5.1. Uncertainty in the timing and

5.1. Uncertainty in the timing and the quantity of returns
Characteristic (1), the problem of uncertainty in timing and quantity of returns is a reflection of the uncertain nature of the life of a product. A number of factors including the life-cycle stage of a product and the rate of technological change will influence the rate of returns.
The product returns process is highly uncertain with respect to timing, when cores are available for remanufacturing; and quantity, how many cores are available. The problem of core acquisition requires that core availability be forecast for planning purposes, for both quantities available and the timing of availability. This forecast should be compared with the demand forecast to determine whether sufficient cores are available to meet demand (which we discuss in Section 5.2). Firms report activities that assist in the control of the timing or the quantity of returns, but not both. Over half (61.5%) of the firms report that they have no control over the timing or quantity of returns. Firms reporting some degree of control mainly used some form of core deposit system. Core deposit systems are intended to generate a core when a remanufactured product is sold. Most companies report requiring a trade-in, or charging a premium if no core is returned (80%). A small percentage of firms (5%) use leasing of the item to reduce timing uncertainties. However, these activities only reduce the quantity uncertainty of returns. Return policies do little to reduce the timing aspect of returns since a sale generates a return-a stochastic event itself. Leased equipment may have the lease renewed or the equipment purchased. Because of these uncertainties in returns quantities and returns timing, remanufacturing firms report core inventories account for one-third of the inventory carried (Nasr et al., 1998). Presumably, higher levels of cores are held to buffer against variation in the supply of cores and the variability in demands.
5.2. Balancing returns with demands
Characteristic (2), the problem of balancing returns with demands, is also a function of a product’s expected life and the rate of technical innovation. The goal, in order to maximize profits, is for a firm to be able to balance the returns of items from consumers with demand for remanufactured items. This need to balance return and demand rates complicates inventory management and control functions, and requires additional coordination between functional areas to effectively manage.
Re-manufacturing firms seek to balance return and demand rates to avoid excessive amounts of inventory from building up (where returns exceed demands), or low levels of customer service (where demand exceeds returns). Almost half of the firms (46.1%) report that they attempt to balance returns with final demand. The remaining firms do not attempt to balance returns with demands, preferring instead to dispose of excess inventories on a periodic basis. About half the firms base core acquisition on a mix of actual and forecasted demands, but one-third of firms report using only actual demand rates. Firms using only demand-based rates to acquire cores generally use MTO or ATO strategies, and commonly use work-in-process inventory to buffer against lead-time and demand uncertainty. The MTS firms relying solely on actual demand rates reported no difficulties obtaining sufficient cores. However, one-quarter of the firms report that no excess of cores exists, and their major product acquisition management problem is identifying reliable sources of sufficient quantities of cores. The remaining firms report several methods of dealing with excess materials, including using excess parts as spares (5%), placing the excess cores into a holding warehouse (22.7%), trading excess cores with other re-manufacturing firms (10%), and selling the excess parts and cores to scrap dealers (41%).
The core acquisition problem requires coordination amongst the various functional areas to provide the proper balance of cores and purchased replacement parts, and to ensure a balance of return and demand rates. Core acquisition activities at a typical firm include identifying the potential sources for cores, and establishing preferences based on various criteria (e.g., quality, cost, etc.). We defer this discussion to Section 5.5.
Secondary effects of this characteristic include materials management, and resource planning. Materials management activities are influenced by core acquisition activities since replacement lot sizing is dependent on the expected volumes and condition of cores. In the event replacement parts are not available, excess cores may be cannibalized for needed replacement parts. Inventory control and management techniques should be developed specifically for cores since many remanufacturing firms report that excess cores require costly storage space, and that disposal costs may be high. Finally, production decisions with respect to staffing and scheduling are dependent on core acquisitions and timing. When new parts production co-exists with remanufacturing using shared resources, this information becomes even more crucial since resource contention becomes more pronounced.
5.3. Disassembly
Characteristic (3), returned items must be dis-assembled before the product may be restored to full use. The effects of dis-assembly operations impact a large number of areas, including production control, scheduling, shop floor control, and materials and resource planning. The disassembly and subsequent release of parts to the remanufacturing operations requires a high degree of coordination with reassembly to avoid high inventory levels or poor customer service.
