106 D. Weisz-Patrault et al. / Jour

106 D. Weisz-Patrault et al. / Journal of Materials Processing Technology 223 (2015) 105–123
NomenclatureRminner radius (radius of the measurements by opticalfiber)d depth of optical fiber Bragg grating sensorsL roll widthl strip widthr,  polar coordinatesz = r exp(i) complex coordinate,  holomorphic potentialεmrr, εm45, εmmeasured strains at the inner radius Rmεrr, εr, εstrain tensor in the rollrr, r, stress tensor in the roll,  Lamé coefficientsE, Young and Poisson moduliω rotation speedf data acquisition frequencyt0strip entry thicknesst1strip exit thicknessT = (t0− t1)/t1thickness reduction ratiolCcontact lengthFRrolling forceT0strip entry tensionT1strip exit tensionMany numerical simulations have been developed in order to char-acterize contact conditions as a function of rolling parameters. Aninteresting review of numerical simulations dedicated to the rollingprocess has been published by Montmitonnet (2006). For example,Jiang and Tieu (2001) proposed a rigid plastic/visco-plastic FEM andHacquin (1996) published a 3D thermo-mechanical strip/roll stackcoupled model called LAM3/TEC3 developed by Cemef, Transvalor,ArcelorMittal Research and Alcan. Abdelkhalek et al. (2011) com-puted the post-bite buckling of the strip, which is added to theolder simulation of Hacquin (1996), in order to predict accuratelyflatness defects. Shahani et al. (2009) simulated a hot rolling pro-cess of aluminum by FEM and used an artificial neural network inorder to predict the behavior of the strip during the rolling pro-cess (the artificial neural network being trained by the simulation).Numerical simulations adapted for particular hot rolling of largerings have been proposed by Wang et al. (2009).Such predictive models are necessary to understand phenomena(material flow in the roll gap, strain, stress and temperature rateFig. 1. Rolling process.fields) in order to establish rolling strategies for better productivityand quality. However, contact conditions (friction) of these numer-ical simulations do not have experimental validation in industrialor semi-industrial conditions. Moreover, the roll-strip contact isusually described by Coulomb or Tresca friction laws which areover-simplified to describe the complexity of the interface. Fur-thermore, a closed-loop control of rolling parameters dependingon real-time measurements of contact conditions would be a sub-stantial improvement of the process. Thus, the development ofone-line roll gap sensors adapted for measuring in real-time con-tact stresses (pressure and shear stresses) is motivated by thisdouble issue: model validation on the one hand and monitoringand controlling rolling parameters through feed back control onthe other hand. To reach these goals, a European project RFS-PR-08051 (2014) has been launched with the aim to develop threecomplementary roll gap sensors for measuring simultaneously