร็วขึ้นและผู้อื่น ซัมเมอร์ [ 8 ] .
รูปที่ 5 แสดงแผนภูมิที่ได้จากโปรแกรม XMR ช่วงข้อมูลประวัติและ 5 นำเสนอข้อมูลชีวิตจริงใหม่ T .
เปรียบเทียบระหว่างโรงงานประวัติข้อมูลและชีวิตจริงใหม่ที่แสดงข้อมูลทางประวัติศาสตร์เชื่อถือไม่ได้ เหตุผลคือ ขาดความแม่นยำในกระบวนการสุ่มความไม่ถูกต้องในการสุ่มตัวอย่างขนาดและช่วงเวลาที่ศึกษา นี้ขัดแย้งกับวัตถุประสงค์หลักของ SPC คือรีบตรวจหาสาเหตุของการเกิดกระบวนการเพื่อให้ได้กะการตรวจสอบกระบวนการและการแก้ไขอาจจะแลกก่อนหลายของเสียหน่วยผลิต .
รูปที่ 4 :