FMEA is a reliability tool, which r

FMEA is a reliability tool, which requires identifying failure modes of a specific product or system, their
frequency and potential causes. According to Fiorenzo Franceschini and Maurizio Galetto (2001), the life cycle of
a product is analyzed by an inter-functional work team [1]. Daimler Chrysler, Ford and General Motors are jointly
developed an international standard named SAE J1739-2006 documentation for FMEA. This document provides
general guidance in the application of different types of FMEA [2]. First, the potential failure modes and potential
causes are identified along with its effects and then the current controls are determined [3]. FMEA method is used
to calculate RPN for each failure mode and then proposed recommended actions to reduce the RPN [4]. The basic
steps are to identify the root causes and potential problems that could occur, and then derive RPN which can
direct improvement effort to the areas of greatest concern. Actions are then undertaken to reduce the risk
presented by the failure mode [5]. FMEA was developed at Grumman Aircraft Corporation in the 1950 and 1960s
and it was first applied to the naval aircraft flight control systems at Grumman. Since, then, it has been
extensively used as a powerful technique for system safety and reliability analysis of products and processes in
wide range of industries [6]. Xiuxu Zhao presented a new approach for enterprises which combined Statistical
Process Control (SPC) with FMEA knowledge library [7].

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

FMEA is a reliability tool, which requires identifying failure modes of a specific product or system, theirfrequency and potential causes. According to Fiorenzo Franceschini and Maurizio Galetto (2001), the life cycle ofa product is analyzed by an inter-functional work team [1]. Daimler Chrysler, Ford and General Motors are jointlydeveloped an international standard named SAE J1739-2006 documentation for FMEA. This document providesgeneral guidance in the application of different types of FMEA [2]. First, the potential failure modes and potentialcauses are identified along with its effects and then the current controls are determined [3]. FMEA method is usedto calculate RPN for each failure mode and then proposed recommended actions to reduce the RPN [4]. The basicsteps are to identify the root causes and potential problems that could occur, and then derive RPN which candirect improvement effort to the areas of greatest concern. Actions are then undertaken to reduce the riskpresented by the failure mode [5]. FMEA was developed at Grumman Aircraft Corporation in the 1950 and 1960sand it was first applied to the naval aircraft flight control systems at Grumman. Since, then, it has beenextensively used as a powerful technique for system safety and reliability analysis of products and processes inwide range of industries [6]. Xiuxu Zhao presented a new approach for enterprises which combined Statisticalกระบวนการควบคุม (SPC) กับ FMEA รู้ไลบรารี [7]

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

FMEA
เป็นเครื่องมือที่น่าเชื่อถือซึ่งจะต้องมีการระบุความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ที่เฉพาะเจาะจงหรือระบบของพวกเขาความถี่และสาเหตุที่อาจเกิดขึ้น ตามที่ Fiorenzo Franceschini และ Maurizio GALETTO (2001)
วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ที่มีการวิเคราะห์โดยทีมงานที่ทำงานระหว่างการทำงาน[1] เดมเลอร์ไครสเลอร์ฟอร์ดและ บริษัท General Motors
จะร่วมกันพัฒนามาตรฐานสากลชื่อเอกสารSAE J1739-2006 สำหรับ FMEA เอกสารนี้ให้คำแนะนำทั่วไปในการประยุกต์ใช้ความแตกต่างของ FMEA [2]
ก่อนที่ความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นและศักยภาพสาเหตุที่มีการระบุพร้อมกับผลแล้วการควบคุมในปัจจุบันถูกกำหนด [3]
วิธี FMEA
ถูกนำมาใช้ในการคำนวณRPN สำหรับโหมดความล้มเหลวของแต่ละคนและจากนั้นนำเสนอการดำเนินการแนะนำให้ลด RPN ส่วน [4] พื้นฐานขั้นตอนในการระบุสาเหตุและปัญหาที่อาจเกิดขึ้นที่อาจเกิดขึ้นและจากนั้นได้รับมา RPN ซึ่งสามารถตรงความพยายามที่จะปรับปรุงพื้นที่ของความกังวลที่ยิ่งใหญ่ที่สุด การดำเนินการจะดำเนินการแล้วเพื่อลดความเสี่ยงที่นำเสนอโดยโหมดความล้มเหลว [5] FMEA ที่ได้รับการพัฒนาอากาศยาน Grumman Corporation ในปี 1950 และปี 1960 และถูกนำมาใช้ครั้งแรกที่เครื่องบินเรือระบบควบคุมการบินที่กรัมแมน ตั้งแต่นั้นมาก็มีการใช้อย่างกว้างขวางเป็นเทคนิคที่มีประสิทธิภาพเพื่อความปลอดภัยของระบบและการวิเคราะห์ความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และกระบวนการในหลากหลายอุตสาหกรรม[6] Xiuxu Zhao นำเสนอวิธีการใหม่สำหรับองค์กรซึ่งรวมสถิติการควบคุมกระบวนการ(SPC) กับคลังความรู้ FMEA [7]

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

การวิเคราะห์เป็นเครื่องมือที่มีความน่าเชื่อถือ ซึ่งจะต้องมีการระบุโหมดความล้มเหลวของผลิตภัณฑ์ที่เฉพาะเจาะจงหรือระบบของพวกเขา
ความถี่และสาเหตุที่อาจเกิดขึ้น ตาม fiorenzo franceschini และ มาร์คิซิโอ galetto ( 2001 ) , วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์โดย
วิเคราะห์ระหว่างทีมงานทำงานหน้าที่ [ 1 ] เดมเลอร์ไครสเลอร์ , ฟอร์ดและ General Motors จะร่วมกัน
พัฒนามาตรฐานระหว่างประเทศ ที่ชื่อ เซ j1739-2006 เอกสารสำหรับ FMEA เอกสารนี้จะให้คำแนะนำทั่วไปในการประยุกต์
ของประเภทที่แตกต่างกันของข้อบกพร่อง [ 2 ] แรก , โหมดความล้มเหลวและสาเหตุที่มีศักยภาพ
ระบุพร้อมกับผลกระทบและการควบคุมในปัจจุบันกำหนดไว้ [ 3 ] วิธี FMEA ใช้
คำนวณคะแนนสำหรับแต่ละโหมดความล้มเหลวและขอเสนอแนะเพื่อลดคะแนน [ 4 ] ขั้นตอนพื้นฐาน
เพื่อระบุสาเหตุ และปัญหาที่อาจเกิดขึ้นที่อาจเกิดขึ้น และได้รับคะแนนซึ่งสามารถการพัฒนาตรงความพยายามไปยังพื้นที่ของกังวลมากที่สุด . การกระทำจะดำเนินการเพื่อลดความเสี่ยง
นำเสนอโดยความล้มเหลวโหมด [ 5 ]และพัฒนาขึ้นที่บริษัทกรัมแมนอากาศยานใน 1950 และ 1960
และมันเป็นครั้งแรกที่ใช้ในการควบคุมการบินอากาศยานกองทัพเรือระบบประกาศ . เพราะงั้น มันถูกใช้อย่างกว้างขวางเป็น
เทคนิคที่มีประสิทธิภาพสำหรับความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์และกระบวนการของระบบในช่วงกว้างของอุตสาหกรรม
[ 6 ]xiuxu จ้าวเสนอวิธีการใหม่สำหรับองค์กรซึ่งรวมการควบคุมกระบวนการทางสถิติ ( SPC ) ด้วย FMEA
ห้องสมุดความรู้ [ 7 ]