Disassembly is the first step in processing for remanufacturing and acts as a gateway for parts to the remanufacturing processes. Products are disassembled to the part level, assessed as to their re-manufacturability, and acceptable parts are then routed to the necessary operations. Parts not meeting minimum re-manufacturing standards may be used for spares, or sold for scrap value. Purchasing requires information from disassembly to ensure that sufficient new parts are procured. Nasr et al. (1998) report that disassembly is not simply the reverse of assembly, and that a good design for assembly is not necessarily a good design for disassembly. Two-thirds of re-manufacturing firms must practice reverse engineering to generate dis-assembly sequences, and this set of activities is time consuming (average time 22.7 days per product) and expensive (average cost $37k per product). Our survey findings indicate that three-quarters of products remanufactured are not designed for disassembly, and this has a significant impact on operations. Products not designed for dis-assembly have less predictable material recovery rates (MRRs), higher dis-assembly times, and generate more waste. Parts may be damaged during disassembly, especially on products not designed for disassembly, and this often increases material replacement rates.
In general, disassembly operations are highly variable with respect to the time required. Our respondents reported that disassembly times ranged from minutes to weeks, with very large variances in required times to disassemble like-units. The average times reported to disassemble a typical product ranges from a low of 5.54 h to a high of 300 h. All products exhibit a wide range of average times for the dis-assembly of identical products. The variances associated with disassembly times may be very high, with coefficients of variance (CVs) as high as 5.0. This uncertainty makes estimating flow times difficult and setting accurate lead times almost impossible. The majority of remanufacturers stated that they were under constant pressure to reduce lead times in order to remain competitive with OEMs.