themechanical, thermal and lubrication conditions at the roll–stripinterface. The present work, which is part of this European project,presents the development of the mechanical sensor for measuringcontact stress during pilot rolling tests. Pin sensors already providemeasurements of contact stresses, although the presence of thepin disturbs the local lubricant flow at the interface, and the con-tact strongly marks the strip; industrial use is therefore impossible.Nevertheless, many investigators have designed direct friction pinsensors such as Jeswiet and Rice (1982) for normal stress or Luet al. (2002) for shear stress or Andersen et al. (2001) who devel-oped a commercial transducer. An indirect measurement that doesnot degrade contact conditions has been preferred in this study.More precisely an inverse method, that interprets strain measure-ments under the roll surface performed by optical fiber sensors fullyembedded inside the roll body, has been developed. Consequently,marks on the strip are limited and contact conditions are preserved.Technical issues related to optical fiber sensors insertion under theroll surface, as well as equipment and design are detailed. A calibra-tion procedure is proposed and clearly exposed. Then, pilot rollingtests are presented and the evaluation of contact stresses obtainedby inverse method is compared with numerical simulations donewith LAM3/TEC3 proposed by Hacquin (1996). In previous works,Weisz-Patrault et al. (2011) developed an analytical inverse methodadapted for rolling processes that interprets stresses at only oneposition under the roll surface, in order to obtain contact stresses.Weisz-Patrault et al. (2012a) also proposed an inverse methodthat interprets temperature data under the roll surface in orderto infer heat fluxes in the roll gap, and a thermoelastic couplinghave been proposed by Weisz-Patrault et al. (2013a). An exten-sion in three dimensions (with several points aligned along the rollaxis) has been also developed by Weisz-Patrault et al. (2013b) forstresses and Weisz-Patrault et al. (2014b) for temperature. Pilottests have been performed for thermal inverse problems dedicatedto heat flux determination in the roll gap by Weisz-Patrault et al.(2012) and Legrand et al. (2012) with detailed experimental appa-ratus (insertion of the thermocouple under the roll surface, etc.)and calibration procedures, and by Legrand et al. (2013) with aspecific study on thermal fatigue of rolls. More recently, Weisz-Patrault (2015) proposed a semi-analytical inverse method basedon conformal mapping techniques applied for latent flatness defectdetection during rolling process. In this paper, contact stresses areevaluated through strain measurements obtained by several opti-cal fiber sensors inserted into the roll, at only one location underthe roll surface (around 2 mm under the surface). An isothermalassumption is made since cold rolling tests are studied here: tem-perature increase in the roll bite is sufficiently moderate not topropagate at sub-surface so that these sensors measure only themechanical roll strain. The inverse method used for inputs inter-pretation is based on the isothermal inverse method proposedby Weisz-Patrault et al. (2011), however a substantial adaptation

