performance. Plant management agree

performance. Plant management agrees with this observation
and directs that, in addition to implementing the control chart
program, the engineering staff should analyze the process in an
effort to improve the process yield. This study indicates that
several adjustments can be made on the machine that should
improve its performance.
During the next three shifts following the machine adjustments
and the introduction of the control chart, an additional
24 samples of n = 50 observations each are collected. These
data are shown in Table 7.2, and the sample fractions nonconforming
are plotted on the control chart in Fig. 7.3.
From an examination of Fig. 7.3, our immediate impression
is that the process is now operating at a new quality
level that is substantially better than the center line level
of . One point, that from sample 41, is below
the lower control limit. No assignable cause for this out-ofcontrol
signal can be determined. The only logical reasons
for this ostensible change in process performance are the
machine adjustments made by the engineering staff and,
possibly, the operators themselves. It is not unusual to find
that process performance improves following the introduction
of formal statistical process-control procedures, often
because the operators are more aware of process quality and
because the control chart provides a continuing visual display
of process performance.
We may formally test the hypothesis that the process fraction
nonconforming in this current three-shift period differs

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

performance. Plant management agrees with this observationand directs that, in addition to implementing the control chartprogram, the engineering staff should analyze the process in aneffort to improve the process yield. This study indicates thatseveral adjustments can be made on the machine that shouldimprove its performance.During the next three shifts following the machine adjustmentsand the introduction of the control chart, an additional24 samples of n = 50 observations each are collected. Thesedata are shown in Table 7.2, and the sample fractions nonconformingare plotted on the control chart in Fig. 7.3.From an examination of Fig. 7.3, our immediate impressionis that the process is now operating at a new qualitylevel that is substantially better than the center line levelof . One point, that from sample 41, is belowthe lower control limit. No assignable cause for this out-ofcontrolsignal can be determined. The only logical reasonsfor this ostensible change in process performance are themachine adjustments made by the engineering staff and,possibly, the operators themselves. It is not unusual to findthat process performance improves following the introductionof formal statistical process-control procedures, oftenbecause the operators are more aware of process quality andbecause the control chart provides a continuing visual displayof process performance.We may formally test the hypothesis that the process fractionไม่สอดคล้องในช่วงสามกะปัจจุบันที่แตกต่าง

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ประสิทธิภาพ. จัดการพืชเห็นด้วยกับข้อสังเกตนี้
และชี้นำว่านอกจากจะมีการดำเนินการควบคุมแผนภูมิ
โปรแกรมพนักงานวิศวกรรมควรวิเคราะห์กระบวนการใน
ความพยายามที่จะเพิ่มผลผลิตกระบวนการ การศึกษาครั้งนี้แสดงให้เห็นว่า
หลายการปรับเปลี่ยนสามารถทำบนเครื่องที่ควร
ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน.
ในช่วงสามกะต่อไปดังต่อไปนี้การปรับเปลี่ยนเครื่อง
และการแนะนำของแผนภูมิควบคุมเพิ่มอีก
24 ตัวอย่าง n = 50 สังเกตแต่ละจะถูกเก็บรวบรวม เหล่านี้
ข้อมูลที่แสดงในตารางที่ 7.2 และเศษส่วนตัวอย่างไม่ลงรอยกัน
มาลงจุดในแผนภูมิควบคุมในรูป 7.3.
จากการตรวจสอบของรูป 7.3 การแสดงผลของเราได้ทันที
ก็คือกระบวนการอยู่ในขณะนี้การดำเนินงานที่มีคุณภาพใหม่
ระดับที่มีนัยสำคัญที่ดีขึ้นกว่าระดับเส้นกลาง
ของ จุดหนึ่งที่มาจากกลุ่มตัวอย่าง 41, ต่ำกว่า
ขีด จำกัด ของการควบคุมที่ต่ำกว่า สาเหตุไม่ได้โอนให้ออก ofcontrol นี้
สัญญาณสามารถกำหนด เหตุผลเหตุผลเดียว
สำหรับการเปลี่ยนแปลงที่ชัดเจนในการทำงานนี้กระบวนการมี
การปรับเครื่องทำโดยเจ้าหน้าที่วิศวกรรมและ
อาจจะเป็นผู้ประกอบการเอง มันเป็นเรื่องปกติที่จะหา
ประสิทธิภาพของกระบวนการที่เพิ่มขึ้นตามการแนะนำ
ของขั้นตอนกระบวนการควบคุมทางสถิติอย่างเป็นทางการมักจะ
เพราะผู้ประกอบการที่มีมากขึ้นตระหนักถึงคุณภาพของกระบวนการและ
เพราะแผนภูมิควบคุมให้การแสดงผลภาพอย่างต่อเนื่อง
ของการปฏิบัติงานกระบวนการ.
เราอย่างเป็นทางการอาจทดสอบ สมมติฐานที่ว่าส่วนกระบวนการ
ไม่ลงรอยกันในปัจจุบันนี้สามกะระยะเวลาที่แตกต่าง

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

ผลการปฏิบัติงาน การจัดการพืชเห็นด้วยกับข้อสังเกตนี้และชี้นำว่า นอกจากการใช้แผนภูมิควบคุมโปรแกรม , พนักงานวิศวกรรมควรวิเคราะห์กระบวนการในความพยายามที่จะปรับปรุงกระบวนการผลิต ผลผลิต จากการศึกษาพบว่าการปรับเปลี่ยนหลายสามารถทำบนเครื่องที่ควรปรับปรุงประสิทธิภาพของในช่วงต่อไปสามกะต่อไปนี้การปรับเครื่องและการเปิดตัวของแผนภูมิควบคุมเพิ่มเติม24 ตัวอย่าง n = 50 สังเกตแต่ละจะถูกเก็บรวบรวม เหล่านี้ข้อมูล แสดงดังตารางที่ 7.2 และการวิเคราะห์ตัวอย่างเศษส่วนเป็นจุดบนแผนภูมิควบคุมในรูปที่ 7.3 .จากการตรวจสอบภาพที่ 7.3 ความประทับใจของเราทันทีคือ กระบวนการที่เป็นปฏิบัติการที่เป็นคุณภาพใหม่ระดับที่มีมากดีกว่าเส้นระดับศูนย์ของ จุดหนึ่งที่ได้จากตัวอย่างด้านล่างคือ 41 ,การลดการควบคุม จำกัด ไม่ ได้ สาเหตุนี้ออกตรวจสอบสัญญาณได้ เหตุผลตรรกนี้ที่เห็นได้ชัดคือการเปลี่ยนแปลงในประสิทธิภาพกระบวนการเครื่องปรับทำโดยเจ้าหน้าที่วิศวกรรมและอาจจะ จำกัด ตัวเอง มันไม่ได้ผิดปกติเพื่อหาการปฏิบัติงานตามกระบวนการปรับปรุงต่อไปนี้การแนะนำว่าขั้นตอนการควบคุมกระบวนการทางสถิติ มักจะเนื่องจากผู้ประกอบการมีมากขึ้นตระหนักถึงคุณภาพของกระบวนการ และเนื่องจากมีการแสดงภาพต่อเนื่อง แผนภูมิควบคุมประสิทธิภาพของกระบวนการเราอาจเป็น การทดสอบสมมติฐาน ว่า กระบวนการ เศษส่วนความไม่ลงรอยกันในงวดปัจจุบันสามกะ แตกต่าง