One of the decisions facing a planner is how to release parts from the disassembly area to the remanufacturing shops. Firms report using pull, push, and push/pull release mechanisms. Our experience has shown that careful coordination is required between dis-assembly and reassembly to provide short, responsive lead times. Disassembly activities are also labor intensive with no automated techniques reported. This is a function of the current paradigm of design for disposal, and as design engineers become more aware of the problems associated with dis-assembly, presumably the outcome of dis-assembly operations will become more predictable.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

5.1. ความไม่แน่นอนในระยะเวลาและปริมาณการส่งคืน
ลักษณะ (1), ปัญหาความไม่แน่นอนในช่วงเวลาและปริมาณการส่งคืนคือ ภาพสะท้อนของธรรมชาติไม่แน่นอนของชีวิตของผลิตภัณฑ์ ปัจจัยรวมระยะวงจรอายุของผลิตภัณฑ์และอัตราการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีจะมีผลต่ออัตราผลตอบแทน
ส่งคืนผลิตภัณฑ์กระบวนการจะไม่แน่นอนสูงกับเวลา เมื่อแกนมี remanufacturing และ ปริมาณ จำนวนแกนมี ปัญหาของการซื้อสินทรัพย์หลักต้องว่า หลักพร้อมมีการคาดการณ์เพื่อ สำหรับปริมาณที่ว่างและเวลาพร้อมการวางแผน การคาดการณ์นี้ควรเปรียบเทียบกับความต้องการการคาดการณ์เพื่อตรวจสอบว่า แกนเพียงพอจะพร้อมใช้งานเพื่อตอบสนองความต้องการ (ที่เราพูดคุยในหัวข้อ 5.2) บริษัทรายงานกิจกรรมที่ช่วยในการควบคุมเวลาหรือปริมาณของคืน แต่ไม่ทั้งสองอย่าง กว่าครึ่ง (61.5%) ของบริษัทรายงานว่า พวกเขามีการควบคุมไม่เกินเวลาหรือปริมาณสินค้าส่งคืน บริษัทรายงานบางส่วนของตัวควบคุมส่วนใหญ่ใช้รูปแบบของระบบฝากหลัก หลักระบบเงินฝากมีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างหลักเมื่อมีขายผลิตภัณฑ์ remanufactured ส่วนใหญ่บริษัทรายงานต้องการแลก หรือชาร์จเบี้ยประกันถ้าหลักไม่ถูกส่งกลับ (80%) เล็กเปอร์เซ็นต์ของบริษัท (5%) การเช่าสินค้าเพื่อลดความไม่แน่นอนเกี่ยวกับเวลา อย่างไรก็ตาม กิจกรรมเหล่านี้ลดความไม่แน่นอนปริมาณสินค้าส่งคืนเท่านั้น นโยบายการส่งคืนไม่ลดด้านกำหนดเวลาส่งคืนเนื่องจากการขายคืนได้แบบเฟ้นสุ่มเหตุการณ์ตัวเองสร้างน้อย เช่าอุปกรณ์อาจมีอุปกรณ์ที่ซื้อหรือเช่าที่ต่ออายุ เนื่องจากความไม่แน่นอนเหล่านี้ในปริมาณที่ส่งคืนและส่งคืนที่กำหนดเวลา remanufacturing บริษัทรายงานหลักคงบัญชีสำหรับหนึ่งในสามของสินค้าคงคลังดำเนิน (ไคโรและ al., 1998) ทับ จัดระดับสูงของแกนการบัฟเฟอร์ความแปรผันในความต้องการและความผันแปรในการผลิตแกน
5.2 ดุลกลับ มีความต้องการ