ผลลัพธ์ (ไทย) 1:

106 D. ไวสซ์ Patrault et al. / 223 เทคโนโลยีประมวลผลสมุดรายวันการผลิต (2015) 105 – 123NomenclatureRminner radius (radius of the measurements by opticalfiber)d depth of optical fiber Bragg grating sensorsL roll widthl strip widthr,  polar coordinatesz = r exp(i) complex coordinate,  holomorphic potentialεmrr, εm45, εmmeasured strains at the inner radius Rmεrr, εr, εstrain tensor in the rollrr, r, stress tensor in the roll,  Lamé coefficientsE, Young and Poisson moduliω rotation speedf data acquisition frequencyt0strip entry thicknesst1strip exit thicknessT = (t0− t1)/t1thickness reduction ratiolCcontact lengthFRrolling forceT0strip entry tensionT1strip exit tensionMany numerical simulations have been developed in order to char-acterize contact conditions as a function of rolling parameters. Aninteresting review of numerical simulations dedicated to the rollingprocess has been published by Montmitonnet (2006). For example,Jiang and Tieu (2001) proposed a rigid plastic/visco-plastic FEM andHacquin (1996) published a 3D thermo-mechanical strip/roll stackcoupled model called LAM3/TEC3 developed by Cemef, Transvalor,ArcelorMittal Research and Alcan. Abdelkhalek et al. (2011) com-puted the post-bite buckling of the strip, which is added to theolder simulation of Hacquin (1996), in order to predict accuratelyflatness defects. Shahani et al. (2009) simulated a hot rolling pro-cess of aluminum by FEM and used an artificial neural network inorder to predict the behavior of the strip during the rolling pro-cess (the artificial neural network being trained by the simulation).Numerical simulations adapted for particular hot rolling of largerings have been proposed by Wang et al. (2009).Such predictive models are necessary to understand phenomena(material flow in the roll gap, strain, stress and temperature rateFig. 1. Rolling process.fields) in order to establish rolling strategies for better productivityand quality. However, contact conditions (friction) of these numer-ical simulations do not have experimental validation in industrialor semi-industrial conditions. Moreover, the roll-strip contact isusually described by Coulomb or Tresca friction laws which areover-simplified to describe the complexity of the interface. Fur-thermore, a closed-loop control of rolling parameters dependingon real-time measurements of contact conditions would be a sub-stantial improvement of the process. Thus, the development ofone-line roll gap sensors adapted for measuring in real-time con-tact stresses (pressure and shear