5. DISCUSSION ON RESULTS OF THE IMP

5. DISCUSSION ON RESULTS OF THE IMPLEMENTATION Now after applying KAIZEN concept we found 15 operators instead of 20 operators can assemble the same number of axles. From the calculation, it is clear that using kaizen techniques number of operators remain 15. i.e. 15 numbers of operators are required for performing the same operation, meeting the customer demand. This was only possible by multi-skilled and well trained operators for performing the different task at different work stations and major success was reduced Work In Progress (WIP) at the work stations. In this study operator number 5 was assigned some relevant task along with his work as the mean time for performing his job was very less. Thus at the same time he would perform these task on the same station. Similarly operator number 7, 9, 11 had to be assigned some relevant task at their stations in order to meet Takt time. Thus after kaizen they would meet the required production and target with the adequate quality. Hence, the production was improved from 200 Axle per shift to 210 Axle per shift by less number (15) of operators. One more interested thing was observed from the study that not a single operator after Kaizen reaches to 90% of the Takt time. These would result in minimum cost and increase in productivity. This kind of cooperation would strengthen the organization and spirit of the XY Axle Ltd so that it can be more competitive in the long run.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

5. สนทนา ON ผลของใช้งานขณะนี้หลังจากการใช้แนวคิดไคเซ็นที่เราพบ 15 ตัวแทนผู้ประกอบการ 20 สามารถรวบรวมจำนวนเพลาเดียวกัน จากการคำนวณ เป็นที่ชัดเจนว่า ใช้เลขเทคนิคไคเซ็นของผู้ประกอบการยังคง 15 เช่น 15 เลขของตัวดำเนินจำเป็นสำหรับการดำเนินการเดียวกัน ประชุมความต้องการลูกค้า นี้มีเท่าได้รับเป็นอย่างดี และมีทักษะหลายตัวสำหรับการดำเนินงานแตกต่างกันที่สถานีทำงานที่แตกต่างกัน และความสำเร็จที่สำคัญถูกลดงานระหว่างทำ (WIP) ที่สถานีทำงาน ในจำนวนนี้ดำเนินการศึกษา 5 มีกำหนดบางงานที่เกี่ยวข้องกับงานของเขาเป็นเวลาเฉลี่ยในการทำงานของเขาน้อยมาก ดังนั้น ในเวลาเดียวกัน เขาจะทำงานเหล่านี้ในสถานีเดียวกัน ในทำนองเดียวกันตัวเลข 7, 9, 11 ได้กำหนดงานบางอย่างที่เกี่ยวข้องที่สถานีของพวกเขาเพื่อให้ตรงกับเวลาสมดุล ดังนั้น หลังจากไคเซ็น ก็จะพบที่ต้องการและเป้าหมายที่ มีคุณภาพเพียงพอ ดังนั้น การผลิตถูกปรับปรุงจากเพลา 200 ต่อกะไป 210 เพลาแต่ละกะ โดยจำนวนน้อย (15) ของผู้ประกอบการ ความสนใจสิ่งหนึ่งที่สังเกตจากการศึกษาว่า ไม่ตัวเดียวหลังจากไคเซ็นถึง 90% ของเวลาสมดุล เหล่านี้จะส่งผลให้ต้นทุนต่ำสุด และเพิ่มผลผลิต ความร่วมมือประเภทนี้จะเสริมองค์กรและจิตวิญญาณของ Ltd เพลา XY เพื่อให้สามารถแข่งขันในระยะยาว