ลักษณะ (2), ปัญหาดุลกลับ มีความต้องการ เป็นฟังก์ชันที่คาดไว้ของสินค้าและอัตราของนวัตกรรมทางด้านเทคนิค เป้าหมาย การเพิ่มผลกำไร สำหรับบริษัทสามารถส่งคืนสินค้าจากผู้บริโภคมีความต้องการสินค้า remanufactured ดุลได้ คืนนี้ต้องสมดุล และอัตราความต้องการสินค้าคงคลังการจัดการและควบคุมฟังก์ชัน complicates และต้องประสานงานเพิ่มเติมระหว่างพื้นที่ทำงานการจัดการอย่างมีประสิทธิภาพ.
บริษัทผลิต Re หาสมดุลกลับ และความต้องการพิเศษเพื่อหลีกเลี่ยงการเกินจำนวนสินค้าคงคลังจากการสร้างขึ้น (ที่ส่งคืนเกินความต้องการ), หรือบริการระดับต่ำของลูกค้า (ที่ต้องเกินส่งคืน) เกือบครึ่งหนึ่งของบริษัท (46.1%) รายงานที่พวกเขาพยายามที่จะสมดุลกลับกับความต้องการขั้นสุดท้าย บริษัทที่เหลือไม่พยายามที่จะสมดุลกลับกับความต้องการ ร่วมแทนการขายทิ้งของสินค้าคงคลังส่วนเกินงวด ประมาณครึ่งบริษัทยึดหลักมาผสมผสานกันของความต้องการจริง และที่คาดการณ์ แต่หนึ่งในสามของบริษัทรายงานโดยใช้อัตราความต้องการจริงเท่านั้น ใช้เฉพาะความต้องตามราคาเพื่อซื้อแกนโดยทั่วไปบริษัทใช้กลยุทธ์ MTO หรือ ATO และโดยทั่วไปใช้งานการทำสินค้าคงคลังการบัฟเฟอร์กับ lead-time และความต้องการความไม่แน่นอน บริษัท MTS พึ่งแผนราคาเพียงรายงานปัญหาไม่รับพอแกน อย่างไรก็ตาม หนึ่งไตรมาสของบริษัทในรายงานที่มีอยู่ไม่เกินแกน และผลิตภัณฑ์หลักมาจัดการปัญหาจะระบุแหล่งที่เชื่อถือของปริมาณที่เพียงพอของแกน บริษัทที่เหลือรายงานหลายวิธีของการจัดการกับวัสดุส่วนเกิน ใช้ส่วนเกินเป็นอะไหล่ (5%), วางแกนส่วนเกินเข้าไปในคลังสินค้าโฮลดิ้ง (22.7%), ซื้อขายเกินแกน มีบริษัทอื่น ๆ ผลิตใหม่ (10%), และขายส่วนเกินและแกนของตัวแทนจำหน่าย (41%) เสีย
ปัญหาซื้อหลักต้องประสานงานท่ามกลางพื้นที่ทำงานต่าง ๆ ให้เหมาะสมสมดุลของแกนและซื้อชิ้นส่วนอะไหล่ และให้อัตราผลตอบแทนและความต้องการของ กิจกรรมซื้อหลักที่บริษัททั่วไปรวมถึงระบุแหล่งศักยภาพแกน และสร้างลักษณะตามเกณฑ์ต่าง ๆ (เช่น คุณภาพ ต้นทุน ฯลฯ) เราเลื่อน 5.5 ส่วนการสนทนานี้
รองผลของลักษณะนี้รวมถึงการจัดการวัสดุ และการวางแผนทรัพยากรการ กิจกรรมการจัดการวัสดุได้รับอิทธิพลจากกิจกรรมหลักซื้อตั้งแต่เปลี่ยนมากขนาดจะขึ้นอยู่กับปริมาณที่คาดการณ์และสภาพของแกน ในกรณีที่ อะไหล่ไม่มี แกนส่วนเกินอาจจะ cannibalized สำหรับอะไหล่ที่จำเป็น สินค้าคงคลังการควบคุม และเทคนิคการจัดการควรพัฒนาเฉพาะสำหรับแกนเนื่องจากบริษัทหลาย remanufacturing รายงานว่า แกนส่วนเกินต้องการพื้นที่จัดเก็บค่าใช้จ่าย และที่ตัดจำหน่ายต้นทุนอาจจะสูง สุดท้าย ผลิตตัดสินใจกับพนักงาน และการจัดกำหนดการจะขึ้นอยู่กับการซื้อสินทรัพย์หลักและช่วงเวลา เมื่อการผลิตชิ้นส่วนใหม่ร่วมอยู่ด้วย remanufacturing ใช้ร่วมกันทรัพยากร ข้อมูลนี้กลายเป็นสิ่งสำคัญยิ่งเนื่องจากการช่วงชิงงานบนทรัพยากรจะชัดเจนยิ่งขึ้น.
5.3 ถอด