stresses) is motivated by thisdouble issue: model validation on the one hand and monitoringand controlling rolling parameters through feed back control onthe other hand. To reach these goals, a European project RFS-PR-08051 (2014) has been launched with the aim to develop threecomplementary roll gap sensors for measuring simultaneously themechanical, thermal and lubrication conditions at the roll–stripinterface. The present work, which is part of this European project,presents the development of the mechanical sensor for measuringcontact stress during pilot rolling tests. Pin sensors already providemeasurements of contact stresses, although the presence of thepin disturbs the local lubricant flow at the interface, and the con-tact strongly marks the strip; industrial use is therefore impossible.Nevertheless, many investigators have designed direct friction pinsensors such as Jeswiet and Rice (1982) for normal stress or Luet al. (2002) for shear stress or Andersen et al. (2001) who devel-oped a commercial transducer. An indirect measurement that doesnot degrade contact conditions has been preferred in this study.More precisely an inverse method, that interprets strain measure-ments under the roll surface performed by optical fiber sensors fullyembedded inside the roll body, has been developed. Consequently,marks on the strip are limited and contact conditions are preserved.Technical issues related to optical fiber sensors insertion under theroll surface, as well as equipment and design are detailed. A calibra-tion procedure is proposed and clearly exposed. Then, pilot rollingtests are presented and the evaluation of contact stresses obtainedby inverse method is compared with numerical simulations donewith LAM3/TEC3 proposed by Hacquin (1996). In previous works,Weisz-Patrault et al. (2011) developed an analytical inverse methodadapted for rolling processes that interprets stresses at only oneposition under the roll surface, in order to obtain contact stresses.Weisz-Patrault et al. (2012a) also proposed an inverse methodthat interprets temperature data under the roll surface in orderto infer heat fluxes in the roll gap, and a thermoelastic couplinghave been proposed by Weisz-Patrault et al. (2013a). An exten-sion in three dimensions (with several points aligned along the rollaxis) has been also developed by Weisz-Patrault et al. (2013b) forstresses and Weisz-Patrault et al. (2014b) for temperature. Pilottests have been performed for thermal inverse problems dedicatedto heat flux determination in the roll gap by Weisz-Patrault et al.