With increased automation and mecha

With increased automation and mechanisation, many modern plants have installed flexible computer-controlled automatic and unmanned equipment. Along with the installation of this complex and capital-intensive equipment, maintenance work and costs have increased substantially. Wireman [1] conducted a benchmarking exercise and found that the maintenance cost for industrial firms in the USA has increased by 10–15% per year since 1979. High maintenance costs highlight the need to define clearly the maintenance objectives, to develop and
Correspondence and offprint requests to: Dr R. C. M. Yam, Department of Manufacturing Engineering and Engineering Management, City University of Hong Kong, Tat Chee Avenue, Kowloon, Hong Kong
enhance modern maintenance management methods continously, to integrate maintenance and production activities effectively, and to use intelligent computer-based maintenance systems. In industry, failure-driven and time-based maintenance are two major maintenance management approaches. Failure-driven maintenance (FDM) is also called run-to-failure maintenance [2]. It is a reactive management approach, where corrective maintenance is often dominated by unplanned events, and is carried out only after the occurrence of an obvious functional failure, malfunction, or breakdown of equipment. Corrective maintenance action can restore an item of failed equipment by either repairing or replacing the failed component. If the equipment is non-critical or is easily repaired, unplanned stoppages of the equipment will cause minimal disruption to production, and FDM could be an acceptable maintenance approach. However, in the case of purely random breakdown of equipment that would have a serious impact on production, an emergency corrective maintenance action is necessary to avoid the serious consequences of failure [3]. The practical implication of emergency corrective maintenance often results in the unpredictable performance in a plant, i.e. high equipment downtime, high cost of restoring equipment, extensive repair time, high penalties associated with the loss of production, and a high spare parts inventory level [4]. Time-based maintenance (TBM) is also called periodic preventive maintenance. In order to slow down the deterioration processes leading to faults, primary preventive maintenance is carried out by periodically lubricating, calibrating, refurbishing, inspecting, and checking of equipment on a regularly scheduled basis. TBM assumes that the estimated failure behaviour of the equipment, i.e. the mean time between functional failures (MTBF) is statistically or experientially known for equipment and machinery degrading in normal usage [5]. TBM also involves minor or major planned shutdowns of systems for overhaul or predetermined repair activities on still functioning equipment. This can prevent functional failures by replacing critical components at regular intervals just shorter than their expected useful lifetime. System overhaul and critical item replacement at fixed intervals are widely adopted by many modern automated plants. Although TBM can reduce the probability of system failure or the frequency of unplanned
