In this study, we have studied a jo

In this study, we have studied a joint cyclic production and distribution scheduling problem in a two-stage supply chain with one or more suppliers, one warehouse, and one customer. We have given either optimal approaches or heuristic methods to solve the problem under two policies on production and delivery cycles. For the case with common production and delivery cycle at each supplier (policy (i)), we have proved that there exists an optimal solution where the delivery cycle time from a supplier to the warehouse is an integer multiple of the delivery cycle time from the warehouse to the customer. Based on this property, we have shown that there is a closed-form optimal solution to the problem with a single supplier under policy (i), and developed an efficient heuristic for the general problem under policy (i). The problem under policy (ii), which is more general than policy (i), is solved by a heuristic approach. Both heuristics are shown to perform very well for an extensive set of test problems. We have also computationally evaluated the value of warehouse in our two-stage supply chain. Various managerial insights have been reported.

An important use of this study is to make operational decisions regarding the delivery intervals in a two-stage supply chain. The approaches provided in this paper are easy to implement. Moreover, computationally they are very efficient. The models can also be used to make strategic decisions related to configuring or making changes to a supply chain. For example, we could use the heuristics to choose between a single-stage and a two-stage supply chain. Given that a warehouse has to be built, we could use this study to analyze the total costs corresponding to various locations of the potential warehouse. We could use the heuristics to analyze the trade-offs involved in moving an existing warehouse to a new location. This model can also be used to analyze the effect of reducing the setup cost or setup time on the performance of the entire supply chain. For example, reducing the setup cost or setup time at the supplier would enable more frequent deliveries from the supplier to the warehouse, thus saving on the average inventory costs. A trade-off between this savings and the increase in the total transportation costs and the expenses related to reducing the setup time and costs can be used to analyze whether it is worth trying for a reduction in the setup cost or time.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ในการศึกษานี้ เราได้ศึกษาทุกรอบผลิตร่วมและกระจายแผนปัญหาในสองโซ่กับซัพพลายเออร์อย่าง น้อยหนึ่ง คลัง และลูกค้ารายหนึ่ง เราได้ให้แนวทางที่เหมาะสมที่สุดหรือวิธีแล้วการแก้ไขปัญหาภายใต้นโยบายสองในวงจรการผลิตและการจัดส่ง สำหรับในกรณีทั่วไปผลิตและจัดส่งรอบที่ผู้จัดจำหน่าย (นโยบาย (i)), เราได้พิสูจน์ว่า มีโซลูชันที่ดีที่สุดจัดส่งเวลาวงจรจากผู้จำหน่ายไปยังคลังสินค้าที่เป็นจำนวนเต็มของการจัดส่งเวลาวงจรจากคลังสินค้าให้กับลูกค้า ขึ้นอยู่กับคุณสมบัตินี้ เราได้แสดงที่มีเป็นดีที่สุดการปิดฟอร์มแก้ไขปัญหากับซัพพลายเออร์เดียวภายใต้นโยบาย (i), และพัฒนา heuristic มีประสิทธิภาพสำหรับปัญหาทั่วไปภายใต้นโยบาย (i) เป็นแก้ไขปัญหาภายใต้นโยบาย (ii), ซึ่งเป็นการเพิ่มเติมกว่านโยบาย (i), ตามวิธีการแล้ว ลองผิดลองถูกทั้งสองจะแสดงการทำดีสำหรับชุดตัวอย่างละเอียดทดสอบปัญหา นอกจากนี้เรายัง computationally ได้ประเมินค่าของคลังสินค้าในโซ่ของเราสอง มีการรายงานความเข้าใจบริหารจัดการต่าง ๆใช้ความสำคัญของการศึกษานี้จะทำให้ตัดสินใจปฏิบัติเกี่ยวกับช่วงเวลาจัดส่งในโซ่สอง แนวทางที่ระบุในเอกสารนี้จะง่ายต่อการใช้ นอกจากนี้ computationally จะมีประสิทธิภาพมากขึ้น ยังสามารถใช้แบบจำลองเพื่อทำการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดค่า หรือการเปลี่ยนแปลงห่วงโซ่อุปทาน ตัวอย่าง เราสามารถใช้การลองผิดลองถูกเพื่อเลือกระหว่างระยะเดียวและสองโซ่ ที่คลังสินค้าได้ถูกสร้างขึ้น เราสามารถใช้ศึกษาวิเคราะห์ต้นทุนรวมที่สอดคล้องกับสถานต่าง ๆ ของคลังสินค้าอาจเกิดขึ้น เราสามารถใช้การลองผิดลองถูกในการวิเคราะห์ในทางเลือกเกี่ยวข้องกับการย้ายคลังสินค้ามีอยู่ไปยังตำแหน่งใหม่ รุ่นนี้สามารถใช้เพื่อวิเคราะห์ผลของการลดเวลาเซ็ตอัพต้นทุนหรือการตั้งค่าประสิทธิภาพของห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด ตัวอย่าง การลดต้นทุนการตั้งค่าหรือตั้งค่าเวลาที่ซัพพลายเออร์จะใช้บ่อยกว่าจัดส่งจากผู้ผลิตไปยังคลังสินค้า บันทึกในต้นทุนสินค้าคงคลังเฉลี่ยดังนั้น Trade-off ระหว่างนี้ประหยัดและการเพิ่มขึ้นของต้นทุนขนส่งทั้งหมดและค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับการลดต้นทุนและตั้งค่าเวลาสามารถใช้วิเคราะห์ไม่ว่าจะเป็นการลดต้นทุนการติดตั้งหรือเวลาแขก

