Abstract—This paper presents an ana

Abstract—This paper presents an analysis on a production shop
floor layout of a Can manufacturing company and the
application of a systematic layout planning (SLP) procedure as
an approach to solve the production shop floor layout problem.
The relationship between machines, operation activities and
material flow are used to determine the optimal location of each
machine. SLP technique has been employed to design the two
alternative production shop floor layouts and compare the
performance between new layout and present layout in terms of
material flow distance, traveling time, and traveling cost. The
existing production process was inefficient, showing bottlenecks.
The alternative layouts were developed based on minimum
distance traveled between each pair of machine. It improved the
company existing layout by reduced total movement traveled in
production for material handling. The measurements covered the
actual sizes of the layout and machines, activities between
machines, distance between machines, and material flow between
machines in the company. The proposed procedure is illustrated
to be a viable approach for solving production shop floor layout
design problem through a real-world case study. From the
proposed two alternative layouts which are more economical,
distance of the production flow can be shortened from 389.7m to
311.2m or 360.6m. The traveling time can be reduced from
901sec. to 750sec. and traveling cost can be reduced from 3.17
Birr to 2.98 or 2.19 Birr per each travel resulting increase in
productivity.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

นามธรรมซึ่งเอกสารนี้นำเสนอการวิเคราะห์ร้านผลิตชั้นโครงร่างของบริษัทสามารถผลิตและใช้เค้าโครงระบบวางแผนขั้นตอน (SLP)วิธีการแก้ปัญหาเค้าผลิตผลิตความสัมพันธ์ระหว่างเครื่องจักร กิจกรรมการดำเนินงาน และขั้นตอนวัสดุใช้ในการกำหนดตำแหน่งที่เหมาะสมของแต่ละเครื่อง มีการจ้าง SLP เทคนิคการออกแบบทั้งสองผลิตทางร้านเค้าโครงชั้น และเปรียบเทียบการประสิทธิภาพระหว่างเค้าโครงใหม่และโครงร่างที่นำเสนอในรูปของวัสดุไหลไกล เดินทาง และต้นทุนการเดินทาง ที่กระบวนการผลิตที่มีอยู่ถูกต่ำ แสดงคอขวดรูปแบบอื่นได้รับการพัฒนาตามขั้นต่ำห่างจากที่พักเดินทางระหว่างแต่ละคู่ของเครื่อง จะปรับปรุงการบริษัทเค้าอยู่ โดยลดลงเคลื่อนไหวทั้งหมดได้เดินทางในการผลิตการจัดการวัสดุ ครอบคลุมการประเมินขนาดจริงของเค้าโครง และเครื่องจักร กิจกรรมระหว่างเครื่องจักร ระยะห่างระหว่างเครื่องจักร วัสดุไหลระหว่างเครื่องจักรในบริษัท แสดงขั้นตอนการนำเสนอเป็น วิธีการทำงานการแก้ไขเค้าโครงผลิตผลิตปัญหาการออกแบบโดยใช้กรณีศึกษาจริง จากการเสนอสองทางเลือกเค้าโครงซึ่งจะประหยัดมากขึ้นจากขั้นตอนการผลิตสามารถลดลงจาก 389.7m เพื่อ311.2m หรือ 360.6m สามารถลดเวลาเดินทางจาก901 รอบ 750 รอบและเดินทางต้นทุนที่สามารถลดจาก 3.17Birr Birr 2.98 หรือ 2.19 สำหรับแต่ละการเดินทางเพิ่มขึ้นได้ผลผลิต

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

บทคัดย่อบทความนี้เสนอการวิเคราะห์การผลิต การตกแต่งของร้าน

สามารถ บริษัท ผลิตและการประยุกต์ใช้การวางผังระบบ ( หลับ ) ขั้นตอน
วิธีการแก้การผลิตชั้นร้านค้ารูปแบบปัญหา ความสัมพันธ์ระหว่างเครื่อง

การไหลของวัสดุ และกิจกรรมการดำเนินงานที่ใช้เพื่อกำหนดตำแหน่งที่เหมาะสม
แต่ละเครื่องเทคนิคหลับได้รับงานออกแบบสอง
ทางเลือกการผลิตชั้นร้านค้ารูปแบบและเปรียบเทียบประสิทธิภาพระหว่าง
รูปแบบใหม่และรูปแบบที่นำเสนอในแง่ของการไหลของวัสดุ
ระยะทาง , เวลาเดินทางและเดินทาง ค่าใช้จ่าย
การผลิตไม่มีประสิทธิภาพ การแสดงคอขวด รูปแบบทางเลือก

ถูกพัฒนาขึ้นจากต่ำสุดระยะทางที่เดินทางระหว่างคู่ของแต่ละเครื่อง มันปรับปรุงรูปแบบโดยรวมของบริษัทที่มีอยู่

ลดการเคลื่อนไหวเดินทางในการผลิตการจัดการวัสดุ การวัดครอบคลุม
ขนาดจริงของเครื่องรูปแบบและกิจกรรมระหว่าง
เครื่องจักร ระยะห่างระหว่างเครื่องและการไหลของวัสดุระหว่าง
เครื่องจักรในบริษัท เสนอขั้นตอนมีภาพประกอบ
เป็นวิธีการแก้ปัญหาการผลิตสายชั้นร้านค้ารูปแบบ
ปัญหาการออกแบบผ่านจริง กรณีศึกษา จากการนำเสนอรูปแบบทางเลือก
สองซึ่งจะประหยัดมากขึ้น
ระยะทางของการไหลของการผลิตสามารถสั้นลงจาก 389.7m

311.2m หรือ 360.6m . ระยะเวลาการเดินทาง สามารถลดลงได้จาก
901sec . เพื่อ 750sec . และการเดินทางค่าใช้จ่ายจะลดลงจาก 3.17
เบอร์ไปยัง 2.98 หรือ 2เบอร์ 19 ต่อแต่ละเดินทางที่เกิดเพิ่ม
ผลผลิต