ลักษณะ (3), การส่งคืนสินค้าต้องประกอบ dis-ก่อนผลิตภัณฑ์อาจสามารถคืนค่าเต็มรูปแบบใช้ ผลของการดำเนินการแอสเซมบลีลดผลกระทบของพื้นที่ รวมทั้งควบคุมการผลิต วางแผน ควบคุมการผลิต วัสดุ และการวางแผนทรัพยากรการ ถอดและรุ่นต่อ ๆ ไปส่วนการดำเนินงาน remanufacturing ต้องนำมารวมกันเพื่อหลีกเลี่ยงระดับสินค้าคงคลังสูงหรือบริการลูกค้าไม่ดีการติดต่อประสานงานในระดับสูง
ถอดเป็นขั้นตอนแรกในการประมวลผลสำหรับ remanufacturing และทำหน้าที่เป็นเกตเวย์สำหรับส่วนการกระบวน remanufacturing ผลิตภัณฑ์จะแยกชิ้นสามารถถอดส่วนระดับ ประเมินเป็น re-manufacturability ของพวกเขา และส่วนที่ยอมรับได้ถูกจัดเส้นทางการดำเนินงานที่จำเป็นแล้ว ไม่ประชุมมาตรฐานขั้นต่ำการผลิตชิ้นส่วนอาจใช้อะไหล่ หรือมูลค่าซากที่ขาย ซื้อต้องการข้อมูลจากถอดชิ้นส่วนเพื่อให้แน่ใจว่า ชิ้นส่วนใหม่ที่พอจะค้นหา ไคโร et al (1998) รายงานว่า ถอดไม่ได้ก็ย้อนกลับของแอสเซมบลี ที่ดีออกแบบสำหรับแอสเซมบลีไม่จำเป็นต้องดีสำหรับถอด สองในสามของบริษัทผลิตใหม่ต้องฝึกวิศวกรรมย้อนกลับเพื่อสร้างแอสเซมบลีลดลำดับ และกิจกรรมชุดนี้มีราคาแพง และเวลาใช้ (เวลาเฉลี่ย 22.7 วันต่อสินค้า) (เฉลี่ยต้นทุน $37 k ต่อผลิตภัณฑ์) ผลการสำรวจวิจัยของเราบ่งชี้ว่า three-quarters ผลิตภัณฑ์ remanufactured ไม่ได้ถูกออกแบบมาสำหรับถอดชิ้นส่วน และมีผลกระทบสำคัญต่อการดำเนินงาน ผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้ออกแบบสำหรับแอสเซมบลีลดมีอัตราน้อยได้กู้คืนวัสดุ (MRRs), แอสเซมบลีลดสูงเวลา และสร้างขยะเพิ่มมากขึ้น ส่วนอาจจะเสียหายในระหว่างการถอดชิ้นส่วน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้ออกแบบมาสำหรับถอดชิ้นส่วน และมักเพิ่มแทนวัสดุราคาการ
ทั่วไป ดำเนินการถอดนี้ผันแปรสูงกับเวลาที่ต้องการ ตอบของเรารายงานว่า เวลาถอดอยู่ในช่วงนาทีการสัปดาห์ กับต่างมากครั้งเพื่อแยกชิ้นส่วนเหมือนหน่วยที่ต้องการ เวลาเฉลี่ยที่รายงานเพื่อแยกชิ้นส่วนเป็นผลิตภัณฑ์ทั่วไปตั้งแต่ต่ำ 5h 54 สูงของ 300 h ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดแสดงเวลาเฉลี่ยที่หลากหลายสำหรับแอสเซมบลีลดผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกัน ผลต่างที่เกี่ยวข้องกับเวลาถอดอาจสูงมาก มีสัมประสิทธิ์ของความแปรปรวน (CVs) สูงถึง 5.0 ความไม่แน่นอนนี้ทำให้กระแสประมาณเวลายาก และตั้งค่าถูกต้องรอเวลาเกือบเป็นไปไม่ได้ Remanufacturers ส่วนใหญ่ระบุว่า อยู่ภายใต้ความดันคงที่เพื่อลดเวลารอคอยสินค้าเพื่อแข่งขันกับ Oem.
หันหน้าการวางแผนการตัดสินใจอย่างใดอย่างหนึ่งเป็นวิธีการนำชิ้นส่วนจากพื้นที่ถอดให้ร้าน remanufacturing รายงานบริษัทที่ใช้ดึง ดัน และกลไกผลักดัน/ดึงออก ประสบการณ์ของเราได้แสดงว่าประสานงานระวังต้องแอสเซมบลีลดและนำมารวมกันให้เวลารอคอยสินค้าสั้น การตอบสนอง กิจกรรมถอดก็แรงมาก ด้วยเทคนิคไม่อัตโนมัติรายงาน เป็นฟังก์ชันของกระบวนทัศน์ปัจจุบันออกแบบขายทิ้ง และเป็นการออกแบบ วิศวกรจะตระหนักถึงปัญหาที่เกี่ยวข้องกับแอสเซมบลีลด สันนิษฐานว่าผลการดำเนินการแอสเซมบลีลดจะสามารถทาย