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ในการศึกษานี้เราได้ศึกษาวงจรการผลิตร่วมกันและปัญหาการจัดตารางเวลาการจัดจำหน่ายในห่วงโซ่อุปทานสองขั้นตอนหนึ่งคนหรือมากกว่าซัพพลายเออร์ซึ่งเป็นหนึ่งในคลังสินค้าและลูกค้ารายหนึ่ง เราได้รับทั้งวิธีการที่ดีที่สุดหรือวิธีการแก้ปัญหาที่จะแก้ปัญหาภายใต้สองนโยบายในวงจรการผลิตและการส่งมอบ สำหรับกรณีที่มีการผลิตที่พบบ่อยและวงจรการจัดส่งในแต่ละผู้จัดจำหน่าย (นโยบายการ (i)) เราได้พิสูจน์ให้เห็นแล้วว่ามีทางออกที่ดีที่สุดที่รอบเวลาการส่งมอบจากผู้ผลิตไปยังคลังสินค้าเป็นจำนวนเต็มของรอบเวลาการส่งมอบจาก คลังสินค้าให้กับลูกค้า ขึ้นอยู่กับสถานที่ให้บริการนี้เราได้แสดงให้เห็นว่ามีการปิดรูปแบบวิธีการแก้ปัญหาที่ดีที่สุดในการแก้ไขปัญหาที่มีการผลิตเดียวภายใต้นโยบาย (i) และการพัฒนาแก้ปัญหาที่มีประสิทธิภาพสำหรับปัญหาทั่วไปภายใต้นโยบาย (i) ปัญหาที่เกิดขึ้นภายใต้นโยบาย (ii) ซึ่งเป็นทั่วไปมากกว่านโยบาย (i) จะแก้ไขได้โดยวิธีการแก้ปัญหา การวิเคราะห์พฤติกรรมทั้งสองจะแสดงให้เห็นว่าการดำเนินการเป็นอย่างดีสำหรับชุดที่กว้างขวางของปัญหาการทดสอบ เรายังได้รับการประเมินการคำนวณมูลค่าของคลังสินค้าในห่วงโซ่อุปทานสองขั้นตอนของเรา ข้อมูลเชิงลึกในการบริหารจัดการต่าง ๆ ที่ได้รับรายงาน. การใช้งานที่สำคัญของการศึกษาครั้งนี้คือการทำให้การตัดสินใจในการดำเนินงานเกี่ยวกับการจัดส่งในช่วงเวลาสองขั้นตอนของห่วงโซ่อุปทาน วิธีการที่ระบุไว้ในบทความนี้เป็นเรื่องง่ายที่จะใช้ นอกจากนี้คอมพิวเตอร์ที่พวกเขามีประสิทธิภาพมาก รูปแบบนอกจากนี้ยังสามารถใช้ในการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดค่าหรือการเปลี่ยนแปลงห่วงโซ่อุปทาน ตัวอย่างเช่นเราสามารถใช้การวิเคราะห์พฤติกรรมในการเลือกระหว่างขั้นตอนเดียวและสองขั้นตอนของห่วงโซ่อุปทาน ระบุว่าคลังสินค้าจะต้องมีการสร้างขึ้นเราสามารถใช้การศึกษาครั้งนี้ในการวิเคราะห์ค่าใช้จ่ายรวมที่สอดคล้องกับสถานที่ต่างๆของคลังสินค้าที่มีศักยภาพ เราสามารถใช้การวิเคราะห์พฤติกรรมการวิเคราะห์ไม่ชอบการค้าที่เกี่ยวข้องกับการเคลื่อนย้ายคลังสินค้าที่มีอยู่ไปยังสถานที่ใหม่ รุ่นนี้ยังสามารถนำมาใช้ในการวิเคราะห์ผลของการลดค่าใช้จ่ายในการติดตั้งหรือเวลาการติดตั้งกับประสิทธิภาพของห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด ยกตัวอย่างเช่นการลดค่าใช้จ่ายการติดตั้งหรือเวลาการติดตั้งที่ผู้จัดจำหน่ายที่จะช่วยให้การส่งมอบบ่อยมากขึ้นจากผู้ผลิตไปยังคลังสินค้าจึงช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายในสินค้าคงคลังเฉลี่ย การออกระหว่างการออมและการเพิ่มขึ้นของค่าใช้จ่ายในการขนส่งทั้งหมดและค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับการลดเวลาในการติดตั้งและค่าใช้จ่ายที่สามารถนำมาใช้ในการวิเคราะห์ไม่ว่าจะเป็นมูลค่าพยายามในการลดค่าใช้จ่ายในการติดตั้งหรือเวลา