(2012) and Legrand et al. (2012) with detailed experimental appa-ratus (insertion of the thermocouple under the roll surface, etc.)and calibration procedures, and by Legrand et al. (2013) with aspecific study on thermal fatigue of rolls. More recently, Weisz-Patrault (2015) proposed a semi-analytical inverse method basedon conformal mapping techniques applied for latent flatness defectdetection during rolling process. In this paper, contact stresses areevaluated through strain measurements obtained by several opti-cal fiber sensors inserted into the roll, at only one location underthe roll surface (around 2 mm under the surface). An isothermalassumption is made since cold rolling tests are studied here: tem-perature increase in the roll bite is sufficiently moderate not topropagate at sub-surface so that these sensors measure only themechanical roll strain. The inverse method used for inputs inter-pretation is based on the isothermal inverse method proposedby Weisz-Patrault et al. (2011), however a substantial adaptation

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

106 D. Weisz-Patrault et al, / วารสารวัสดุเทคโนโลยีการประมวลผล 223 (2015) 105-123
NomenclatureRminner รัศมี (รัศมีของการวัดโดย opticalfiber) ความลึก d ใยแก้วนำแสง Bragg ตะแกรงม้วน sensorsL widthl ตัด widthr? ขั้วโลก coordinatesz = อาประสบการณ์ (i) การประสานงานที่ซับซ้อน ?,? holomorphic potentialεmrr, εm45, εm ?? วัดสายพันธุ์ที่รัศมีภายในRmεrr, εr ?, ε ?? เมตริกซ์ความเครียดในม้วน? RR? อา ?, ??? เมตริกซ์ความเครียดในม้วน ?,? ตาย coefficientsE หนุ่มและข้อมูลการหมุน Poisson moduliω speedf การเข้าซื้อกิจการเข้า frequencyt0strip thicknesst1strip ทางออก thicknessT = (t0- t1) / t1thickness ลดแรง ratiolCcontact lengthFRrolling? T0strip ตึงเครียดรายการ? T1strip ทางออก tensionMany จำลองเชิงตัวเลขได้รับการพัฒนาเพื่อให้ถ่าน acterize เงื่อนไขการติดต่อเป็น ฟังก์ชั่นของพารามิเตอร์กลิ้ง ทบทวนการ ani nteresting จำลองเชิงตัวเลขที่อุทิศตนเพื่อ rollingprocess ที่ได้รับการตีพิมพ์โดย Montmitonnet (2006) ตัวอย่างเช่นเจียงและ Tieu (2001) เสนอพลาสติกแข็ง / หนืดเชิงพลาสติก FEM andHacquin (1996) ตีพิมพ์ 3D แถบร้อนกล / ม้วนรูปแบบที่เรียกว่า stackcoupled LAM3 / TEC3 พัฒนาโดย Cemef, Transvalor, ArcelorMittal วิจัยและ Alcan Abdelkhalek et al, (2011) คอม puted โพสต์กัดโก่งของแถบซึ่งจะถูกเพิ่มในการจำลอง theolder ของ Hacquin (1996) ในการสั่งซื้อที่จะคาดการณ์ข้อบกพร่อง accuratelyflatness Shahani et al, (2009) จำลองร้อนเงินอุดหนุนโปรกลิ้งของอลูมิเนียมโดย FEM และใช้เครือข่ายประสาทเทียม inorder ที่จะทำนายพฤติกรรมของแถบเงินอุดหนุนในช่วงโปรกลิ้ง (เครือข่ายประสาทเทียมได้รับการฝึกโดยการจำลอง) จำลอง .Numerical เหมาะสำหรับ รีดร้อนโดยเฉพาะอย่างยิ่งของ largerings ได้รับการเสนอโดย Wang et al, (2009) รูปแบบการพยากรณ์ดังกล่าวมีความจำเป็นที่จะเข้าใจปรากฏการณ์ (การไหลของวัสดุในช่องว่างม้วนความเครียดความเครียดและอุณหภูมิ rateFig. 1. โรลลิ่งส process.fields) เพื่อสร้างกลยุทธ์การรีดเพื่อให้ได้คุณภาพที่ดีกว่า productivityand อย่างไรก็ตามเงื่อนไขติดต่อ (แรงเสียดทาน) เหล่านี้จำลอง numer-iCal ไม่ได้มีการตรวจสอบการทดลองในสภาพกึ่งอุตสาหกรรม industrialor นอกจากนี้ยังมีการติดต่อม้วนแถบอธิบาย isusually โดยประจุไฟฟ้าหรือ Tresca กฎหมายแรงเสียดทานที่ areover-ง่ายที่จะอธิบายความซับซ้อนของอินเตอร์เฟซ ที่ทำจากขนสัตว์ thermore, การควบคุมวงปิดของพารามิเตอร์กลิ้ง dependingon