2.3. Volume fraction of fiber and O

2.3. Volume fraction of fiber and Orientation of fibers
The composites were fabricated with 10%, 20%, 30%, 40% and 50% fiber and ground nut shell in the ratio of
1:1 as in volume fractions. The treated fibers were taken with required volume fractions laid into the mold of same
size 300 mm x 300 mm x 5 mm and care is taken to ensure that the fibers are pressed to form the size of the mold.
Then the top mold is closed and bolts are tightened. Then the mold is transferred to a compression press and placed
under pressure for about an hour such that it compresses and forms a thin laminate shape. Orientation is termed as
the alignment of fiber in the mould along with the resin mix. This also defines the properties of composites to be
fabricated. In this work, the discontinuous fiber mat has oriented in longitudinal axis and discontinuous single fiber
materials are in random orientation.
3. Fabrication process
Considering factors such as type of reinforcement and matrix materials, size, shape, quantity and cost, there are
many specialized processes available. The most commonly used process is the hand layup method. The set-up for
hand lay-up technique is shown in figure 3. The mould used for the composite is made of mild steel with stainless
sheet placed in the inner surface. A de-bonding agent (mansion wax) is applied before curing of resin on the
stainless sheet and the composite specimen is casted in the mould. The inner cavity dimension of the mould is
300mm x 300mm x 5mm. The hand lay-up method is a simple and the most widely used for FRP fabrication
process. This process comprises of applying resin on the either side of natural fibre knitted pad with usage simple
tools brush and roller. The fiber is arranged in discontinuous method in the steel plate and it is compressed by the
help of bolt. After 15 minutes the bolt are released and the mat form fiber is taken out carefully without any damage.
The fiber are arranged in such a way that there is no gap in-between the fiber, If there is any gap in the fiber
arrangement the resin is filled by the gap so as to manage the strength. Measure the weight of the fiber using
weighing scale. Then 1:5 of resin and hardener is added and mixed using the jar. Then the steel plate was cleaned
with acetone and wax is applied in the inner side of the plate finally resin is poured and steel plate was compressed
by tighten the bolt and nut. After 24 hrs the bolt was released and the laminates are taken carefully without any
damage. Specimens are cut for testing as per ASTM standards.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

2.3. ปริมาณเศษเส้นใยและการวางแนวของเส้นใย คอมโพสิตมีหลังสร้าง ด้วย 10%, 20%, 30%, 40% และ 50% ไฟเบอร์และดินถั่วเปลือกในอัตราส่วนของ1:1 ในเศษส่วนปริมาตร เส้นใยบำบัดที่ถ่ายกับเศษส่วนปริมาตรต้องวางลงในแม่พิมพ์ของเหมือนกันขนาด 300 มม. x 300 มม. x 5 มม.และดูแลถูกตั้งขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่า มีกดเส้นใยเพื่อขนาดของแม่พิมพ์แล้วปิดแม่พิมพ์ด้านบน และสลักเกลียวจะรัดกุมกว่านี้ แม่พิมพ์จะถูกโอนย้ายไปกดอัด แล้ววางภายใต้แรงกดดันเกี่ยวกับชั่วโมง ที่บีบอัด และรูปแบบ ที่บางลามิเนตรูปร่าง เรียกว่าเป็นแนวการจัดตำแหน่งของเส้นใยในแม่พิมพ์พร้อมกับผสมเรซิน นี้ยังกำหนดคุณสมบัติของวัสดุผสมให้หลังสร้าง ในงานนี้ พรมใยไม่ต่อเนื่องมีแนวแกนระยะยาวและเส้นใยเดียวไม่ต่อเนื่องวัสดุที่อยู่ในสุ่ม3. กระบวนการผลิต พิจารณาปัจจัยต่าง ๆ เช่นชนิดของเหล็กเสริม และวัสดุเมตริกซ์ ขนาด รูปร่าง ปริมาณ และต้นทุน มีหลายเฉพาะกระบวนการมีการ กระบวนการที่ใช้บ่อยที่สุดคือ วิธี layup มือ การตั้งค่าสำหรับเทคนิคการ lay-up มือจะแสดงในรูปที่ 3 ทำแม่พิมพ์ที่ใช้สำหรับคอมโพสิตของเหล็กกล้าด้วยสแตนเลสแผ่นวางในพื้นผิวด้านใน ใช้แทนยกเลิกยึด (เทียนแมนชั่น) ก่อนการบ่มของเรซินในการแผ่นสแตนเลสและตัวอย่างประกอบได้หล่อในแม่พิมพ์ มิติภายในโพรงของแม่พิมพ์300 มม. x 300 มม. x 5 มม. วิธีการ lay-up มือเรียบง่าย และใช้กันอย่างแพร่หลายมากที่สุดสำหรับ FRP ผลิตกระบวนการ กระบวนการนี้ประกอบด้วยการใช้ยางทั้งสองข้างของแผ่นถักเส้นใยธรรมชาติกับการใช้งานง่ายเครื่องมือแปรงและลูกกลิ้ง เส้นใยถูกจัดอยู่ในวิธีการไม่ต่อเนื่องในแผ่นเหล็ก และจะถูกบีบอัดโดยการความช่วยเหลือของสายฟ้า หลังจาก 15 นาทีการพุ่งถูกนำออกใช้และเสื่อ ใยแบบฟอร์มสามารถถ่ายออกอย่างระมัดระวัง โดยไม่มีความเสียหายใด ๆเส้นใยจัดเรียงในลักษณะว่ามีไม่มีช่องว่างระหว่างเส้นใย ถ้ามีช่องว่างใด ๆ ในเส้นใยจัดยางที่กรอก โดยช่องว่างเพื่อจัดการความแข็งแรง วัดน้ำหนักของเส้นใยโดยใช้ชั่งน้ำหนักขนาด แล้ว 1:5 ของเรซินและ hardener จะเพิ่ม และใช้ขวดที่ผสม แล้ว มีการทำความสะอาดแผ่นเหล็กอะซีโตนและขี้ผึ้งจะใช้ด้านในของแผ่น สุดท้ายยางเป็น poured และแผ่นเหล็กที่ถูกบีบอัดโดยกระชับ bolt และ nut หลังจาก 24 ชั่วโมงการพุ่งออก และลามิเนตมีดำเนินอย่างระมัดระวังโดยไม่ต้องมีความเสียหาย มีตัดไว้เป็นตัวอย่างสำหรับการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