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

5.1 ความไม่แน่นอนในเวลาและปริมาณของผลตอบแทน
ลักษณะ ( 1 ) ปัญหาของความไม่แน่นอน ในเวลาและปริมาณของผลตอบแทนที่เป็นภาพสะท้อนของธรรมชาติที่ไม่แน่นอนของชีวิตของผลิตภัณฑ์ จำนวนของปัจจัยรวมทั้งขั้นตอนวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ และอัตราของการเปลี่ยนแปลงเทคโนโลยีจะมีผลต่ออัตราผลตอบแทน
ผลตอบแทนที่กระบวนการผลิตเป็นอย่างสูงด้วยความเคารพ เวลาไม่แน่นอน เมื่อแกนมี remanufacturing และปริมาณ วิธีการหลายแกนที่มีอยู่ ปัญหาหลักของการใช้หลักห้องพักมีการพยากรณ์เพื่อการวางแผน ทั้งปริมาณงานและระยะเวลาของการใช้งานการคาดการณ์นี้ควรเมื่อเทียบกับการคาดการณ์ความต้องการที่จะตรวจสอบว่าแกนเพียงพอพร้อมที่จะตอบสนองความต้องการ ( ซึ่งเราได้กล่าวถึงในมาตราที่ 5.2 ) บริษัท รายงานกิจกรรมที่ช่วยในการควบคุมเวลา หรือปริมาณของผลตอบแทน แต่ไม่ทั้งสอง กว่าครึ่ง ( 61.5 % ) ของ บริษัท ที่รายงานว่าพวกเขามีการควบคุมไม่เกินเวลาหรือปริมาณของผลตอบแทนบริษัท การรายงานบางส่วนของการควบคุมส่วนใหญ่ใช้บางรูปแบบของระบบฝากหลัก ระบบฝากหลักมีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างหลักเมื่อ remanufactured สินค้าขาย . บริษัท ส่วนใหญ่รายงานที่ต้องการการค้า หรือชาร์จ พรีเมี่ยม หากไม่มีหลักจะถูกส่งกลับ ( 80% ) ร้อยละขนาดเล็กของบริษัท ( ร้อยละ 5 ) ใช้เพื่อลดระยะเวลาการเช่าสินค้าของบริษัท อย่างไรก็ตามกิจกรรมเหล่านี้เพียงลดปริมาณความไม่แน่นอนของผลตอบแทน นโยบายกลับทำเพียงเล็กน้อยเพื่อลดเวลาด้านผลตอบแทนตั้งแต่การขายสร้าง return-a สุ่มเหตุการณ์นั่นเอง เช่าอุปกรณ์อาจจะเช่าต่อ หรือ อุปกรณ์ที่ซื้อมา เพราะความไม่แน่นอนในค่าปริมาณและส่งกลับค่าเวลาบริษัท remanufacturing รายงานสินค้าคงคลังบัญชีหลักสำหรับหนึ่งในสามของสินค้าคงคลังแบก ( Nasr et al . , 1998 ) สันนิษฐานว่า ระดับที่สูงขึ้นของแกนจะถือ กับการเปลี่ยนแปลงในอุปทานของแกนและการเปลี่ยนแปลงในความต้องการ .
5.2 . คืนสมดุลกับความต้องการ
ลักษณะ ( 2 ) ปัญหาของความสมดุลกลับมากับความต้องการเป็นฟังก์ชันของผลิตภัณฑ์คาดว่าชีวิตและอัตราของนวัตกรรมทางด้านเทคนิค เป้าหมาย เพื่อให้ได้กำไรสูงสุด คือ บริษัท สามารถปรับสมดุลของค่าสินค้าจากผู้บริโภคที่มีความต้องการ remanufactured รายการ ต้องสมดุลผลตอบแทนและอัตราความต้องการมีความซับซ้อนของการจัดการสินค้าคงคลัง และควบคุมการทำงานและต้องมีการประสานงานเพิ่มเติมระหว่างพื้นที่การทำงานเพื่อประสิทธิภาพในการจัดการ .
