(page1)this chapter is detailed inv

(page1)
this chapter is detailed investigation into the development of HACCP in the catering industry. it utilises the most up to date theory, research and experience to provide a comprehensive background to:

-the history of HACCP
-codex HACCP in practice
-the challenge of HACCP in small businesses
-the difficulties of HACCP in the catering industry
-a new method of applying HACCP in catering

14.2
in the 1950's when NASA scientists were developing the first manned space programme they faced the problem of how to ensure the safety of food eaten by the astronauts. They sought an approach through which they could achieve 100% assurance of food safety and soon realised that traditional end-product testing was not going to accomplish this.
in the search for a practical alternative NASA contractors studied the "Failure Mode Effect Analysis " system already in use by the US military. FMEA determines where critical risks occur within systems and then identifies strategies for controlling them. This preventative approach was identified as the way forward and a modified version to control food safety was developed. In this method the food production system was analysed to determine hazards, which were then ranked to identify the most important. The significant hazards were controlled at certain points in the process and all of this was monitored and audited via clear and extensive documentation and records HACCP in its prototype was thus developed and was in use by the NASA lunar programme that placed Neil Armstrong on tht moon in 1969.



(page2)
Since this time HACCP has grown to become the internationally recognized system of managing food safety and is now a legal requirement for food businesses in most countries of the world. For example, the European Union extended HACCP requirements to all food businesses, including catering, in January 2006.
The standard guidelines for applying HACCP principles were established in 1993 by the international standard setting organisation, the Codex Alimentarius Commission. These guidelines, which are referred to as 'classical' HACCP throughout this book, can be found in the Codex text pictured here, and downloaded free of charge at the Codex website.

14.3
There are three elements of Codex HACCP: pre-requisite programmes, preliminary procedures and seven HACCP principles.

Pre-requisite programmes
Food safety is achieved through the application of good practice with regard to the following elements:
1. The design and construction of premises to ensure the production of safe food.
2. The provision of adequate facilities to ensure the production of safe food.
3. The provision of suitable equipment to ensure the production of safe food.
4. The application of procedures and significant food safety hazards that arise during production. Theses hazards can be separated into those that are:



(page3)
a) General to the establishment (controlled through Good hygiene practices)
Within a food operation there are many general activities that are put in place to control food safety, for example: pest control; cleaning and disinfection procedures; equipment maintenance; induction training and personal hygiene practices. The control of generic hazards-common across all areas of the food operations- can be considered under the term Good Hygiene Practice (GHP).

b) Specific to the process/product (controlled through HACCP).
An examination of the operation of any food business identifies that in addition to the general hazards there are additional, operation-specific, significant hazards that need to be controlled to ensure product safety. HACCP is a system designed to manage these hazards.

Historically, the first three of these elements have formed the backbone of food legislation and hence, have been a focus for enforcement. The fourth element is less tangible, relies on people, changes on a continuous basis and is difficult to deliver, assess and enforce. it has, therefore, remained a poorly developed area of food safety control. The consensus view today is that the key to the control of 'operational' food safety hazards is the implementation of an appropriate food safety system and its effective management.

Figure 14.1 illustrates the four elements of safe food operation and clearly demonstrates that 1,2,3 and 4 can be regarded as pre-requires for HACCP.

Figure 14.1 Pre-requisites for HACCP 5

Specific hazards
General Hazards
Equipment
Facilities
Design and Construction



(page4)
14.3
The Codex model describes HACCP in terms of seven principles that are applied to each product/process in the operation. The procedure for implementing these principles is detailed in a twelve part protocol with five preliminary procedures, as demonstrated in Figure 14.2. This is often referred to as 'Classical HACCP'.

Figure 14.2 The Application of HACCP Principles

Pre-requisite Programmes

Preliminary Procedures:
(Assemble team, describe product, identify intended use,
construct flow diagram, confirm flow diagram on-site)

Principles One:
Conduct a hazard Analysis

Principles Two:
Determine Critical Control Points

Principles Three:
Establish Critical Limits

Principles Four:
Establish Monitoring Systems

Principles Five:
Establish Corrective Actions

Principles Six:
Establish Verification

Principles Seven:
Establish Documentation & Record Keeping




(page 6)
HACCP : The Twelve Steps
The five preliminary procedures, followed by the seven HACCP principles, form 12 steps to the implementation of HACCP.

Step 1: Assemble HACCP Team
The HACCP system relies on a team approach to the management to food safety. Whilst this was quite revolutionary in the 1950's, it is now commonplace in most industrial context. The former would require representation from all areas of the company (e.g. quality control, production engineering etc.) and is often referred to as the multidisciplinary element of the team. The latter refers to representation from all levels within the organisation (e.g. senior management, supervisors, food-operatives etc.) and can be referred to as the inter-hierarchical nature of the team.

Step 2: Describe Product
In order for the HACCP team to make decisions relating to the controls needed to ensure product safety, preliminary data needs to be assembled. This includes detail of ingredients, processing conditions, final product characteristics and instructions for use. Such information is essential for the team to undertake an accurate assessment of all hazards, from the receipt of ingredients, to the point at which the product reaches the customer.

Step 3: Describe Product
HACCP studies must be skilfully focused in order to keep the resultant HACCP plans manageable. This requires, amongst other things, a careful consideration of how the food products will be used in later stages of the food chain. For example, whilst vegetables that are to be eaten raw may require chlorination to reduce the risk of pathogens, this would be a totally unnecessary step if the vegetables were intended to be eaten cooked. It is also accepted that some hazards pose a greater risk to 'vulnerable' groups within the community such as the elderly or immuno-suppressed. It is therefore important to establish the target consumer group for all products so that controls developed to the HACCP study are appropriate.

