Results and discussion Failure mode

Results and discussion
Failure modes of the original die
After examination of more than 50 receded dies of the
original configuration (code D01) it was found that only
a small percentage, about 4%, were rejected from the extrusion procedure due to wear, causing a product out ofdimensional limits. All other dies presented cracks,Fig. 2a,
and in some cases, small metal pieces were detached from
the surface of the die profile. The cracked dies were examined with optical and SEM microscopy and it was found udies of the fracture surfaces with SEM
revealed a network of a brittle phase and decohesion
between the matrix and this phase. It became evident that
cracks were associated with the microstructure of the Stellite 4B resulting after several extrusions. Cobalt alloys are
known to have complex microstructures with brittle phases
precipitated from the matrix during extensive heating orformed from the transformation of other microconstituents
present in the microstructure [20–25]. Microstructural
examination of the Stellite 4B before and after the extrusion process (end of die life) revealed that the material
exhibits aging transformation,Fig. 3, which leads to brittleness. Because of this transformation, the hardness of
the Stellite 4B increases from 48HRc to 52HRc. Detailed
examination of the microstructural changes occurring during die service and their role in the reduction of die life are
under investigation and will be presented in a future paper.
On the base of the above considerations it was decided
that modifications in the materials, die design and cutting
procedures should be investigated, in order to assess factors able to prolong die life. It is worth noting that the
actual die life for the configuration D01 was about 80
extrusions.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ผลและการสนทนา วิธีล้มตายเดิมหลังจากการตรวจสอบมากกว่า 50 receded ตายของการกำหนดค่าเดิม (รหัส D01) จะพบว่าเฉพาะเล็กน้อย ประมาณ 4% ถูกปฏิเสธกระบวนการอัดรีดเนื่องจากสวมใส่ ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ออก ofdimensional จำกัด ตายอื่น ๆ แสดงรอยแตก Fig. 2aและในบางกรณี โลหะชิ้นเล็ก ๆ แยกออกจากพื้นผิวของโพรไฟล์ตาย ตายรอยร้าวถูกตรวจสอบ ด้วยแสง และ SEM microscopy และพบ udies ทำการจัดการกับ SEMเปิดเผยเครือข่ายระยะเปราะ และ decohesionระหว่างเมตริกซ์และระยะนี้ มันกลายเป็นชัดที่รอยแตกเชื่อมโยงกับการต่อโครงสร้างจุลภาคของ Stellite 4B เกิดหลัง extrusions หลาย มีโลหะผสมโคบอลต์รู้จักให้ microstructures ซับซ้อนกับระยะเปราะตะกอนจากเมตริกซ์ระหว่าง orformed ร้อนอย่างละเอียดจากการเปลี่ยนแปลงของ microconstituents อื่น ๆในการต่อโครงสร้างจุลภาค [20-25] Microstructuralเปิดเผยตรวจสอบ Stellite 4B ก่อน และ หลังกระบวนการอัด (สุดท้ายของชีวิตตาย) ที่วัสดุจัดแสดงอายุการเปลี่ยนแปลง Fig. 3 ซึ่งจะเปราะ เนื่องจากการแปลงนี้ ความแข็งของStellite 4B เพิ่มขึ้นจาก 48HRc 52HRc รายละเอียดจะสอบ microstructural การเปลี่ยนแปลงเกิดขึ้นระหว่างตายบริการและบทบาทของตนในการลดลงของสิ่งมีชีวิตตายภายใต้การตรวจสอบ และจะนำเสนอในกระดาษในอนาคตบนฐานของการพิจารณาข้างต้น เป็นการตัดสินใจปรับเปลี่ยนวัสดุ ตาย ออกแบบและตัดกระบวนควรถูกตรวจสอบ การประเมินปัจจัยที่สามารถรั้งชีวิตตาย เร็ว ๆ นี้ที่เป็นชีวิตจริงตาย D01 เครื่องได้ประมาณ 80extrusions