2.3 ส่วนปริมาณของเส้นใยและการวางแนวของเส้นใย
คอมโพสิตถูกประดิษฐ์ 10%, 20%, 30%, 40% และ 50% เส้นใยและพื้นดินเปลือกถั่วในอัตราส่วน
1: 1 ในขณะที่ปริมาณการเศษส่วน เส้นใยได้รับการรักษาที่ถูกถ่ายด้วยเศษส่วนปริมาณที่ต้องการวางลงในแม่พิมพ์ของเดียวกัน
ขนาด 300 mm x 300 mm x 5 มิลลิเมตรและจะได้รับการดูแลเพื่อให้แน่ใจว่าเส้นใยถูกกดในรูปแบบขนาดของแม่พิมพ์.
จากนั้นแม่พิมพ์ด้านบนถูกปิดและ น็อตขัน แม่พิมพ์จากนั้นจะถูกโอนไปกดการบีบอัดและวางไว้
ภายใต้ความกดดันประมาณหนึ่งชั่วโมงเช่นที่มันบีบอัดและรูปแบบรูปทรงที่บางลามิเนต ปฐมนิเทศจะเรียกว่าเป็น
การจัดตำแหน่งของเส้นใยในแม่พิมพ์พร้อมกับผสมเรซิน นอกจากนี้ยังกำหนดคุณสมบัติของวัสดุผสมที่จะ
ประดิษฐ์ ในงานนี้แผ่นใยต่อเนื่องได้มุ่งเน้นในแกนตามยาวและต่อเนื่องเส้นใยเดี่ยว
วัสดุที่อยู่ในการวางแนวทางการสุ่ม.
3 กระบวนการผลิต
พิจารณาปัจจัยต่างๆเช่นประเภทของการเสริมแรงและวัสดุเมทริกซ์ขนาดรูปร่างปริมาณและค่าใช้จ่ายที่มี
กระบวนการพิเศษมากมาย ขั้นตอนการใช้กันมากที่สุดเป็นวิธีการ layup มือ การตั้งค่าสำหรับ
เทคนิคมือวางขึ้นแสดงในรูปที่ 3. แม่พิมพ์ที่ใช้สำหรับคอมโพสิตที่ทำจากเหล็กสแตนเลสที่มี
อยู่ในแผ่นพื้นผิวด้านใน ตัวแทน de-พันธะ (ขี้ผึ้งคฤหาสน์) ถูกนำไปใช้ก่อนที่จะบ่มของเรซินบน
แผ่นสแตนเลสและชิ้นงานคอมโพสิตที่มีการหล่อในแม่พิมพ์ มิติด้านในของโพรงแม่พิมพ์เป็น
300mm x 300mm x 5mm วิธีการวางขึ้นเป็นมือที่เรียบง่ายและใช้กันอย่างแพร่หลายสำหรับการผลิตไฟเบอร์กลาส
กระบวนการ กระบวนการนี้จะประกอบไปด้วยการใช้ยางในด้านใดด้านหนึ่งของแผ่นเส้นใยธรรมชาติถักนิตติ้งกับการใช้งานที่เรียบง่าย
แปรงเครื่องมือและลูกกลิ้ง เส้นใยถูกจัดเรียงในวิธีการต่อเนื่องในแผ่นเหล็กและจะมีการบีบอัดโดย
ความช่วยเหลือของสายฟ้า หลังจาก 15 นาทีสายฟ้ามีการเปิดตัวและรูปแบบของแผ่นใยจะถูกนำออกมาอย่างระมัดระวังโดยไม่มีความเสียหายใด ๆ .
เส้นใยจะจัดในลักษณะที่มีช่องว่างในระหว่างเส้นใยไม่มีถ้ามีช่องว่างใด ๆ ในเส้นใย
จัดเรซิน จะเต็มไปด้วยช่องว่างเพื่อที่จะจัดการความแข็งแรง วัดน้ำหนักของเส้นใยที่ใช้ในการ
ชั่งน้ำหนัก จากนั้น 1: 5 ของเรซินและ hardener มีการเพิ่มและการผสมโดยใช้ขวด จากนั้นแผ่นเหล็กได้รับการทำความสะอาด
ด้วยอะซิโตนและขี้ผึ้งถูกนำไปใช้ในด้านของแผ่นสุดท้ายเรซินเทและเหล็กแผ่นที่ถูกบีบอัด
โดยกระชับสายฟ้าและถั่ว หลังจากที่ตลอด 24 ชั่วโมงสายฟ้าได้รับการปล่อยตัวและลามิเนตจะถูกนำอย่างรอบคอบโดยไม่ต้องมี
ความเสียหาย ตัวอย่างที่ถูกตัดสำหรับการทดสอบตามมาตรฐาน ASTM