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ในการศึกษานี้เราได้ศึกษาการผลิตร่วมกันและการกระจายแบบสองขั้นตอนกำหนดปัญหาในห่วงโซ่อุปทานที่มีหนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งคลังสินค้าซัพพลายเออร์ และลูกค้าคนหนึ่ง เราได้รับอย่างใดอย่างหนึ่งที่เหมาะสมแนวทางหรือวิธีการฮิวริสติกเพื่อแก้ปัญหาภายใต้สองนโยบายวงจรการผลิตและการจัดส่งสินค้าสำหรับกรณีที่มีการผลิตและจัดส่งรอบทั่วไปที่ผู้ผลิตแต่ละนโยบาย ( ฉัน ) ) เราได้พิสูจน์ให้เห็นแล้วว่ามีการส่งมอบโซลูชั่นที่เวลารอบจากซัพพลายเออร์ไปยังคลังสินค้าเป็นจำนวนเต็มหลายรอบเวลาของการจัดส่งสินค้าจากคลังสินค้าไปยังลูกค้า จากคุณสมบัตินี้เราได้แสดงให้เห็นว่ามีการปิดแบบฟอร์มการแก้ไขปัญหากับผู้ผลิตภายใต้นโยบายเดียว ( ฉัน ) และการพัฒนาที่มีประสิทธิภาพ ฮิวริสติกสำหรับปัญหาทั่วไปภายใต้นโยบาย ( ฉัน ) ปัญหาภายใต้นโยบาย ( II ) ซึ่งทั่วไปมากกว่านโยบาย ( ฉัน ) จะแก้ไขโดยวิธีแบบศึกษาสำนึก วิธีฮิวริสติกทั้งสองจะแสดงได้ดีสำหรับการตั้งค่าอย่างละเอียดของปัญหาการทดสอบเรายัง computationally ประเมินมูลค่าของคลังสินค้าของเราสองขั้นตอนในห่วงโซ่อุปทาน ข้อมูลเชิงลึกด้านการจัดการต่าง ๆมีการรายงาน

ใช้ที่สำคัญของการศึกษานี้ เพื่อตัดสินใจเกี่ยวกับการส่งงานแบบช่วงในโซ่อุปทาน แนวทางที่ให้ไว้ในบทความนี้จะง่ายต่อการใช้ . นอกจากนี้ computationally พวกเขาจะมีประสิทธิภาพมากรุ่นนี้ยังสามารถใช้ในการตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ที่เกี่ยวข้องกับการกำหนดค่าหรือการเปลี่ยนแปลงในห่วงโซ่อุปทาน . ตัวอย่างเช่น เราสามารถใช้ตัวเลขที่ต้องเลือกระหว่างสองขั้นตอนเดียวและห่วงโซ่อุปทาน ให้ที่โกดังก็ต้องสร้าง เรา สามารถ ใช้ การศึกษาครั้งนี้ เพื่อวิเคราะห์ต้นทุนรวมที่เกี่ยวข้องกับสถานที่ต่างๆของโกดังที่อาจเกิดขึ้นเราอาจจะใช้ตัวเลขที่วิเคราะห์ trade-offs เกี่ยวข้องกับการย้ายคลังสินค้าที่มีอยู่ไปยังตำแหน่งใหม่ รุ่นนี้ยังสามารถใช้เพื่อวิเคราะห์ผลกระทบของการลดต้นทุน หรือ การตั้งค่าเวลาการตั้งค่าบนประสิทธิภาพของห่วงโซ่อุปทานทั้งหมด ตัวอย่างเช่น การลดต้นทุน หรือการตั้งค่าเวลาการตั้งค่าที่ผู้ผลิตจะใช้บ่อยกว่าการส่งมอบจากผู้ผลิตไปยังคลังสินค้าดังนั้นการประหยัดในต้นทุนสินค้าคงคลังเฉลี่ย Trade-off ระหว่างการออมและการเพิ่มขึ้นในค่าใช้จ่ายในการขนส่งทั้งหมดและค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับการตั้งค่าเวลาและค่าใช้จ่ายที่สามารถนำมาวิเคราะห์ว่ามันคุ้มค่าที่พยายาม เพื่อลดต้นทุนในการติดตั้ง หรือ เวลา