บริษัทผลิตอีกครั้งพยายามที่จะสมดุลผลตอบแทนและอัตราความต้องการเพื่อหลีกเลี่ยงการมากเกินไปของสินค้าคงคลังที่สร้างขึ้น ( ที่ผลตอบแทนเกินความต้องการ ) หรือระดับต่ำของการบริการลูกค้าที่ความต้องการที่เกินคืน ) เกือบครึ่งหนึ่งของบริษัท ( 9.8% ) รายงานว่า พวกเขาพยายามที่จะสมดุลกลับมาพร้อมกับอุปสงค์ขั้นสุดท้ายบริษัท ที่เหลือไม่พยายามที่จะสมดุลผลตอบแทนกับความต้องการ , พอใจแทนเพื่อกำจัดไขมันส่วนเกินของสินค้าคงคลังเป็นระยะ . ประมาณครึ่งหนึ่งของ บริษัท หลักฐานการผสมจริงและพยากรณ์ความต้องการ แต่หนึ่งในสามของ บริษัท รายงานการใช้เพียงความต้องการที่แท้จริงอัตรา บริษัทใช้ราคาตามความต้องการเท่านั้น ซึ่งโดยทั่วไปจะใช้กลยุทธ์ ATO หรือแกน MTO ,และมักใช้งานในกระบวนการผลิตสินค้าให้ กับระยะเวลาและความไม่แน่นอนของความต้องการ เอ็มทีเอ บริษัท อาศัย แต่เพียงผู้เดียวในอัตราความต้องการที่แท้จริงไม่มีการรายงานปัญหาแกนเพียงพอ อย่างไรก็ตาม หนึ่งในสี่ของ บริษัท ที่รายงานว่า ไม่มีส่วนเกินของแกนที่มีอยู่ และการซื้อผลิตภัณฑ์การจัดการปัญหาหลักของพวกเขาคือการระบุแหล่งที่เชื่อถือได้ของปริมาณที่เพียงพอของแกนรายงานบริษัทที่เหลืออยู่หลายวิธีจัดการกับวัสดุส่วนเกิน รวมถึงการใช้เป็นอะไหล่ชิ้นส่วนเกิน ( 5% ) , การวางแกนส่วนเกินเป็นถือคลังสินค้า ( 22.7 % ) , การซื้อขายกับ บริษัท ผลิตเป็นแกนส่วนเกินอื่นๆ ( 10% ) , และขายส่วนที่เกินและแกนเศษดีลเลอร์ ( ร้อยละ 41 )
ปัญหาหลัก การติดต่อประสานงานระหว่างหน้าที่ต่างๆ ต้องใช้พื้นที่เพื่อให้มีความสมดุลที่เหมาะสมของแกน และสั่งซื้ออะไหล่ และตรวจสอบยอดเงินผลตอบแทนและอัตราความต้องการ ซึ่งกิจกรรมหลักที่บริษัททั่วไปรวมถึงการระบุแหล่งข้อมูลที่มีศักยภาพสำหรับแกนและสร้างการตั้งค่าขึ้นอยู่กับเกณฑ์ต่างๆ ( เช่น คุณภาพ ต้นทุน ฯลฯ )เราเลื่อนการอภิปรายมาตรา 5 . ผลรองของลักษณะนี้ ได้แก่ การจัดการวัสดุและการวางแผนทรัพยากร กิจกรรมการจัดการวัสดุที่ได้รับอิทธิพลจากกิจกรรมหลักซื้อตั้งแต่เปลี่ยนมากขนาดขึ้นอยู่กับปริมาณและสภาพที่คาดหวังของแกน ในกรณีที่อะไหล่ไม่พร้อมใช้งานแกนเกินอาจจะ cannibalized สำหรับเป็นอะไหล่ เทคนิคการควบคุมสินค้าคงคลังและการจัดการควรได้รับการพัฒนาโดยเฉพาะสำหรับ บริษัท ที่รายงานว่า remanufacturing แกนตั้งแกนส่วนเกินที่ต้องการพื้นที่กระเป๋าราคาแพง และราคาจำหน่ายอาจจะสูง ในที่สุด การผลิตการตัดสินใจด้วยความเคารพพนักงานและตารางจะขึ้นอยู่กับหลักการและเวลาเมื่อการผลิตชิ้นส่วนใหม่ Co remanufacturing ที่มีอยู่ด้วยการใช้ทรัพยากรร่วมกัน ข้อมูลนี้จะกลายเป็นทรัพยากรที่สําคัญยิ่ง ตั้งแต่การต่อสู้จะกลายเป็นเด่นชัดมากขึ้น .
