requires the production of 10 m of

requires the production of 10 m of a U-channel profile,
there is the need for the production of a total
128,000 m of profile, as shown in Fig. 20. There was
a calculation of the time and the total energy for the
production of profiles by using benchmarking data and
the second optimum solution (EEF_V2). There is 1 %
reduction in the time required and a 32.64 % reduction
in the total energy consumption, which yields to a
saving of 124 MWh over project time. The financial
impact, based on the industrial cost rates of energy [39],
incurs the saving of about 7,500 euros for the overall
production of profiles.
8 Conclusions
The robust design optimization methodology of the cold
roll forming process parameters towards energy efficiency
has been proposed, developed, and demonstrated
within the current paper. A methodology utilizing an
analytical model of the energy efficiency indicator and
orthogonal arrays for control and noise factors for robust
design was developed for the cold roll forming
process. Analytical model results for the roll forming
mill motor consumption have been experimentally verified
for energy consumption within [24]. Response to
the robust design optimization was the energy efficiency
indicator, as calculated through the analytical energy
efficiency model. Specific quality constraints were set
and checked through the finite elements model (FEM).
Such an FEM was constructed using the optimum set of
levels of the control factors of the cold roll forming
process parameters, while the feasibility of the optimum
energy efficient solution was checked.
A major innovation of the current study was the introduction
to an energy efficiency analytical model of the cold
roll forming process calculation within a robust design
optimization through orthogonal arrays. A robust design
simulation comprised a total of 144 runs (16×9 runs).
Using only FEM was rather impractical, as an FEM run
was computationally expensive and took about 1.5 days
to provide a solution. Utilizing a computationally efficient
but not cost expensive analytical model of energy

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ต้องมีการผลิต 10 เมตรรายละเอียดของ U-ช่องทางที่
มีความจำเป็นสำหรับการผลิตรวม
128,000 เมตรรายละเอียดดังแสดงในรูปที่ 20. มี
การคำนวณเวลาและพลังงานสำหรับ
การผลิตโพรไฟล์โดยใช้ข้อมูลการเปรียบเทียบและ
วิธีการแก้ปัญหาที่ดีที่สุดที่สอง (EEF_V2) มี 1%
ลดลงในเวลาที่จำเป็นและลด 32.64%
ในการใช้พลังงานทั้งหมดที่ทำให้การ
ประหยัดจาก 124 เมกะวัตต์ชั่วโมงในช่วงเวลาโครงการ การเงิน
ผลกระทบขึ้นอยู่กับอัตราค่าใช้จ่ายในอุตสาหกรรมพลังงาน [39],
เกิดการประหยัดประมาณ€ 7500 สำหรับภาพรวม
การผลิตของโปรไฟล์.
8 ข้อสรุป
วิธีการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบที่แข็งแกร่งของความหนาวเย็น
ม้วนเป็นพารามิเตอร์กระบวนการที่มีต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ได้รับการเสนอ พัฒนาและแสดงให้เห็น
ในกระดาษในปัจจุบัน วิธีการใช้
รูปแบบการวิเคราะห์ของตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพการใช้พลังงานและ
อาร์เรย์ฉากสำหรับการควบคุมและปัจจัยเสียงที่แข็งแกร่งสำหรับ
การออกแบบที่ได้รับการพัฒนาสำหรับการขึ้นรูปรีดเย็น
กระบวนการ ผลการวิเคราะห์รูปแบบสำหรับม้วนเป็น
โรงงานมอเตอร์บริโภคได้รับการยืนยันการทดลอง
สำหรับการใช้พลังงานภายใน [24] การตอบสนองต่อ
การเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบที่แข็งแกร่งประสิทธิภาพการใช้พลังงานเป็น
ตัวบ่งชี้ตามที่คำนวณพลังงานผ่านการวิเคราะห์
รูปแบบที่มีประสิทธิภาพ ข้อ จำกัด ที่มีคุณภาพเฉพาะที่ตั้ง
และการตรวจสอบผ่านองค์ประกอบ จำกัด รูปแบบ (FEM).
ดังกล่าว FEM ถูกสร้างขึ้นโดยใช้การตั้งค่าที่เหมาะสมของ
ระดับของปัจจัยการควบคุมของม้วนขึ้นรูปเย็น
พารามิเตอร์กระบวนการในขณะที่ความเป็นไปได้ของที่ดีที่สุด
พลังงานโซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพได้รับการตรวจสอบ .
นวัตกรรมที่สำคัญของการศึกษาในปัจจุบันคือการแนะนำ
เพื่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานรูปแบบการวิเคราะห์ของเย็น
ม้วนเป็นกระบวนการที่อยู่ในการคำนวณการออกแบบที่แข็งแกร่ง
เพิ่มประสิทธิภาพผ่านอาร์เรย์มุมฉาก การออกแบบที่แข็งแกร่ง
จำลองประกอบด้วยทั้งหมด 144 วิ่ง (16 × 9 วิ่ง).
โดยใช้เพียง FEM ค่อนข้างทำไม่ได้เช่นเดียวกับการทำงาน FEM
คอมพิวเตอร์มีราคาแพงและใช้เวลาประมาณ 1.5 วัน
เพื่อให้แก้ปัญหา การใช้คอมพิวเตอร์ที่มีประสิทธิภาพ
แต่ไม่เสียค่าใช้จ่ายในการวิเคราะห์รูปแบบของพลังงานที่มีราคาแพง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ต้องมีการผลิต 10 M ของรางน้ําโปรไฟล์
มีความต้องการการผลิตรวม
128 M ของโปรไฟล์ ดังแสดงในรูปที่ 20 . มีการคำนวณเวลาและพลังงานเพื่อการผลิต โดยใช้การเทียบเคียง
โปรไฟล์ข้อมูลและโซลูชั่นที่เหมาะสม
2 ( eef_v2 ) มีการลดลง 1 %