วัดเวลาจริงของเงื่อนไขการติดต่อจะปรับปรุงย่อย stantial ของกระบวนการ ดังนั้นการพัฒนา ofone บรรทัดเซ็นเซอร์ช่องว่างม้วนเหมาะสำหรับการวัดในเวลาจริงความเครียดนักโทษ-ชั้นเชิง (ความดันและความเครียดเฉือน) เป็นแรงบันดาลใจจากปัญหา thisdouble: การตรวจสอบรูปแบบบนมือข้างหนึ่งและ monitoringand ควบคุมพารามิเตอร์กลิ้งผ่านการควบคุมกลับ onthe อาหารอื่น ๆ มือ เพื่อให้บรรลุเป้าหมายเหล่านี้เป็นโครงการที่ยุโรป RFS-PR-08051 (2014) ได้รับการเปิดตัวโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อพัฒนาเซ็นเซอร์ช่องว่างม้วน threecomplementary สำหรับการวัดพร้อมกัน themechanical ความร้อนและเงื่อนไขในการหล่อลื่นที่ม้วน stripinterface การทำงานในปัจจุบันซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของโครงการยุโรปนี้นำเสนอการพัฒนาของเซ็นเซอร์กลสำหรับความเครียด measuringcontact ในระหว่างการทดสอบนำร่องกลิ้ง เซ็นเซอร์ขาแล้ว providemeasurements ของความเครียดติดต่อแม้ว่าการปรากฏตัวของ THEP ในขัดขวางการไหลของสารหล่อลื่นในท้องถิ่นที่อินเตอร์เฟซและนักโทษ-ชั้นเชิงขอเครื่องหมายแถบ; ใช้ในอุตสาหกรรมจึงเป็น impossible.Nevertheless นักวิจัยจำนวนมากได้รับการออกแบบ pinsensors แรงเสียดทานโดยตรงเช่น Jeswiet และข้าว (1982) สำหรับความเครียดปกติหรือ Luet อัล (2002) สำหรับขจัดความเครียดหรือเซน et al, (2001) ที่ devel-OPED แปลงสัญญาณในเชิงพาณิชย์ การวัดทางอ้อมที่ doesnot เงื่อนไขการติดต่อประสิทธิภาพต่ำาได้รับการแนะนำในเรื่องนี้ได้อย่างแม่นยำ study.More วิธีการผกผันที่ตีความ ments วัดความเครียดภายใต้พื้นผิวม้วนที่ดำเนินการโดยเซ็นเซอร์ใยแก้วนำแสง fullyembedded ภายในร่างกายม้วนได้รับการพัฒนา ดังนั้นเครื่องหมายบนแถบมีจำนวน จำกัด และเงื่อนไขการติดต่อ preserved.Technical ประเด็นที่เกี่ยวข้องกับการเซ็นเซอร์ใยแก้วนำแสงแทรกภายใต้พื้นผิว theroll เช่นเดียวกับอุปกรณ์และการออกแบบที่ได้รับรายละเอียด ขั้นตอน Calibra-การเสนอและสัมผัสได้อย่างชัดเจน จากนั้น rollingtests นักบินที่นำเสนอและการประเมินผลของการติดต่อเน้นวิธีการผกผัน obtainedby เปรียบเทียบกับแบบจำลองเชิงตัวเลข donewith LAM3 / TEC3 เสนอโดย Hacquin (1996) ในผลงานก่อนหน้านี้ Weisz-Patrault et al, (2011) การพัฒนาผกผันวิเคราะห์ methodadapted สำหรับกระบวนการกลิ้งที่ตีความความเครียดเพียง oneposition ภายใต้พื้นผิวม้วนในการสั่งซื้อที่จะได้รับการติดต่อ stresses.Weisz-Patrault et al, (2012a) ยังเสนอ methodthat ผกผันตีความข้อมูลอุณหภูมิภายใต้พื้นผิวม้วนใน orderto สรุปฟลักซ์ความร้อนในช่องว่างม้วนและ couplinghave thermoelastic รับการเสนอโดย Weisz-Patrault et al, (2013a) exten-ไซออนในสามมิติ (มีหลายจุดสอดคล้องตาม rollaxis) ยังได้รับการพัฒนาโดย Weisz-Patrault et al, (2013b) forstresses และ Weisz-Patrault et al, (2014b) อุณหภูมิ Pilottests ได้รับการดำเนินการสำหรับปัญหาความร้อนผกผัน dedicatedto ความมุ่งมั่นของฟลักซ์ความร้อนในช่องว่างม้วนโดย Weisz-Patrault et al. (2012) และ Legrand et al, (2012) ที่มีรายละเอียดการทดลอง Appa-ratus (แทรกของวัดภายใต้พื้นผิวม้วน, ฯลฯ ) และขั้นตอนการสอบเทียบและ Legrand et al, (2013) ที่มีการศึกษาเกี่ยวกับความเมื่อยล้าทางความร้อนของม้วน aspecific เมื่อเร็ว ๆ นี้ Weisz-Patrault (2015) ได้เสนอวิธีการผกผันกึ่งวิเคราะห์เทคนิคการทำแผนที่มาตราส่วน basedon นำมาใช้สำหรับความเรียบแฝง