Step 4: Constructing the Flow Diagram
The development and control of HACCP a systems is aided by a clear vision of the complex sets of relationships and processes involved. This is achieved through the construction of a detailed 'picture' or flow diagram of the steps involved in the production of the specific process/product under consideration in the HACCP study. Figure 14.3 is an example of a flow diagram for 'apple crumble'.




(page 7)
Step 5: On-Site Confirmation of the Flow Diagram
As discussed above, the accuracy of the flow diagram and the floor plan is of paramount importance to the success of the HACCP study. For this reason the process flow diagram must be checked for accuracy before the team can move on to the next task. The food production system should be observed under operational conditions to ensure that assumptions made regarding the process are reflected in reality and this task is often described as 'walking the line'.




(page7)
Step 6: Conduct a Hazard Analysis
Within the scope of the selected food operation, as described above, the team undertake discussions to identify any hazards that pose a significant risk to the consumer if not controlled. These hazards (that may be physical, chemical or microbiological) need to be either designed out of the system or controls through procedures developed by the HACCP team.
These procedures are termed 'control measures' and are defined as 'actions and activities that are implemented to eliminate hazards or reduce their occurrence to acceptable levels'. The control procedures form the basis of the 'documentation' required to demonstrate that HACCP a principles have been applied.

Step 7: Determine the Critical Control Points
HACCP requires the identification of steps in the process where control is essential for product safety. At these Critical Control Points (CCP' s) control measures need to be rigorously monitored and maintained to ensure that the product never fails to meet the required safety criteria.
The information evaluated by the HACCP team during hazard analysis is the basis for selecting critical control points. The hazard analysis identifies process st