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ผลการทดลองและการอภิปรายโหมดความล้มเหลวของการตายเดิมหลังจากการตรวจสอบกว่า50 ตายห่างของการตั้งค่าเดิม(รหัส D01) มันถูกพบว่ามีเพียงร้อยละขนาดเล็กประมาณ4% ถูกปฏิเสธจากขั้นตอนการอัดขึ้นรูปเนื่องจากในการสวมใส่ก่อให้เกิดการ สินค้าออกข้อ จำกัด ofdimensional ทั้งหมดเสียชีวิตอื่น ๆ ที่นำเสนอรอยแตกรูป 2a, และในบางกรณีชิ้นส่วนโลหะขนาดเล็กที่ถูกถอดออกจากพื้นผิวของรายละเอียดตาย ตายแตกถูกตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์แสงและ SEM และพบ udies ของพื้นผิวการแตกหักกับ SEM เปิดเผยเครือข่ายเฟสเปราะและ decohesion ระหว่างเมทริกซ์และขั้นตอนนี้ มันก็เห็นได้ชัดว่ามีรอยแตกที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างจุลภาคของ Stellite 4B ที่เกิดหลังจากการอัดขึ้นรูปหลาย โลหะผสมโคบอลต์จะรู้จักกันจะมีจุลภาคที่มีขั้นตอนที่ซับซ้อนเปราะตกตะกอนจากเมทริกซ์ในระหว่างการให้ความร้อนที่กว้างขวางorformed จากการเปลี่ยนแปลงของ microconstituents อื่น ๆอยู่ในจุลภาค [20-25] จุลภาคตรวจสอบการ Stellite 4B ก่อนและหลังกระบวนการอัดขึ้นรูป (ตอนจบของชีวิตตาย) เปิดเผยว่าวัสดุที่จัดแสดงนิทรรศการการเปลี่ยนแปลงริ้วรอยรูป 3 ซึ่งนำไปสู่ความเปราะ เพราะการเปลี่ยนแปลงครั้งนี้มีความแข็งของStellite 4B เพิ่มขึ้นจากการ 52HRc 48HRc รายละเอียดของการตรวจสอบของการเปลี่ยนแปลงจุลภาคเกิดขึ้นในระหว่างการบริการที่ตายและบทบาทในการลดลงของชีวิตตายอยู่ภายใต้การสอบสวนและจะถูกนำเสนอในกระดาษในอนาคต. บนฐานของการพิจารณาดังกล่าวข้างต้นมันก็ตัดสินใจว่าการปรับเปลี่ยนในวัสดุตายออกแบบและตัดขั้นตอนที่ควรได้รับการตรวจสอบเพื่อประเมินปัจจัยความสามารถในการยืดอายุการตาย เป็นมูลค่า noting ว่าชีวิตตายที่แท้จริงสำหรับการกำหนดค่าD01 ประมาณ 80 อัดขึ้นรูป

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ผลลัพธ์และความล้มเหลวของการสนทนา

ตายเดิมหลังจากการตรวจสอบมากกว่า 50 ห่างตาย
ค่าเดิม ( รหัส C10 ) พบว่ามีเพียง
เปอร์เซ็นต์ขนาดเล็กประมาณ 4 เปอร์เซ็นต์ ถูกปฏิเสธจากกระบวนการรีดเนื่องจากสวมใส่ ก่อให้เกิดผลิตภัณฑ์ที่ออก ofdimensional จำกัด ทั้งหมดอื่น ๆตายแสดงรอยแตกรูปที่ 2A
, และในบางกรณี , ชิ้นส่วนโลหะขนาดเล็กแยกออกจาก
พื้นผิวของแม่พิมพ์ข้อมูล แตกตายถูกตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์แบบแสงและพบ udies ของรอยแตกร้าวพื้นผิวด้วย SEM
เปิดเผยเครือข่ายเฟส และเปราะ decohesion
ระหว่างเมทริกซ์และขั้นตอนนี้ มันกลายเป็นที่เห็นได้ชัดว่า
รอยแตก มีความสัมพันธ์กับโครงสร้างทางจุลภาคของสเตลไลท์ 4B ที่เกิดหลังจากหลาย extrusions . โลหะผสมโคบอลต์เป็น
ที่รู้จักมีโครงสร้างที่ซับซ้อน ด้วยระยะ
เปราะตกตะกอนจากเมทริกซ์ระหว่างความร้อนอย่างละเอียด orformed จากการเปลี่ยนแปลงของ microconstituents อื่น
อยู่ในโครงสร้างจุลภาค [ 20 – 25 ] โครงสร้างจุลภาค
ตรวจสอบของสเตลไลท์ 4B ก่อนและหลังกระบวนการเอกซ์ทรูชัน ( ปลายของชีวิตตาย ) พบว่าวัสดุ
แสดงการแปลง อายุ รูปที่ 3ซึ่งนำไปสู่ความเปราะ . เพราะการเปลี่ยนแปลงนี้ ความแข็งของ
สเตลไลท์ 4B เพิ่มขึ้นจาก 48hrc เพื่อ 52hrc . รายละเอียดของการเปลี่ยนแปลงโครงสร้างจุลภาค
สอบเกิดขึ้นในระหว่างการให้บริการตาย และบทบาทของตนในการลดชีวิตแม่พิมพ์
สอบสวน และจะนำเสนอในกระดาษในอนาคต
บนฐานของการพิจารณาข้างต้นก็ตัดสินใจ
ที่ปรับเปลี่ยนในวัสดุ , การออกแบบแม่พิมพ์และตัด
ขั้นตอนควรตรวจสอบเพื่อประเมินปัจจัยที่สามารถยืดชีวิตตาย เป็นมูลค่า noting ว่าชีวิตตาย
ที่แท้จริงสำหรับค่า C10 ประมาณ 80

extrusions .