defectdetection ในระหว่างขั้นตอนการรีด ในบทความนี้เน้นการติดต่อ areevaluated ผ่านวัดสายพันธุ์ที่ได้รับจากหลายเซ็นเซอร์ใย Opti-ไขมันแทรกเข้าไปในม้วนที่มีเพียงหนึ่งสถานที่พื้นผิวม้วนสังกัด (ประมาณ 2 มมภายใต้พื้นผิว) isothermalassumption ทำตั้งแต่การทดสอบรีดเย็นมีการศึกษาที่นี่: TEM-perature เพิ่มขึ้นในการกัดม้วนอยู่ในระดับปานกลางพอไม่ topropagate ที่พื้นผิวย่อยเพื่อให้เซ็นเซอร์เหล่านี้วัดเฉพาะสายพันธุ์ม้วน themechanical วิธีการผกผันใช้สำหรับปัจจัยการผลิตระหว่าง pretation จะขึ้นอยู่กับวิธีการผกผัน isothermal proposedby Weisz-Patrault et al, (2011) แต่การปรับตัวมาก

ผลลัพธ์ (ไทย) 3:

106 . ไวสซ์ patrault et al . วารสารของเทคโนโลยีการประมวลผลวัสดุ 223 ( 2015 ) 105 – 123
nomenclaturerminner รัศมี ( รัศมีของการวัดโดยพติค ไฟเบอร์ ) D ความลึกของเส้นใยแสงแบร็กตะแกรง sensorsl ม้วน widthl แถบ widthr  ขั้วโลก , coordinatesz = r EXP ( ผม  )  ประสานงานซับซ้อน  ศักยภาพสูงสุดεฟังก์ชันโฮโลมอร์ฟิกε , m45 ε   , ม. วัดสายพันธุ์ที่ภายในรัศมี RM ε RR ε  R ,ε   เครียดเมตริกซ์ในม้วน  RR  R    ,  เครียดเมตริกซ์ในม้วน   ) coefficientse , ลำ ,หนุ่มและปัวซงω speedf หมุนหาข้อมูล frequencyt0strip รายการ thicknesst1strip ออก thicknesst = ( t0 − T1 ) / t1thickness ลด ratiolccontact lengthfrrolling บังคับ  t0strip รายการแรง  t1strip ออก tensionmany ตัวเลขจำลองได้ถูกพัฒนาขึ้นเพื่อให้ถ่านเงื่อนไขติดต่อ acterize เป็นฟังก์ชันของการรีดค่าaninteresting ทบทวนแบบจำลองเชิงตัวเลขที่ทุ่มเทให้กับ rollingprocess ได้รับการเผยแพร่โดย montmitonnet ( 2006 ) ตัวอย่างเช่น เจียง และ เตียว ( 2001 ) เสนอแข็งพลาสติก / เครื่องพลาสติก วิธี andhacquin ( 1996 ) เผยแพร่ 3D ร้อนกลแถบ / ม้วน stackcoupled แบบที่เรียกว่า lam3 / tec3 พัฒนาโดย cemef transvalor , วิจัยและ , ARCELORMITTAL ALCAN . abdelkhalek et al .( 2011 ) com puted โพสต์กัดการโก่งเดาะของแถบที่เพิ่มระหว่างการจำลอง hacquin ( 1996 ) เพื่อทำนาย accuratelyflatness ข้อบกพร่อง shahani et al .( 2009 ) กระตุ้นการรีดร้อน โปรเซสของอลูมิเนียมโดยวิธีกล และใช้โครงข่ายประสาทเทียมเพื่อการพยากรณ์พฤติกรรมของแถบระหว่างกลิ้งโปรเซส ( โครงข่ายประสาทเทียมถูกฝึกโดยการจำลองการจำลองเชิงตัวเลข ) เหมาะสำหรับการรีดร้อนโดยเฉพาะของ largerings ได้ถูกเสนอโดย Wang et al . ( 2009 )แบบจำลองเพื่อทำนายดังกล่าวเป็นสิ่งจำเป็นที่จะเข้าใจปรากฏการณ์ ( ไหลวัสดุในม้วนช่องว่าง ความเค้น ความเครียด และ ratefig อุณหภูมิ 1 . กระบวนการรีด เขตข้อมูล ) เพื่อสร้างกลยุทธ์สำหรับรีดคุณภาพ productivityand ดีกว่า อย่างไรก็ตาม เงื่อนไข ติดต่อ ( เสียดสี ) ของ iCal numer เหล่านี้จำลองไม่ได้มีการทดลองการตรวจสอบใน industrialor กึ่งอุตสาหกรรมเงื่อนไข นอกจากนี้แถบม้วนติดต่อ isusually บรรยายโดย tresca แรงเสียดทานคูลอมบ์หรือกฎหมายที่ areover ง่ายอธิบายถึงความซับซ้อนของอินเตอร์เฟซ thermore ขนสัตว์เป็นวงปิด ควบคุมตัวแปรขึ้นอยู่กับการวัดเวลากลิ้งเงื่อนไขติดต่อจะย่อย stantial การปรับปรุงกระบวนการ ดังนั้นการพัฒนาการจัดช่องว่างม้วนสายเซ็นเซอร์เหมาะสำหรับการวัดในชั้นเชิงคอนเรียลไทม์ ความเครียด ความดันและความเค้นเฉือน ) เกิดจากปัญหา thisdouble : แบบทดสอบ ในมือข้างหนึ่งและ monitoringand การควบคุมป้อนกลับการควบคุมพารามิเตอร์ผ่านกลิ้งบนมืออื่น