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

(page1)บทนี้เป็นการตรวจสอบรายละเอียดในการพัฒนาของ HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร utilises สุดเสมอทฤษฎี การวิจัย และประสบการณ์ให้ครอบคลุมพื้นหลังที่:-ประวัติของ HACCP-ตซูบิชิ HACCP ในทางปฏิบัติ -ความท้าทายของ HACCP ในธุรกิจขนาดเล็ก -ความยากลำบากของ HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร -วิธีใหม่การใช้ HACCP ในอาหาร 14.2 ใน 1950's เมื่อนักวิทยาศาสตร์ของ NASA ได้พัฒนาโครงการพื้นที่ manned แรก พวกเขาต้องเผชิญกับปัญหาของวิธีการตรวจสอบความปลอดภัยของอาหารที่กิน โดยนักบินอวกาศ พวกเขาค้นหาวิธีการที่พวกเขาสามารถบรรลุ 100% ประกันความปลอดภัยอาหาร และเร็ว ๆ นี้ เองก็ยังคิดว่า การทดสอบผลิตภัณฑ์สุดท้ายดั้งเดิมไม่ไปทำ หา NASA อื่นปฏิบัติการ ผู้รับเหมาศึกษาระบบ "ความล้มเหลวในโหมดผลวิเคราะห์" ที่ใช้โดยกองทัพสหรัฐฯ FMEA เป็นตัวกำหนดที่สำคัญเกิดขึ้นภายในระบบ และระบุกลยุทธ์การควบคุมพวกเขาแล้ว วิธีการนี้ป้องกันและมีการระบุไว้เป็นแบบไปข้างหน้าและปรับเปลี่ยนการควบคุมความปลอดภัยของอาหารได้รับการพัฒนา วิธีนี้ ระบบการผลิตอาหารถูก analysed เพื่อกำหนดอันตราย ซึ่งได้รับการจัดอันดับแล้วระบุสำคัญ มีควบคุมอันตรายสำคัญบางจุดในกระบวนการทั้งหมดนี้ถูกตรวจสอบ และตรวจสอบทางเอกสารที่ชัดเจน และครอบคลุม และระเบียน HACCP เป็นต้นจึงมีพัฒนา และถูกใช้โดยโปรแกรมจันทรคติ NASA ที่วางนีลอาร์มสตรองบน tht มูน 1969(page2) ตั้งแต่เวลานี้ HACCP ได้เติบโตขึ้นกลายเป็น ระบบที่ยอมรับในระดับสากลของการจัดการความปลอดภัยของอาหาร และกฎหมายสำหรับธุรกิจอาหารในประเทศส่วนใหญ่ของโลกขณะนี้ ตัวอย่าง สหภาพยุโรปขยายความ HACCP ธุรกิจอาหารทั้งหมด รวมทั้งอาหาร ในเดือน 2006 มกราคม แนวทางมาตรฐานสำหรับการใช้หลักการ HACCP ก่อตั้งขึ้นในปี 1993 โดยการตั้งค่ามาตรฐานสากลองค์กร นาย Alimentarius ตซูบิชิ แนวทางเหล่านี้ ซึ่งจะเรียกว่า HACCP 'คลาสสิก' ตลอดหนังสือเล่มนี้ สามารถพบในภาพข้อตซูบิชิที่นี่ และดาวน์โหลดฟรีในเว็บไซต์ตซูบิชิ14.3 มีองค์ประกอบที่สามของ HACCP ตซูบิชิ: โปรแกรมที่จำเป็นก่อน ขั้นตอนเบื้องต้น และหลักการ HACCP เจ็ด โปรแกรมที่จำเป็นก่อน ความปลอดภัยของอาหารสามารถทำได้ผ่านแอพลิเคชันของการปฏิบัติดีตามองค์ประกอบต่อไปนี้: 1. การออกแบบและก่อสร้างสถานที่เพื่อให้การผลิตอาหารที่ปลอดภัย2.จัดหาสิ่งอำนวยความสะดวกอย่างเพียงพอเพื่อให้การผลิตอาหารปลอดภัย3.จัดหาอุปกรณ์ที่เหมาะสมเพื่อให้การผลิตอาหารปลอดภัย4. การประยุกต์อาหารสำคัญอันตรายที่เกิดขึ้นในระหว่างการผลิตและขั้นตอน ผลงานอันตรายสามารถแบ่งออกเป็นผู้ที่:(page3)ก) ทั่วไปก่อตั้งบริษัท (ควบคุมผ่านปฏิบัติสุขอนามัยดี) การดำเนินงานอาหารมีอยู่หลายกิจกรรมทั่วไปที่อยู่ในการควบคุมความปลอดภัยของอาหาร ตัวอย่าง: แมลง ขั้นตอนการทำความสะอาดและฆ่าเชื้อ บำรุงรักษาอุปกรณ์ เหนี่ยวนำฝึกอบรมและการปฏิบัติสุขอนามัยส่วนบุคคล การควบคุมทั่วไปอันตรายทั่วไปทั่วทุกพื้นที่ของการดำเนินงานอาหาร - สามารถได้รับการพิจารณาภายใต้เงื่อนไขการปฏิบัติสุขอนามัยดี (GHP)ขเฉพาะกระบวนการ/ผลิตภัณฑ์ (ควบคุมผ่าน HACCP) การตรวจสอบการดำเนินงานของธุรกิจอาหารระบุว่า นอกจากอันตรายทั่วไป มีอันตรายเพิ่มเติม ดำเนินการเฉพาะ อย่างมีนัยสำคัญที่ต้องควบคุมเพื่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ HACCP เป็นระบบที่ออกแบบมาเพื่อจัดการอันตรายเหล่านี้ ประวัติ สามแรกขององค์ประกอบเหล่านี้มีรูปแบบหลักสำคัญของกฎหมายอาหาร และดังนั้น มีการเน้นการบังคับใช้ องค์ประกอบสี่เป็นรูปธรรมน้อยกว่า อาศัยคน เปลี่ยนบนพื้นฐานอย่างต่อเนื่อง และยากต่อการจัดส่ง ประเมิน และการบังคับใช้ ดังนั้น ยังคงเป็นพื้นที่พัฒนางานควบคุมความปลอดภัยของอาหาร ดูมติวันนี้คือคีย์เพื่อการควบคุม 'ปฏิบัติ' อาหารอันตราย ดำเนินการระบบความปลอดภัยอาหารที่เหมาะสมและการจัดการที่มีประสิทธิภาพรูป 14.1 สาแสดงองค์ประกอบสี่ของการดำเนินงานอาหารปลอดภัย และชัดเจนแสดงให้เห็นว่า สามารถถือว่า 1,2,3 และ 4 ต้องการล่วงหน้าสำหรับ HACCPรูป requisites ก่อน 14.1 สำหรับ HACCP 5 ระบุอันตราย อันตรายทั่วไป อุปกรณ์ สิ่งอำนวยความสะดวก ออกแบบและก่อสร้าง (page4) 14.3 ตซูบิชิรุ่นอธิบาย HACCP ในเจ็ดหลักที่ใช้กับแต่ละผลิตภัณฑ์/กระบวนการในการดำเนินการ ขั้นตอนในการนำหลักการเหล่านี้เป็นรายละเอียดในโพรโทคอลส่วน 12 กับ 5 ขั้นตอนเบื้องต้น