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

5. การอภิปรายเกี่ยวกับผลการดำเนินงานในขณะนี้หลังจากที่ใช้แนวคิด KAIZEN เราพบว่าผู้ประกอบการ 15 แทน 20 ผู้ประกอบการสามารถรวบรวมจำนวนเดียวกันของเพลา จากการคำนวณก็เป็นที่ชัดเจนว่าการใช้เทคนิคการไคเซ็นจำนวนผู้ประกอบการยังคงอยู่ที่ 15 คือ 15 หมายเลขของผู้ประกอบการที่จำเป็นสำหรับการดำเนินการเดียวกันการประชุมความต้องการของลูกค้า นี้เป็นไปได้โดยเฉพาะผู้ประกอบการหลายฝีมือและได้รับการฝึกฝนเป็นอย่างดีสำหรับการปฏิบัติงานที่แตกต่างกันที่สถานีการทำงานที่แตกต่างกันและความสำเร็จที่สำคัญลดลงทำงานในความคืบหน้า (WIP) ที่สถานีงาน ในการศึกษาครั้งนี้ผู้ประกอบการจำนวน 5 บางส่วนที่ได้รับมอบหมายงานที่เกี่ยวข้องพร้อมกับทำงานเป็นเวลาเฉลี่ยของเขาสำหรับการปฏิบัติงานของเขาเป็นอย่างน้อย ดังนั้นในเวลาเดียวกันเขาจะดำเนินการเหล่านี้ในสถานีเดียวกัน ในทำนองเดียวกันผู้ประกอบการจำนวน 7, 9, 11 ได้จะได้รับมอบหมายงานบางส่วนที่เกี่ยวข้องที่สถานีของพวกเขาเพื่อที่จะตอบสนองเวลา Takt ดังนั้นหลังจากที่ไคเซ็นพวกเขาจะตอบสนองการผลิตที่จำเป็นและกำหนดเป้​​าหมายที่มีคุณภาพเพียงพอ ดังนั้นการผลิตได้รับการปรับปรุงจาก 200 เพลาต่อการเปลี่ยนแปลงถึง 210 เพลาต่อการเปลี่ยนแปลงโดยจำนวนน้อย (15) ของผู้ประกอบการ สิ่งหนึ่งที่สนใจมากขึ้นเป็นที่สังเกตจากการศึกษาที่ไม่ได้ผู้ประกอบการเดียวหลังจาก Kaizen ถึง 90% ของเวลา Takt เหล่านี้จะส่งผลให้ค่าใช้จ่ายขั้นต่ำและเพิ่มขึ้นในการผลิต ชนิดของความร่วมมือนี้จะเสริมสร้างความเข้มแข็งขององค์กรและจิตวิญญาณของ XY เพลา จำกัด เพื่อที่จะสามารถแข่งขันได้มากขึ้นในระยะยาว

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

5 . การอภิปรายผลของการดำเนินการขณะนี้ หลังจากการใช้ไคเซ็นแนวคิดเราพบ 15 ผู้ประกอบการแทน 20 ผู้ประกอบการสามารถรวบรวมหมายเลขเดียวกันของเพลา . จากการคำนวณ เป็นที่ชัดเจนว่า การใช้เทคนิค KAIZEN จำนวนผู้ประกอบการยังคง 15 ได้แก่ หมายเลข 15 ของผู้ประกอบการต้องผ่าตัดเหมือนกัน การประชุมความต้องการของลูกค้านี้เป็นไปได้เท่านั้นโดยหลายผู้เชี่ยวชาญและผู้ประกอบการที่ผ่านการปฏิบัติงานที่แตกต่างกัน ที่สถานีงานที่แตกต่างกันและความสำเร็จลดลงความก้าวหน้าในงาน ( WIP ) ในงานสถานี ในการศึกษานี้ โอเปอเรเตอร์เบอร์ 5 ได้รับมอบหมายงานบางส่วนที่เกี่ยวข้องพร้อมกับงานของเขาเป็นเวลา หมายถึงการปฏิบัติงานของเขาได้น้อยมากดังนั้นในเวลาเดียวกันเขาจะดำเนินการงานเหล่านี้ บนสถานีเดียวกัน ในทำนองเดียวกันผู้ประกอบการจำนวน 7 , 9 , 11 ต้องได้รับมอบหมายงานที่เกี่ยวข้องบางส่วน ที่สถานีของพวกเขาเพื่อตอบสนองบุริมสิทธิ . ดังนั้นหลังจากไคเซ็นจะตอบสนองความต้องการการผลิตและเป้าหมายที่มีคุณภาพเพียงพอ ดังนั้นผลิตขึ้นจาก 200 / 210 / เปลี่ยนเพลาเพลากะจำนวนน้อยกว่า ( 15 ) ของผู้ประกอบการ สนใจเพิ่มเติมสิ่งที่พบจากการศึกษาว่า ไม่ใช่ผู้ประกอบการเดี่ยวหลังจากไคเซ็นถึง 90% ของ takt ครั้ง เหล่านี้จะส่งผลให้ต้นทุนน้อยที่สุด และเพิ่มผลผลิตชนิดของความร่วมมือนี้จะเสริมสร้างองค์กรและจิตวิญญาณของแกน xy จำกัด เพื่อให้สามารถแข่งขันได้ในระยะยาว