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

2.3 ปริมาณของเส้นใยและการวางแนวของเส้นใย
คอมประดิษฐ์ด้วย 10% , 20% , 30% , 40% และ 50% และเส้นใยเปลือกเมล็ดบดในอัตราส่วน 1 : 1 เช่นในเศษส่วน
ปริมาณ การถ่ายด้วยปริมาณเส้นใยและวางไว้ในโมลด์เดียวกัน
ขนาด 300 มม. x 300 มม. X 5 มม. และการดูแลจะได้รับการเพื่อให้มั่นใจว่าเส้นใยถูกกดในรูปแบบขนาดของแม่พิมพ์
แล้วแม่พิมพ์ที่ด้านบนถูกปิดและยึดแน่น จากนั้นก็ย้ายไปกดแม่พิมพ์อัดและวางไว้
ภายใต้ความดันประมาณ 1 ชั่วโมง เช่น มันบีบอัดและรูปแบบบาง ลามิเนต รูปร่าง การปฐมนิเทศเป็น termed เป็น
แนวของเส้นใยในแม่พิมพ์ พร้อมกับยางผสม นอกจากนี้ยังกำหนดคุณสมบัติของวัสดุผสมจะ
ประดิษฐ์ . ในงานนี้เสื่อใยไม่ต่อเนื่องมีแนวในแกนตามยาวและสม่ำเสมอเดียวเส้นใยวัสดุในการปฐมนิเทศ
.
3 การพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น กระบวนการ
ประเภทของการเสริมแรง และเมทริกซ์ วัสดุ รูปร่าง ขนาด ปริมาณและราคามีเฉพาะกระบวนการ
หลายใช้ได้ กระบวนการที่ใช้บ่อยที่สุดคือมือเลย์อัพวิธี การตั้งค่าสำหรับ
มือวางขึ้น เทคนิคคือ แสดงในรูปที่ 3 แม่พิมพ์ที่ใช้สำหรับคอมโพสิตาอ่อนเหล็กกับสแตนเลส
แผ่นอยู่ในผิวชั้นใน ตัวแทนพันธะ de ( แมนชั่นขี้ผึ้ง ) ใช้ก่อนการบ่มเรซินบน
แผ่นสแตนเลสและชิ้นงานคอมโพสิตเป็นหล่อในแม่พิมพ์ ภายในโพรงมิติของ mould
300mm x 300mm x 5mm .มือวางขึ้น เป็นวิธีที่ง่ายและใช้กันอย่างแพร่หลายในกระบวนการผลิต
FRP กระบวนการนี้ประกอบด้วยการใช้เรซินบนด้านใดด้านหนึ่งของเส้นใยธรรมชาติกับการใช้เครื่องมือง่าย ๆแผ่นถัก
แปรงและลูกกลิ้ง ไฟเบอร์ จัดแบบไม่ต่อเนื่องในจานเหล็กและมันถูกบีบอัดโดย
ช่วยของสายฟ้าหลังจาก 15 นาที สายฟ้าถูกปล่อยออกมาและไฟเบอร์แบบเสื่อออกมาอย่างระมัดระวัง โดยไม่มีความเสียหายใด ๆ .
เส้นใยจะถูกจัดเรียงในลักษณะที่ไม่มีช่องว่างระหว่างเส้นใย ถ้ามีช่องว่างในไฟเบอร์
จัดเรซินเต็มไป ด้วยช่องว่างเพื่อจัดการแรง วัดน้ำหนักของเส้นใยที่ใช้
เครื่องชั่ง . แล้ว 15 ของเรซิน และสารผสมเพิ่มและใช้ขวด แล้วแผ่นเหล็กที่ถูกล้างด้วยอะซิโตนและขี้ผึ้ง
ใช้ด้านในของจานสุดท้าย เรซินเทและแผ่นเหล็กที่ถูกบีบอัด
โดยกระชับสลักเกลียวและถั่ว หลังจาก 24 ชั่วโมงสายฟ้าถูกปล่อยออกมาและลามิเนตไปอย่างระมัดระวัง โดยไม่มีความเสียหายใด ๆ

ตัดชิ้นงานทดสอบตามมาตรฐาน ASTM .