ดังที่แสดงในรูปที่ 14.2 นี้มักจะเรียกว่าเป็น 'คลาสสิก HACCP'รูปที่ 14.2 การประยุกต์ใช้หลักการ HACCP โปรแกรมที่จำเป็นก่อน ขั้นตอนเบื้องต้น: (รวบรวมทีม อธิบายผลิตภัณฑ์ ระบุ ใช้ สร้างแผน แผนสิ่งยืนยัน) หลักที่หนึ่ง: ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย หลักที่สอง: กำหนดจุดควบคุมวิกฤต หลักที่สาม: สร้างข้อจำกัดที่สำคัญ หลักสี่: สร้างระบบการตรวจสอบ หลักที่ 5: สร้างการดำเนินการแก้ไข หลักที่ 6: สร้างการตรวจสอบ หลักที่ 7: สร้างเอกสารและการเก็บบันทึก (หน้า 6)HACCP: 12 ขั้นตอน ตอนเบื้องต้น 5 ตามหลักการ HACCP 7 แบบฟอร์มใช้ HACCP 12 ขั้นตอนขั้นตอนที่ 1: รวบรวมทีมงาน HACCP ระบบ HACCP อาศัยวิธีการทีมการจัดการความปลอดภัยของอาหาร ขณะนี้มีปฏิวัติค่อนข้างในการ 1950's ได้ตอนนี้ดาด ๆ ธรรมดาในอุตสาหกรรมมากที่สุด เดิมจะต้องมีตัวแทนจากพื้นที่ทั้งหมดของบริษัท (เช่นการควบคุมคุณภาพ ผลิตวิศวกรรมฯลฯ) และมักจะเรียกว่าองค์ประกอบ multidisciplinary ของทีม หลังหมายถึงตัวแทนจากทุกระดับภายในองค์กร (เช่นผู้บริหาร ผู้บังคับบัญชา อาหารนั่นเองเป็นต้น) และสามารถอ้างอิงกับธรรมชาติระหว่างลำดับชั้นของกลุ่มคนขั้นตอนที่ 2: อธิบายผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ทีมงาน HACCP ต้องการตัดสินใจที่เกี่ยวข้องกับตัวควบคุมที่จำเป็นเพื่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ข้อมูลเบื้องต้นต้องมีการรวบรวม รวมถึงรายละเอียดของส่วนผสม การประมวลผลเงื่อนไข ลักษณะของผลิตภัณฑ์สุดท้าย และคำแนะนำการใช้ ข้อมูลดังกล่าวเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับทีมงานเพื่อรับการประเมินที่ถูกต้องทั้งหมดอันตราย จากการรับวัตถุดิบ จุดที่สินค้าถึงลูกค้าขั้นตอนที่ 3: อธิบายผลิตภัณฑ์ ศึกษา HACCP ต้องถูกเน้นให้แผน HACCP ผลแก่จัดการ skilfully ต้อง หมู่สิ่งอื่น ๆ รอบคอบวิธีจะใช้ผลิตภัณฑ์อาหารในขั้นตอนต่อไปของห่วงโซ่อาหาร ตัวอย่าง ในขณะที่ผักที่รับประทานดิบอาจต้องใช้คลอรีนเพื่อลดความเสี่ยงของโรค นี้จะเป็นขั้นตอนที่ไม่จำเป็นทั้งหมดถ้าผักมีวัตถุประสงค์เพื่อรับประทานสุก นอกจากนี้ยังยอมรับว่า อันตรายบางอย่างมีความเสี่ยงมากกว่ากลุ่ม 'เสี่ยง' ภายในชุมชน เช่นผู้สูงอายุ หรือ ถูกระงับ immuno จึงต้องสร้างกลุ่มผู้บริโภคเป้าหมายสำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเพื่อควบคุมพัฒนาการศึกษา HACCP เหมาะสมขั้นตอนที่ 4: สร้างแผนการ การพัฒนาและควบคุม HACCP เป็นระบบช่วย ด้วยวิสัยทัศน์ที่ชัดเจนของชุดที่ซับซ้อนของความสัมพันธ์และเกี่ยวข้องกับกระบวน ทำการก่อสร้างโดยละเอียด 'รูปภาพ' หรือแผนในขั้นตอนที่เกี่ยวข้องในการผลิตของกระบวนการ/ผลิตภัณฑ์เฉพาะภายใต้การพิจารณาในการศึกษา HACCP รูปที่ 14.3 เป็นตัวอย่างของแผนการสำหรับ 'แอปเปิ้ลพังทลาย'(หน้า 7)ขั้นตอนที่ 5: ยืนยันสิ่งของแผนการ ดังที่กล่าวไว้ข้างต้น ความถูกต้องของแผนการและแผนการผลิตเป็นสิ่งสำคัญความสำเร็จของการศึกษา HACCP ด้วยเหตุนี้ ภาพกระบวนการต้องตรวจสอบความถูกต้องก่อนที่ทีมสามารถเข้าไปในงานต่อไป ระบบการผลิตอาหารควรสังเกตได้ภายใต้เงื่อนไขการดำเนินงานเพื่อให้แน่ใจว่า สมมติฐานที่ทำเกี่ยวกับการจะกลายเป็นความจริง และอธิบายงานนี้เป็นการเดินรายการ' มักจะ(page7)ขั้นตอนที่ 6: ดำเนินการวิเคราะห์อันตราย ภายในขอบเขตของการเลือกอาหาร ตามที่อธิบายไว้ข้างต้น ทีมดำเนินการสนทนาการระบุอันตรายที่มีความเสี่ยงอย่างมีนัยสำคัญกับผู้บริโภคหาก ไม่ควบคุม อันตรายเหล่านี้ (ซึ่งอาจเป็นทางกายภาพ ทางเคมี หรือทางจุลชีววิทยา) ต้องมีอย่างใดอย่างหนึ่งมาจากระบบการควบคุมที่ผ่านขั้นตอนพัฒนา โดยทีมงาน HACCP ขั้นตอนเหล่านี้เรียกว่า 'มาตรการควบคุม' และถูกกำหนดเป็น 'การดำเนินการและกิจกรรมที่จะดำเนินการเพื่อกำจัดอันตราย หรือลดการเกิดระดับยอมรับได้' ขั้นตอนการควบคุมเป็นพื้นฐานของ 'เอกสาร' ต้องแสดงให้เห็นว่า ได้ใช้ HACCP เป็นหลักขั้นตอนที่ 7: กำหนดจุดควบคุมวิกฤต HACCP ต้องระบุขั้นตอนในกระบวนการที่ควบคุมเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ที่จุดควบคุมที่สำคัญเหล่านี้ (CCP' s) มาตรการควบคุมต้องสามารถทดสอบตรวจสอบ และรักษาเพื่อให้แน่ใจว่า ผลิตภัณฑ์ไม่เคยไม่ตรงตามเกณฑ์ความปลอดภัยที่ต้องการ ข้อมูลประเมินในระหว่างการวิเคราะห์อันตราย โดยทีม HACCP เป็นพื้นฐานสำหรับการเลือกจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม เซนต์กระบวนการระบุการวิเคราะห์อันตราย

