The films were produced by the casti

The films were produced by the casting method (Pelissari et al., 2013) using the optimal process conditions established in pre-tests performed in this same study with films of ripe banana peel flour. The process consisted of drying a film-forming suspension that had been applied onto a support. The procedure involved the homogenization by mechanical stirring, during different heating times (30–60min), of aqueous solutions of 4% (w/v) banana peel flour, added with varying concentrations of cornstarch (33.3–66.6g of starch/100g of flour) at a temperature of 90°C. Glycerol (19g of glycerol/100g of flour) was addedatthispoint,andthesolutionwasmaintainedatthistemperature during the study times (30–60min). The solution was filtered through gauze pad (Cicatrisan®) to remove the remaining particles from the solution. Then, 50mL of the final solution was poured into polystyrene plates 15cm in diameter and dehydrated in a ventilated oven (FANEM, 320-SE, Brazil) at 40°C for 48h. The films were conditioned in desiccators at relative humidity (RH) 58%, at 23 ± 2°C, for 48h, before being characterized in terms of the physical, barrier, and mechanical properties.

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

LMS จะ Fi ถูกผลิตโดยวิธีการหล่อ (Pelissari et al., 2013) โดยใช้กระบวนการผลิตที่ดีที่สุดที่จัดตั้งขึ้นก่อนการทดสอบดำเนินการในการศึกษาเดียวกันนี้กับ LMS Fi กล้วยสุกเปลือกชั้นของเรา กระบวนการประกอบด้วยการอบแห้งระงับ Fi LM-ขึ้นรูปที่ได้ถูกนำมาใช้บนการสนับสนุน ขั้นตอนที่เกี่ยวข้องกับการทำให้เป็นเนื้อเดียวกันโดยกวนกลระหว่าง di ff ต่างกันความร้อนครั้ง (30-60min) ของการแก้ปัญหาน้ำของ 4% (w / v) กล้วยเปลือกชั้นของเราเพิ่มความเข้มข้นที่แตกต่างของแป้งข้าวโพด (33.3-66.6g ของแป้ง / 100 กรัม fl ของเรา) ที่อุณหภูมิ 90 องศาเซลเซียส กลีเซอรอล (19G ของกลีเซอรอล / 100 กรัมของฟลอริด้าของเรา) เป็น addedatthispoint, andthesolutionwasmaintainedatthistemperature ในช่วงเวลาที่การศึกษา (30-60min) วิธีการแก้ปัญหาที่ถูกไฟ ltered ผ่านแผ่นผ้ากอซ (Cicatrisan®) เพื่อเอาอนุภาคที่เหลือจากการแก้ปัญหา จากนั้น 50mL ของการแก้ปัญหา NAL Fi ถูกเทลงในแผ่นสไตรีน 15cm ในเส้นผ่าศูนย์กลางและแห้งในที่อากาศถ่ายเทเตาอบ (FANEM 320-SE, บราซิล) ที่ 40 องศาเซลเซียสเป็นเวลา 48 ชั่วโมง LMS จะ Fi ถูกปรับอากาศใน Desiccators ความชื้นสัมพัทธ์ (RH) 58% ณ วันที่ 23 ± 2 องศาเซลเซียสสำหรับ 48 ชั่วโมงก่อนที่จะถูกโดดเด่นในแง่ของทางกายภาพอุปสรรคและสมบัติเชิงกล

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

ภาพยนตร์ที่ถูกผลิตโดยวิธีการหล่อ (Pelissari et al, ๒๐๑๓) โดยใช้สภาพกระบวนการที่ดีที่สุดที่จัดตั้งขึ้นในการทดสอบก่อนที่จะดำเนินการในการศึกษาเดียวกันกับภาพยนตร์ของแป้งเปลือกกล้วยสุก กระบวนการนี้ประกอบด้วยการทำให้แห้งของการระงับฟิล์มที่ถูกนำไปใช้กับการสนับสนุน ขั้นตอนที่เกี่ยวข้องกับเนื้อเดียวกันโดยการกวนเชิงกลในช่วงเวลาที่มีความร้อน (30 –60นาที) ของสารละลายน้ำของ 4% (w/v) แป้งเปลือกกล้วยเพิ่มความเข้มข้นที่แตกต่างกันของแป้งข้าวโพด (33.3 – 66.6 g ของแป้ง/100 กรัมของแป้ง) ที่อุณหภูมิ90° c กลีเซอรอล (19g ของกลีเซอรอล/100 กรัมของแป้ง) คือ addedatthispoint, andthesolutionwasmaintainedatthistemperature ในช่วงเวลาการศึกษา (30 –60นาที). การแก้ปัญหาถูกกรองผ่านแผ่นผ้ากอซ (Cicatrisan®) เพื่อลบอนุภาคที่เหลือจากการแก้ปัญหา จากนั้น, 50 มล. ของการแก้ปัญหาขั้นสุดท้ายถูกเทลงในแผ่นสไตรีน15ซม. เส้นผ่าศูนย์กลางและอบแห้งในเตาอบระบายอากาศ (FANEM, ๓๒๐-SE, บราซิล) ที่40° c สำหรับ 48h. ภาพยนตร์ได้รับการปรับให้เข้ากับสารดูดความชื้นที่อุณหภูมิสัมพัทธ์ (RH) ๕๘% ที่23±2° c สำหรับ48h ก่อนที่จะโดดเด่นในแง่ของคุณสมบัติทางกายภาพอุปสรรคและวิศวกรรม

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

เงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการเตรียมฟิล์มบางเปลือกกล้วยสุกถูกกำหนดโดยการทดลองก่อนการศึกษาในงานวิจัยเดียวกัน กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการอบแห้งฟิล์มบางเพื่อสร้างสารแขวนลอยซึ่งได้ถูกนำไปประยุกต์ใช้ในการสนับสนุน ในช่วงเวลาที่แตกต่างกันของความร้อนที่อุณหภูมิที่แตกต่างกันของน้ำในสารละลายของผงเปลือกกล้วยถูกสร้างขึ้นโดยการผสมเครื่องจักรกลและเพิ่มความเข้มข้นที่แตกต่างกันของแป้งข้าวโพด ในระหว่างการศึกษาอุณหภูมิของเนื้อเยื่อ โซลูชั่นที่ถูกกรองผ่านซิคาเรียนเพื่อเอาอนุภาคที่เหลือจากสารละลาย แล้วโซลูชั่นสุดท้ายของ 50ml ถูกเทลงในเส้นผ่าศูนย์กลาง 15cm พอลิสไตรีนแผ่นและแห้ง 48h ในเตาอบภายใต้ 400-se บราซิลในอากาศถ่ายเทความร้อนและความชื้นสัมพัทธ์จะถูกวางไว้ในความชื้นสัมพัทธ์ของ RH เป็นเปอร์เซ็นต์ของอุณหภูมิและความชื้นสัมพัทธ์เป็น± 482 แห้ง