384 R. C. M. Yam et al.
emergency repairs, it cannot eliminate the occurrence of random catastrophic failure. Some TBM practices may be out of date and do not cope with the actual operating requirement of the modern automated plant. Most of the maintenance decisions are made by experienced planners according to the original equipment manufacturer’s recommendations, the reported breakdown history or failure data and the operating experience and judgement of the maintenance staff and technicians. Under a situation of uncertainty, it is very difficult to plan the maintenance activities properly in advance, and so, very often, the maintenance staff are required to work under “fire fighting” conditions [6].

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

ด้วยระบบอัตโนมัติที่เพิ่มขึ้นและ mechanisation พืชสมัยใหม่มีอุปกรณ์ที่ติดตั้ง flexible ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์แบบอัตโนมัติ และแบบ พร้อมกับการติดตั้งอุปกรณ์นี้ซับซ้อน และชื่น งานซ่อมบำรุงและค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นอย่างมาก Wireman [1] การดำเนินการการออกกำลังกายเปรียบเทียบ และพบว่า ต้นทุนการบำรุงรักษาสำหรับอุตสาหกรรมมริในสหรัฐอเมริกาได้เพิ่มขึ้น 10 – 15% ต่อปีตั้งแต่ปี 1979 ค่าบำรุงรักษาสูงเน้นความต้องการในกลุ่มอย่างชัดเจนวัตถุประสงค์การบำรุงรักษา การพัฒนา และติดต่อและ offprint ร้องขอ: Dr R. C. M. Yam ฝ่ายผลิตวิศวกรรม และการ จัดการวิศวกรรม เมืองมหาวิทยาลัยฮ่องกง ททท. Chee Avenue เกาลูน ฮ่องกงเพิ่มการบำรุงรักษาสมัยใหม่การจัดการวิธีอย่างต่อเนื่อง รวมกิจกรรมการบำรุงรักษาและการผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ และใช้ระบบการบำรุงรักษาคอมพิวเตอร์อัจฉริยะ ในอุตสาหกรรม การบำรุงรักษา ตามเวลา และความล้มเหลวในการขับเคลื่อนมีสองวิธีการจัดการการบำรุงรักษาที่สำคัญ ความล้มเหลวในการขับเคลื่อน (FDM) การบำรุงรักษานี้เรียกว่าการบำรุงรักษาทำความล้มเหลว [2] มันเป็นวิธีการจัดการเชิงรับ ที่แก้ไขการบำรุงรักษามักจะถูกครอบงำ โดยไม่ได้วางแผนกิจกรรม และจะดำเนินการหลังจากการเกิดขึ้นของความล้มเหลวทำงานชัดเจน ผิดปกติ หรือรายละเอียดของอุปกรณ์ ดำเนินการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขสามารถเรียกคืนสินค้าอุปกรณ์ล้มเหลว โดยการซ่อม หรือเปลี่ยนคอมโพเนนต์ล้มเหลว ถ้าอุปกรณ์ที่ไม่ร้ายแรง หรือมีการซ่อมแซมได้ง่าย ไม่ได้วางแผนหยุดของอุปกรณ์จะทำให้เกิดการหยุดชะงักน้อยที่สุดในการผลิต และ FDM อาจเป็นวิธีการบำรุงรักษาที่ยอมรับได้ อย่างไรก็ตาม ในกรณีสุ่มแท้รายละเอียดอุปกรณ์ที่จะมีผลกระทบร้ายแรงในการผลิต การดำเนินการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขฉุกเฉินเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อหลีกเลี่ยงผลกระทบร้ายแรงของความล้มเหลว [3] ปฏิบัติความหมายของการบำรุงรักษาเชิงแก้ไขฉุกเฉินมักจะส่งผลในการทำงานที่ unpredictable ในโรงงาน เช่นสูงอุปกรณ์หยุดทำงาน ค่าใช้จ่ายสูงของอุปกรณ์ เวลาซ่อมครอบ บทลงโทษสูงที่เกี่ยวข้องกับการสูญเสียการผลิต และระดับสินค้าคงคลังสูงอะไหล่ [4] การบำรุงรักษาตามเวลา (ลูชนั่จากัด) จะเรียกว่าการบำรุงรักษาเชิงป้องกันเป็นครั้งคราว เพื่อชะลอการเสื่อมนำไปสู่ข้อบกพร่อง บำรุงหลักจะดำเนินการ โดยเป็นระยะ ๆ มีการหล่อลื่น ปรับเทียบ ปรับ ตรวจสอบ และตรวจสอบอุปกรณ์ตามกำหนดเวลาอย่างสม่ำเสมอ ลูชนั่จากัดสันนิษฐานว่า พฤติกรรมประเมินความล้มเหลวของอุปกรณ์ เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลวทำงาน (MTBF) เช่นทางสถิติ หรือชวนเป็นอุปกรณ์และเครื่องจักรลดการใช้งานปกติ [5] นอกจากนี้ลูชนั่จากัดยังเกี่ยวข้องกับเล็กน้อย หรือใหญ่แผนต้องหยุดระบบเพื่อซ่อมหรือซ่อมกำหนดกิจกรรมบนอุปกรณ์ยังคงทำงาน นี้สามารถป้องกันความล้มเหลวทำงาน โดยการเปลี่ยนส่วนประกอบที่สำคัญอย่างสม่ำเสมอเพียงสั้นกว่าอายุที่คาดไว้ของพวกเขา ระบบซ่อมบำรุงและเปลี่ยนสินค้าที่สำคัญในช่วงเวลาที่ fixed กันอย่างแพร่หลาย โดยพืชอัตโนมัติทันสมัย แม้ว่าลูชนั่จากัดสามารถลดความเป็นไปได้ของความล้มเหลวของระบบหรือความถี่ของการไม่ได้วางแผน384 R. C. M. Yam et alการซ่อมแซมฉุกเฉิน มันไม่สามารถกำจัดเกิดขัดข้องแบบสุ่ม ปฏิบัติลูชนั่จากัดบางอย่างอาจล้าสมัย และไม่รองรับความต้องการการทำงานจริงของโรงงานอัตโนมัติทันสมัย ที่สุดของการตัดสินใจการบำรุงรักษาจะทำ โดยมีประสบการณ์วางแผนตามคำแนะนำของผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม ประวัติรายงานรายละเอียด หรือข้อมูลความล้มเหลว และการทำงานประสบการณ์ และของการบำรุงรักษาพนักงานและช่างเทคนิค ภายใต้สถานการณ์ที่ไม่แน่นอน มัน difficult มากในการวางแผนกิจกรรมการบำรุงรักษาอย่างถูกต้องล่วงหน้า และ บ่อย พนักงานบำรุงรักษาดังนั้นต้องทำงานภายใต้เงื่อนไข "fire fighting" [6]

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ด้วยระบบอัตโนมัติที่เพิ่มขึ้นและการใช้เครื่องจักรกลFL คอมพิวเตอร์ยืดหยุ่น- ควบคุมอุปกรณ์อัตโนมัติและหมดกำลังใจ พร้อมกับการติดตั้งของเงินทุนที่มีความซับซ้อนและนี่- อุปกรณ์เร่งรัดงานบำรุงรักษาและค่าใช้จ่ายได้เพิ่มขึ้นอย่างมาก Wireman [1] Fi RMS - 15% Fi NE
สารบรรณและการร้องขอ
เพิ่มประสิทธิภาพวิธีการจัดการการบำรุงรักษาที่ทันสมัยอย่างต่อเนื่องเพื่อบูรณาการการบำรุงรักษาและการผลิตกิจกรรมได้อย่างมีประสิทธิภาพและ ใช้คอมพิวเตอร์ที่ใช้ระบบการบำรุงรักษาที่ชาญฉลาด ในอุตสาหกรรม การบำรุงรักษาการทำงานเพื่อความล้มเหลวความล้มเหลวที่ขับเคลื่อนด้วยการบำรุงรักษา มันเป็นวิธีการจัดการปฏิกิริยาที่การบำรุงรักษาที่ถูกต้องมักจะถูกครอบงำโดยเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นโดยทันทีและจะดำเนินการเฉพาะหลังจากการเกิดขึ้นของความล้มเหลวที่เห็นได้ชัดการทำงานผิดพลาดหรือความล้มเหลวของอุปกรณ์ การดำเนินการบำรุงรักษาที่ถูกต้องสามารถเรียกคืนรายการอุปกรณ์ล้มเหลวโดยทั้งซ่อมหรือเปลี่ยนองค์ประกอบที่ล้มเหลว หากอุปกรณ์นี้ไม่สำคัญหรือซ่อมแซมได้อย่างง่ายดาย อย่างไรก็ตามในกรณีของการสลายการสุ่มอย่างหมดจดของอุปกรณ์ที่จะมีผลกระทบอย่างรุนแรงต่อการผลิต ความหมายในทางปฏิบัติของการบำรุงรักษาแก้ไขฉุกเฉินมักจะส่งผลในการปฏิบัติคาดเดาไม่ได้ในพืชเช่นการหยุดทำงานของอุปกรณ์สูงต้นทุนสูงของอุปกรณ์เวลาซ่อมแซมกว้างขวางฟื้นฟูบทลงโทษสูงที่เกี่ยวข้องกับการสูญเสียของการผลิตและชิ้นส่วนอะไหล่ต่างระดับสินค้าคงคลังสูง เวลา- การบำรุงรักษาตาม เพื่อที่จะชะลอตัวลงกระบวนการเสื่อมสภาพที่นำไปสู่ความผิดพลาดบำรุงรักษาเชิงป้องกันหลักจะดำเนินการโดยระยะการหล่อลื่น TBM TBM นี้สามารถป้องกันความล้มเหลวของการทำงานโดยการเปลี่ยนองค์ประกอบที่สำคัญในช่วงเวลาปกติเพียงสั้นกว่าอายุการใช้งานที่มีประโยชน์ของพวกเขาคาดว่า ยกเครื่องระบบและการเปลี่ยนรายการที่สำคัญที่Fi ช่วงเวลาคงที่ที่เป็นที่ยอมรับกันอย่างแพร่หลายโดยพืชอัตโนมัติที่ทันสมัยมาก แม้ว่า
384 RCM Yam et al.
ซ่อมฉุกเฉินก็ไม่สามารถกำจัดการเกิดขึ้นของความล้มเหลวในการสุ่มภัยพิบัติ บางปฏิบัติ ส่วนใหญ่ของการตัดสินใจการบำรุงรักษาจะทำโดยการวางแผนที่มีประสบการณ์ตามที่ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม' คำแนะนำ ภายใต้สถานการณ์ความไม่แน่นอนมันเป็น Fi ศาสนาในการวางแผนกิจกรรมการบำรุงรักษาอย่างถูกต้องล่วงหน้าและอื่น ๆ บ่อยครั้งมากพนักงานซ่อมบำรุงจะต้องทำงานภายใต้" Fi Re Fi ghting " เงื่อนไข