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

(หน้า 1)
บทนี้คือการตรวจสอบรายละเอียดในการพัฒนาของระบบ HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร มันใช้มากที่สุดถึงทฤษฎีวันที่การวิจัยและประสบการณ์เพื่อให้พื้นหลังที่ครบวงจรเพื่อ: ประวัติศาสตร์ของ HACCP -the HACCP -codex ในทางปฏิบัติความท้าทายของHACCP -the ในธุรกิจขนาดเล็กที่ยากลำบากของ-the HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร-a วิธีการใหม่ ของการใช้ระบบ HACCP ในที่จัดไว้14.2 ในปี 1950 เมื่อนักวิทยาศาสตร์นาซ่ามีการพัฒนาโครงการอวกาศบรรจุครั้งแรกที่พวกเขาต้องเผชิญกับปัญหาที่เกิดขึ้นของวิธีการเพื่อความปลอดภัยของอาหารที่กินโดยนักบินอวกาศที่ พวกเขาต้องการวิธีการที่พวกเขาสามารถบรรลุความเชื่อมั่น 100% ความปลอดภัยของอาหารและเร็ว ๆ นี้ตระหนักว่าการทดสอบแบบ end-ผลิตภัณฑ์แบบดั้งเดิมไม่ได้ไปเพื่อบรรลุนี้. ในการค้นหาได้ทางเลือกผู้รับเหมานาซาศึกษา "ความล้มเหลวในการวิเคราะห์ผลกระทบโหมด" ระบบแล้ว ในการใช้งานโดยกองทัพสหรัฐ FMEA กำหนดที่ความเสี่ยงที่สำคัญที่เกิดขึ้นในระบบแล้วระบุกลยุทธ์สำหรับการควบคุมพวกเขา วิธีนี้ป้องกันถูกระบุว่าเป็นทางไปข้างหน้าและฉบับแก้ไขในการควบคุมความปลอดภัยของอาหารได้รับการพัฒนา ในวิธีการนี้ระบบการผลิตอาหารที่ได้รับการวิเคราะห์เพื่อตรวจสอบอันตรายซึ่งได้รับการจัดอันดับจากนั้นในการระบุสิ่งที่สำคัญที่สุด อันตรายที่สำคัญถูกควบคุมในบางจุดในกระบวนการและทั้งหมดนี้ได้รับการตรวจสอบและการตรวจสอบผ่านทางเอกสารที่ชัดเจนและกว้างขวางและมีการบันทึก HACCP ในต้นแบบที่ได้รับการพัฒนาจึงและอยู่ในการใช้งานโดยองค์การนาซ่าโปรแกรมดวงจันทร์ที่วางนีลอาร์มสตรองใน tht ดวงจันทร์ใน 1969 (page2) เพราะเวลานี้ HACCP ได้เติบโตขึ้นเป็นระบบยอมรับในระดับสากลในการจัดการความปลอดภัยของอาหารและขณะนี้เป็นข้อกำหนดทางกฎหมายสำหรับธุรกิจอาหารในประเทศส่วนใหญ่ของโลก ยกตัวอย่างเช่นสหภาพยุโรปขยายความต้องการ HACCP เพื่อธุรกิจอาหารทั้งหมดรวมทั้งการจัดเลี้ยงในเดือนมกราคมปี 2006 แนวทางมาตรฐานสำหรับการใช้หลักการ HACCP ได้ก่อตั้งขึ้นในปี 1993 โดยองค์กรระหว่างประเทศที่ตั้งค่ามาตรฐานที่ Codex Alimentarius คณะกรรมการ แนวทางเหล่านี้ซึ่งจะเรียกว่า HACCP 'คลาสสิก' ตลอดทั้งหนังสือเล่มนี้สามารถพบได้ในข้อความ Codex ภาพที่นี่และดาวน์โหลดได้ฟรีที่เว็บไซต์ของ Codex. 14.3 มีสามองค์ประกอบของ HACCP Codex คือโปรแกรมที่จำเป็นก่อน, ขั้นตอนเบื้องต้นและเจ็ดหลัก HACCP. โปรแกรม Pre-จำเป็นความปลอดภัยของอาหารจะประสบความสำเร็จผ่านการประยุกต์ใช้ในการปฏิบัติที่ดีเกี่ยวกับองค์ประกอบต่อไปนี้: 1 การออกแบบและก่อสร้างอาคารสถานที่เพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารที่ปลอดภัย. 2 การอำนวยความสะดวกอย่างเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารที่ปลอดภัย. 3 การจัดหาอุปกรณ์ที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารที่ปลอดภัย. 4 การประยุกต์ใช้วิธีการและอันตรายความปลอดภัยของอาหารที่สำคัญที่เกิดขึ้นในระหว่างการผลิต วิทยานิพนธ์อันตรายสามารถแยกออกเป็นผู้ที่มี: (Page3) ก) ทั่วไปสถานประกอบการ (ควบคุมผ่านการปฏิบัติสุขอนามัยที่ดี) ภายในการดำเนินงานอาหารมีกิจกรรมทั่วไปจำนวนมากที่จะวางในตำแหน่งที่จะควบคุมความปลอดภัยของอาหารเช่นการควบคุมศัตรูพืช ; การทำความสะอาดและฆ่าเชื้อขั้นตอน; การบำรุงรักษาอุปกรณ์ การฝึกอบรมการเหนี่ยวนำและการปฏิบัติสุขอนามัยส่วนบุคคล