ๆ . เพื่อให้บรรลุเป้าหมายเหล่านี้เป็นโครงการ rfs-pr-08051 ยุโรป ( 2014 ) ได้รับการเปิดตัวโดยมีวัตถุประสงค์เพื่อพัฒนาเซ็นเซอร์วัดช่องว่างม้วน threecomplementary พร้อมกันีน ระบายความร้อนและหล่อลื่นสำหรับเงื่อนไขที่ม้วน stripinterface . งานปัจจุบัน ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของโครงการยุโรปนี้ เสนอการพัฒนาเซนเซอร์ทางกล measuringcontact ความเครียดในระหว่างการกลิ้งนำร่องการทดสอบขาเซนเซอร์แล้ว providemeasurements ติดต่อความเครียด แม้ว่าการแสดงตนของ thepin ขัดขวางการไหลลื่นท้องถิ่นในอินเตอร์เฟซและ con ชั้นเชิงขอเครื่องหมายแถบ ; ใช้ในอุตสาหกรรมจึงเป็นไปไม่ได้ อย่างไรก็ตาม นักวิจัยหลายคนที่ออกแบบมา pinsensors แรงเสียดทานโดยตรง เช่น jeswiet และข้าว ( 1982 ) สำหรับความเครียดปกติหรือ luet อัล( 2002 ) สำหรับแรงเฉือนหรือแอนเดอร์เซน et al . ( 2001 ) ที่ devel oped ตัวแปลงสัญญาณเชิงพาณิชย์ อ้อมวัดที่ไม่ลดเงื่อนไขมีการติดต่อที่ต้องการศึกษา เพิ่มเติมแน่นอนวิธีการผกผันที่แปลวัดความเครียด ments ภายใต้พื้นผิว โดยม้วนเส้นใยแสงเซ็นเซอร์ fullyembedded ภายในม้วนตัวได้ถูกพัฒนาขึ้น จากนั้นเครื่องหมายบนแถบมี จำกัด และเงื่อนไข การติดต่อจะถูกรักษาไว้ ปัญหาด้านเทคนิคที่เกี่ยวข้องกับไฟเบอร์ออปติกเซนเซอร์แทรกใต้พื้นผิว theroll รวมทั้งอุปกรณ์ และออกแบบรายละเอียด เป็นขั้นตอนการนำคาลิบร้า tion อย่างชัดเจนและเปิดเผย จากนั้นrollingtests นักบินมีการประเมินความเครียดและติดต่อสัมภาษณ์งานเทียบกับวิธีเชิงตัวเลขที่ใช้ donewith lam3 / tec3 เสนอโดย hacquin ( 1996 ) ในผลงานก่อนหน้า ไวสซ์ patrault et al . ( 2011 ) พัฒนา methodadapted ผกผันวิเคราะห์กระบวนการรีดที่แปลเน้นที่ oneposition เพียงภายใต้พื้นผิวม้วนเพื่อที่จะได้รับการติดต่อ stresses.weisz-patrault et al . ( 2012a ) ยังได้เสนอการ methodthat ผกผันแปลข้อมูลอุณหภูมิภายใต้ผิว เพื่ออนุมานฟลักซ์ความร้อนม้วนในม้วน ช่องว่าง และเทอร์โม ลา ิก couplinghave ถูกเสนอ โดย ไวสซ์ patrault et al . ( ที่มีมากกว่า )มี 3 มิติ ( EXTEN Sion กับหลายจุดสอดคล้องตาม rollaxis ) ได้รับการพัฒนาโดยไวสซ์ patrault et al . ( 2013b ) และ forstresses ไวสซ์ patrault et al . ( 2014b ) สำหรับอุณหภูมิ pilottests ได้รับการผกผันปัญหาความร้อน dedicatedto ฟลักซ์ความร้อนการหาช่องว่างในม้วนโดยไวสซ์ patrault et al . ( 2012 ) และเลอกร ด์ และคณะ( 2012 ) รายละเอียดทดลองอัปป้า รา ตุส ( แทรกของเทอร์โมคัปเปิลภายใต้พื้นผิว ม้วน ฯลฯ ) และขั้นตอนการสอบเทียบและเลอกร ด์ และคณะ ( 2013 ) กับการศึกษาที่เหมาะสมต่อความเหนื่อยล้าทางความร้อนของม้วน เมื่อเร็วๆ นี้ patrault ไวสซ์ ( 2015 ) ได้เสนอวิธีการผกผันตามแผนที่มาตราส่วนกึ่งวิเคราะห์ เทคนิคที่ใช้สำหรับ defectdetection ความเรียบที่แฝงอยู่ในกระบวนการรีดในกระดาษนี้ ติดต่อผ่านความเครียดความเครียด areevaluated การวัดได้หลาย OPTI แคลไฟเบอร์เซนเซอร์แทรกลงในม้วน , เพียง 1 ตำแหน่ง สังกัดม้วนพื้นผิว ( ประมาณ 2 มม. ภายใต้พื้นผิว ) การ isothermalassumption าตั้งแต่ทดสอบการรีดเย็นนี้ที่นี่ :แบบ perature เพิ่มขึ้นในม้วนกัดข้อมูลอย่างเพียงพอไม่ topropagate ที่พื้นผิวย่อยเพื่อให้เซ็นเซอร์จะวัดแค่โรลีน ความเครียด 3 วิธีใช้ปัจจัยการผลิตระหว่าง pretation จะขึ้นอยู่กับวิธีผกผันอุณหภูมิ proposedby ไวสซ์ patrault et al . ( 2011 ) แต่การปรับตัวอย่างมาก