ในเวลาที่ต้องการและลด 32.64 %ในการใช้พลังงานทั้งหมด ซึ่งผลผลิตจะประหยัดกว่า 124
เมื่อเวลาโครงการ การเงิน
ผลกระทบขึ้นอยู่กับอุตสาหกรรมราคาต้นทุนของพลังงาน [ 39 ] ,
เกิดการออมของเกี่ยวกับ 7 , 500 ยูโรสำหรับการผลิตโดยรวมของโปรไฟล์
.
8
( สรุปวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบของเย็น
ม้วนขึ้นรูปกระบวนการผลิตที่มีต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ได้ถูกเสนอขึ้นและแสดงให้เห็นถึง
ภายในกระดาษปัจจุบัน วิธีการการใช้แบบจำลองการวิเคราะห์ประสิทธิภาพพลังงานของ

) ตัวบ่งชี้และอาร์เรย์ควบคุมและปัจจัยเสียงที่แข็งแกร่งสำหรับการออกแบบ
ถูกพัฒนาสำหรับเย็นม้วนขึ้นรูป
กระบวนการ แบบจำลองการวิเคราะห์สำหรับม้วนขึ้นรูปเครื่องบดได้โดยการบริโภค

สำหรับตรวจสอบการใช้พลังงานไฟฟ้าภายใน [ 24 ] การตอบสนองต่อ
การเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบที่แข็งแกร่ง คือ ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ
พลังงานที่คำนวณโดยแบบจำลองประสิทธิภาพพลังงาน
วิเคราะห์ ปัญหาคุณภาพที่เฉพาะเจาะจงกำหนด
และตรวจสอบผ่านรูปแบบวิธีไฟไนต์เอลิเมนต์ ( FEM ) .
เช่นวิธีที่ถูกสร้างขึ้นโดยใช้การตั้งค่าที่เหมาะสมของระดับของการควบคุมปัจจัย

เย็นม้วนขึ้นรูปพารามิเตอร์กระบวนการ ในขณะที่ความเป็นไปได้ของเหมาะสม
โซลูชั่นที่มีประสิทธิภาพพลังงาน . .
นวัตกรรมหลักของการศึกษาในปัจจุบันคือบทนำ
เป็นแบบจำลองการวิเคราะห์ประสิทธิภาพพลังงานของเย็น
ม้วนขึ้นรูปกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพการคำนวณภายในการออกแบบที่แข็งแกร่งซึ่ง
ผ่านอาร์เรย์ . จำลองการออกแบบ
คงทนประกอบด้วยทั้งหมด 144 วิ่ง ( 16 × 9 วิ่ง ) .
ใช้เพียงวิธีที่ค่อนข้างยากมาก เป็นวิธีเรียก
คือ computationally ราคาแพง และใช้เวลาประมาณ 1.5 วัน
เพื่อให้แก้ปัญหา ใช้ computationally มีประสิทธิภาพ
แต่ต้นทุนแพงของแบบจำลองพลังงาน