การควบคุมทั่วไปอันตรายร่วมกันในทุกพื้นที่ของอาหาร operations- ได้รับการพิจารณาภายใต้ระยะการปฏิบัติสุขอนามัยที่ดี (GHP). ข) เฉพาะในการประมวลผล / สินค้า (ควบคุมผ่าน HACCP). การตรวจสอบการดำเนินงานของอาหารใด ๆ ธุรกิจระบุว่านอกจากจะเป็นอันตรายโดยทั่วไปมีการเพิ่มเติมการดำเนินงานเฉพาะอันตรายที่สำคัญที่จะต้องมีการควบคุมเพื่อให้แน่ใจว่าปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ HACCP เป็นระบบที่ออกแบบมาเพื่อจัดการอันตรายเหล่านี้. ประวัติศาสตร์ครั้งแรกที่สามขององค์ประกอบเหล่านี้ได้เกิดกระดูกสันหลังของกฎหมายอาหารและด้วยเหตุนี้ได้รับการให้ความสำคัญในการบังคับใช้ องค์ประกอบที่สี่คือมีตัวตนน้อยกว่าคนที่อาศัยอยู่กับการเปลี่ยนแปลงอย่างต่อเนื่องและเป็นเรื่องยากที่จะส่งมอบการประเมินและการบังคับใช้ จะได้จึงยังคงเป็นพื้นที่พัฒนาคุณภาพของการควบคุมความปลอดภัยของอาหาร มุมมองฉันทามติในวันนี้คือกุญแจสำคัญในการควบคุมของการดำเนินงาน 'อันตรายความปลอดภัยของอาหารที่มีการดำเนินงานของระบบความปลอดภัยของอาหารที่เหมาะสมและการจัดการที่มีประสิทธิภาพ. รูปที่ 14.1 แสดงให้เห็นถึงธาตุทั้งสี่ของการดำเนินงานอาหารปลอดภัยและได้อย่างชัดเจนแสดงให้เห็นว่า 1,2 3 และ 4 สามารถถือเป็นก่อนต้องใช้สำหรับ HACCP. รูปที่ 14.1 ปัจจัยพื้นฐานสำหรับ HACCP 5 อันตรายเฉพาะทั่วไปอันตรายอุปกรณ์สิ่งอำนวยความสะดวกการออกแบบและการก่อสร้าง(Page4) 14.3 รุ่น Codex อธิบาย HACCP ในแง่ของเจ็ดหลักที่จะใช้กับแต่ละผลิตภัณฑ์ / กระบวนการในการดำเนินงาน ขั้นตอนในการดำเนินการตามหลักการเหล่านี้เป็นรายละเอียดในโปรโตคอลสิบสองเป็นส่วนหนึ่งกับห้าขั้นตอนเบื้องต้นที่แสดงให้เห็นในรูปที่ 14.2 นี้มักจะเรียกว่า 'HACCP คลาสสิก'. รูปที่ 14.2 การประยุกต์ใช้ระบบ HACCP หลักการโครงการPre-จำเป็นเบื้องต้นขั้นตอน: (ทีมประกอบอธิบายผลิตภัณฑ์ระบุการใช้งานที่ตั้งใจไว้สร้างแผนภาพการไหลยืนยันแผนภาพการไหลในสถานที่) หลักการที่หนึ่ง: ดำเนินอันตรายจากการวิเคราะห์สองหลักการ: กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมหลักการที่สาม: สร้างข้อ จำกัด ที่สำคัญหลักการที่สี่: การจัดตั้งการตรวจสอบระบบหลักการที่ห้า: สร้างการดำเนินการแก้ไขหลักการหก: สร้างการตรวจสอบหลักการเจ็ด: สร้างเอกสารและบันทึกการเก็บรักษา(หน้า 6) HACCP: สิบสอง ขั้นตอนที่ห้าขั้นตอนเบื้องต้นตามหลักการHACCP เจ็ดรูปแบบ 12 ขั้นตอนการดำเนินการของ HACCP. ขั้นตอนที่ 1: ประกอบ HACCP ทีมระบบHACCP อาศัยอยู่กับวิธีการของทีมในการบริหารจัดการเพื่อความปลอดภัยของอาหาร ขณะนี้เป็นเรื่องการปฏิวัติในปี 1950 ก็คือตอนนี้เป็นเรื่องธรรมดาในบริบทของอุตสาหกรรมมากที่สุด อดีตจะต้องมีตัวแทนจากทุกพื้นที่ของ บริษัท (เช่นการควบคุมคุณภาพการผลิตวิศวกรรม ฯลฯ ) และมักจะเรียกว่าเป็นองค์ประกอบสหสาขาวิชาชีพของทีม หลังหมายถึงการเป็นตัวแทนจากทุกระดับภายในองค์กร (เช่นผู้บริหารระดับสูงหัวหน้างานปฏิบัติการอาหาร ฯลฯ ) และสามารถเรียกว่าเป็นธรรมชาติระหว่างลำดับชั้นของทีม. ขั้นตอนที่ 2: อธิบายสินค้าเพื่อให้ทีมงานของHACCP ในการตัดสินใจที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมที่จำเป็นเพื่อให้มั่นใจความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ข้อมูลเบื้องต้นจะต้องมีการรวมตัวกัน ซึ่งรวมถึงรายละเอียดของส่วนผสมเงื่อนไขการประมวลผลลักษณะของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายและคำแนะนำสำหรับการใช้งาน ข้อมูลดังกล่าวเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับทีมที่จะดำเนินการประเมินความถูกต้องของอันตรายทั้งหมดจากใบเสร็จรับเงินของส่วนผสมเพื่อจุดที่สินค้าถึงลูกค้า. ขั้นตอนที่ 3: อธิบายสินค้าการศึกษาHACCP จะต้องมุ่งเน้นไปที่ชำนาญเพื่อให้ผลลัพธ์ HACCP แผนจัดการได้ นี้ต้องใช้ในหมู่สิ่งอื่น ๆ พิจารณาอย่างรอบคอบของวิธีการผลิตภัณฑ์อาหารที่จะใช้ในขั้นตอนต่อมาของห่วงโซ่อาหาร ยกตัวอย่างเช่นในขณะที่ผักที่จะรับประทานดิบอาจต้องใช้คลอรีนเพื่อลดความเสี่ยงของเชื้อโรคนี้จะเป็นขั้นตอนที่ไม่จำเป็นทั้งหมดถ้าผักมีเจตนาที่จะกินสุก เป็นที่ยอมรับกันว่าอันตรายบางอย่างก่อให้เกิดความเสี่ยงมากขึ้นที่ 'ความเสี่ยง' กลุ่มภายในชุมชนเช่นผู้สูงอายุหรือภูมิคุ้มกันปราบปราม ดังนั้นจึงเป็นสิ่งสำคัญที่จะจัดตั้งกลุ่มผู้บริโภคเป้าหมายสำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดเพื่อให้การควบคุมการพัฒนาเพื่อการศึกษา HACCP มีความเหมาะสม. ขั้นตอนที่ 4: การสร้างกระแสแผนภาพการพัฒนาและการควบคุมของHACCP ระบบรับความช่วยเหลือจากวิสัยทัศน์ที่ชัดเจนของชุดที่ซับซ้อนของ ความสัมพันธ์และกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับการ นี่คือความสำเร็จผ่านการก่อสร้างของ 'ภาพ' รายละเอียดหรือแผนภาพการไหลของขั้นตอนที่เกี่ยวข้องกับการผลิตของกระบวนการที่เฉพาะเจาะจง / ผลิตภัณฑ์ภายใต้การพิจารณาในการศึกษาของ HACCP รูปที่ 14.3 เป็นตัวอย่างของแผนภาพการไหลสำหรับ 'พังแอปเปิ้ล'. (หน้า 7) ขั้นตอนที่ 5: ยืนยัน On-Site ของแผนภาพการไหลตามที่กล่าวไว้ข้างต้นถูกต้องของแผนภาพการไหลและแผนชั้นที่มีความสำคัญยิ่งกับความสำเร็จของการศึกษา HACCP ด้วยเหตุนี้แผนภาพการไหลของกระบวนการจะต้องตรวจสอบความถูกต้องก่อนที่ทีมจะสามารถย้ายไปยังงานต่อไป . ระบบการผลิตอาหารที่ควรจะสังเกตภายใต้เงื่อนไขที่การดำเนินงานเพื่อให้แน่ใจว่าสมมติฐานที่ทำเกี่ยวกับกระบวนการที่มีการสะท้อนให้เห็นในความเป็นจริงและงานนี้อธิบายมักจะเป็น 'เดินสาย' (Page7) ขั้นตอนที่ 6: การดำเนินการวิเคราะห์อันตรายภายในขอบเขตของการดำเนินการอาหารที่เลือกตามที่อธิบายไว้ข้างต้นทีมงานดำเนินการอภิปรายในการระบุอันตรายใด ๆ ที่ก่อให้เกิดความเสี่ยงที่สำคัญให้กับผู้บริโภคในกรณีที่ไม่มีการควบคุม อันตรายเหล่านี้ (ซึ่งอาจจะเป็นทางกายภาพเคมีหรือจุลชีววิทยา) จะต้องมีการออกแบบมาอย่างใดอย่างหนึ่งออกจากระบบหรือการควบคุมการผ่านขั้นตอนการพัฒนาโดยทีมงานของ HACCP. ขั้นตอนเหล่านี้จะถูกเรียกว่ามาตรการในการควบคุมและมีการกำหนดเป็น 'การกระทำและกิจกรรมที่จะดำเนินการ เพื่อขจัดอันตรายหรือลดการเกิดของพวกเขาไประดับที่ยอมรับได้ ' ขั้นตอนการควบคุมรูปแบบพื้นฐานของ 'เอกสาร' ต้องแสดงให้เห็นว่าหลักการ HACCP ได้รับใช้. ขั้นตอนที่ 7: กำหนดจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมHACCP ต้องใช้บัตรประจำตัวของขั้นตอนในกระบวนการควบคุมที่เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ที่เหล่านี้จุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP 's) มาตรการการควบคุมจะต้องมีการตรวจสอบอย่างจริงจังและการบำรุงรักษาเพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ไม่เคยล้มเหลวเป็นไปตามเกณฑ์ความปลอดภัยที่จำเป็น. ข้อมูลที่ได้รับการประเมินโดยทีมงาน HACCP ในระหว่างการวิเคราะห์อันตรายเป็นพื้นฐานสำหรับการเลือกการควบคุมที่สำคัญ จุด การวิเคราะห์อันตรายระบุกระบวนการเซนต์