5.3 . ถอด
ลักษณะ ( 3 ) รายการที่ส่งกลับต้อง dis ประกอบก่อนที่สินค้าจะได้กลับคืนมาใช้เต็มรูปแบบ ผลของการลดผลกระทบการชุมนุมเป็นจำนวนมากของพื้นที่ รวมทั้งการควบคุมการผลิตการตั้งเวลา , ระบบควบคุมการผลิตและวัสดุและการวางแผนทรัพยากร การถอดและรุ่นที่ตามมาของชิ้นส่วนเพื่อ remanufacturing การดำเนินการต้องใช้ระดับสูงของการประสานงานกับครั้งเพื่อหลีกเลี่ยงระดับสินค้าคงคลังสูง หรือการบริการลูกค้าที่ยากจน
ถอดเป็นขั้นตอนแรกในกระบวนการแปรรูป remanufacturing และทำหน้าที่เป็นเกตเวย์สำหรับส่วน remanufacturing กระบวนการสินค้าถอดประกอบระดับภาค ประเมิน การจะผลิตและชิ้นส่วนยอมรับแล้วถูกกับการดำเนินงานที่จำเป็น ส่วนการประชุมมาตรฐานการผลิตจะน้อยอาจจะใช้ค่าอะไหล่หรือขายเศษเหล็ก การใช้ข้อมูลจากการถอดชิ้นส่วนเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนใหม่ที่เพียงพอจะจัดหา Nasr et al .( 2541 ) รายงานว่า ถอดไม่ได้เป็นเพียงการย้อนกลับของการประกอบ และการออกแบบที่ดีสำหรับการประกอบไม่จําเป็นต้องมีการออกแบบที่ดีสำหรับการถอด สองในสามของ บริษัท ที่ผลิตจะต้องฝึกการวิศวกรรมย้อนกลับเพื่อสร้างลำดับจากการประกอบและชุดของกิจกรรมนี้จะเสียเวลา ( เวลาเฉลี่ย / วันต่อผลิตภัณฑ์ และราคาแพง ( ต้นทุน $ 37k ต่อผลิตภัณฑ์เฉลี่ย )ผลสำรวจของเราระบุว่าสามในสี่ของผลิตภัณฑ์ remanufactured ไม่ได้ถูกออกแบบสำหรับการถอดชิ้นส่วน และมีผลกระทบต่อการดําเนินงาน ผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบมาสำหรับการประกอบโรคมีอัตราการกู้คืนวัสดุน้อยกว่าคาดการณ์ไว้ ( mrrs ) สูงขึ้นจากสมัชชาครั้ง และสร้างขยะมากขึ้น ส่วนที่อาจจะเสียหายระหว่างการถอดชิ้นส่วน โดยเฉพาะในผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้ออกแบบมาเพื่อถอด ,และนี้มักจะเพิ่มอัตราทดแทนวัสดุ .
โดยทั่วไปการถอดมีตัวแปรเกี่ยวกับเวลาที่จำเป็น คนของเรารายงานว่าถอดครั้งตั้งแต่นาทีสัปดาห์ที่มีความแปรปรวนมากในการถอดต้องใช้เวลาเป็นหน่วย เวลาเฉลี่ยที่รายงานการถอดผลิตภัณฑ์ทั่วไปช่วงจากต่ำ 554 H สูง 300 ชั่วโมง ผลิตภัณฑ์ทั้งหมดมีช่วงกว้างของเวลาเฉลี่ยที่ประกอบจากผลิตภัณฑ์ที่เหมือนกัน ความแปรปรวนที่เกี่ยวข้องกับถอดครั้งอาจจะสูงมาก กับค่าสัมประสิทธิ์ของความแปรปรวน ( CVS ) สูงเท่ากับ 5.0 . ความไม่แน่นอนนี้ทำให้การไหลยาก และเวลาในการรอคอยเวลาที่ถูกต้องเป็นไปไม่ได้เกือบส่วนใหญ่ของ remanufacturers กล่าวว่าพวกเขาอยู่ภายใต้แรงดันคงที่เพื่อลดเวลานำในการสั่งซื้อที่จะยังคงแข่งขันกับ OEMs .
หนึ่งในการตัดสินใจซึ่งการวางแผนเป็นวิธีการปล่อยชิ้นส่วนจากพื้นที่ถอดไป remanufacturing ร้านค้า บริษัท รายงานการใช้ ดึง ดัน และผลัก / ดึงกลไกการปล่อยประสบการณ์ของเราได้แสดงให้เห็นว่าการประสานงานระหว่าง DIS ระวังจะต้องประกอบ ครั้งให้สั้น การตอบสนองเวลานํา กิจกรรมถอดเป็นแรงงานเข้มข้น ด้วยเทคนิคแบบอัตโนมัติรายงาน นี้เป็นฟังก์ชันของกระบวนทัศน์ในปัจจุบันการออกแบบการจัดการและเป็นวิศวกรออกแบบมากขึ้นตระหนักถึงปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการชุมนุมแบบนี้สันนิษฐานว่า ผลประกอบการจะกลายเป็นโรคได้มากกว่า
.