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

( อ่าน )
บทนี้มีรายละเอียดตรวจสอบการพัฒนาของ HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร มันใช้มากที่สุดถึงวันที่ทฤษฎี การวิจัยและประสบการณ์เพื่อให้ประวัติที่ครอบคลุม :

-- ประวัติความเป็นมาของ HACCP Codex HACCP ในการปฏิบัติ
-
- ความท้าทายของ HACCP ในธุรกิจขนาดเล็ก
- ปัญหาของ HACCP ในอุตสาหกรรมอาหาร
- วิธีใหม่ของการประยุกต์ใช้ HACCP ในอาหาร

14.2
ใน 1950 เมื่อนักวิทยาศาสตร์นาซาได้พัฒนาก่อนเข้าพื้นที่โครงการที่พวกเขาต้องเผชิญกับปัญหาของวิธีการเพื่อให้มั่นใจในความปลอดภัยของอาหารที่รับประทาน โดยนักบินอวกาศ . พวกเขาแสวงหาวิธีการผ่านที่พวกเขาสามารถบรรลุ 100% ประกันความปลอดภัยของอาหาร และในไม่ช้า ตระหนักว่า การทดสอบผลิตภัณฑ์จบแบบไม่บรรลุนี้ .
ในการค้นหาปฏิบัติทางเลือกนาซาผู้รับเหมาศึกษา " การวิเคราะห์ความล้มเหลว ผลกระทบต่อระบบแล้วใช้โดยทหารสหรัฐ และที่สำคัญกำหนดความเสี่ยงที่เกิดขึ้นภายในระบบ และระบุกลยุทธ์ในการควบคุมพวกเขา วิธีการป้องกันนี้ถูกระบุว่าเป็นวิธีการที่ไปข้างหน้า และเป็นรุ่นที่แก้ไขเพื่อควบคุมความปลอดภัยของอาหารที่พัฒนาขึ้นในวิธีนี้ระบบการผลิตอาหารวิเคราะห์หาอันตราย ซึ่งได้อันดับที่ระบุที่สำคัญที่สุดอันตรายที่สำคัญ ถูกควบคุมในบางจุดในกระบวนการทั้งหมดนี้คือการติดตาม และตรวจสอบผ่านที่ชัดเจนและกว้างขวางเอกสารและประวัติของ HACCP ในต้นแบบจึงพัฒนาและถูกใช้โดยนาซาจันทรคติ โปรแกรมที่วางไว้บนดวงจันทร์ในปี 1969 นีล อาร์มสตรอง tht .




( อ่าน )เนื่องจากขณะนี้ระบบได้เติบโตที่จะกลายเป็นที่รู้จักในระดับสากลระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร และตอนนี้ความต้องการทางกฎหมายสำหรับธุรกิจอาหารในประเทศส่วนใหญ่ของโลก ตัวอย่างเช่นสหภาพยุโรปขยายข้อกำหนด HACCP เพื่อธุรกิจอาหาร รวมทั้งอาหารในเดือนมกราคม 2549
แนวทางสำหรับการประยุกต์ใช้หลักการ HACCP มาตรฐานก่อตั้งขึ้นในปี 1993 โดยองค์กรกำหนดมาตรฐานนานาชาติ , Codex Alimentarius Commission แนวทางเหล่านี้ ซึ่งจะเรียกว่า ' HACCP คลาสสิก ' ตลอดหนังสือเล่มนี้สามารถพบได้ใน Codex ข้อความภาพที่นี่ และดาวน์โหลดได้ฟรีที่เว็บไซต์ Codex

8
มีสามองค์ประกอบของ Codex HACCP :วิชาบังคับก่อนโปรแกรม ขั้นตอนเบื้องต้นและเจ็ดหลักการ HACCP

ก่อนปุเลงๆโปรแกรม
อาหารปลอดภัย ได้ผ่านการฝึกที่ดีเกี่ยวกับองค์ประกอบต่อไปนี้ :
1 การออกแบบและสร้างสถานที่เพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารปลอดภัย .
2 การให้บริการอย่างเพียงพอเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารปลอดภัย .
3จัดหาอุปกรณ์ที่เหมาะสมเพื่อให้แน่ใจว่าการผลิตอาหารปลอดภัย .
4 การประยุกต์ใช้วิธีการ และที่สำคัญความปลอดภัยอาหารอันตรายที่เกิดขึ้นในระหว่างการผลิต อันตราย โดยสามารถแยกเป็นผู้ที่ :



( page3 )
) ทั่วไปในสถานประกอบการ ( ควบคุมโดยสุขอนามัยที่ดี Practices )
ภายในงานมีกิจกรรมมากมาย อาหารทั่วไปที่มีวางในสถานที่เพื่อควบคุมความปลอดภัยของอาหาร ตัวอย่างเช่น การควบคุมศัตรูพืช ; ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อขั้นตอนการ บำรุงรักษาอุปกรณ์ การฝึกอบรม induction และสุขลักษณะส่วนบุคคล การควบคุมทั่วไป อันตรายที่พบได้ทั่วทุกพื้นที่ของการดำเนินงาน - อาหารสามารถพิจารณาภายใต้เงื่อนไขการปฏิบัติสุขอนามัยที่ดี ( GHP ) .

ข ) เฉพาะในกระบวนการผลิต ( ควบคุมผ่าน HACCP )
การตรวจสอบการดำเนินงานของธุรกิจอาหาร ระบุว่า นอกจากอันตรายทั่วไปมีเพิ่มเติม การดำเนินการเฉพาะ พบอันตรายที่ต้องควบคุมเพื่อให้มั่นใจความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ HACCP เป็นระบบที่ออกแบบมาเพื่อจัดการกับอันตรายเหล่านี้

ในอดีตสามตัวแรกขององค์ประกอบเหล่านี้มีรูปแบบหลักของกฎหมายอาหารและจึงมีความสำคัญในการบังคับใช้ องค์ประกอบที่สี่เป็นรูปธรรมน้อย อาศัย คน การเปลี่ยนแปลงบนพื้นฐานอย่างต่อเนื่อง และเป็นเรื่องยากที่จะส่งมอบ , ประเมินและบังคับใช้ . มันจึงยังคงมีงานพัฒนาพื้นที่ควบคุมความปลอดภัยของอาหาร