3.2 Microstructure of Bentonite Mo

3.2 Microstructure of Bentonite

Morphological studies were conducted by subjected rubber samples under SEM at certain magnification. In
order to determine the shape and clearly see the surface of bentonite filler, SEM was conducted at different
magnification as shown in Fig. 3(a) and 3(b). From Fig. 3(a), it can be seen that bentonite is in the form of irregular shape. By increasing magnification to 6050x, bentonite surface was actually consisting of pores and
voids. These voids and pores are believed able to reinforce properties of EPDM/Bt composite. This is arising
from the entrapment of filler at the voids and pores of bentonite that can increase the interaction between rubber
and filler.

3.3 Tear Properties

Fig. 4 shows the tear strength of EPDM/Bt composite as amount of Bt clay increased. It was found that according
to Fig. 4, tear strength increased with increasing Bt up to 90 phr loading. This shows that there is an improvement in
tear strength with incorporation of Bt clay in EPDM rubber. The improvement was probably resulted from the
molecular chain of EPDM rubber that can orient in the direction of strain upon loading8
. The ability to orient and slip
around the clay was probably arising from the good interaction between EPDM rubber and Bt clay. High aspect ratio
of Bt clay increase its contact surface with EPDM matrices, assisting for a better stress transfer and hence increased
the tear strength of EPDM/Bt composite with increasing Bt loading. Similar finding was reported by Samsuri, (2013)
claiming that the increase in tear strength was affected from the increasing ability of rubber chain to slip around filler
particle9
. A reduction in tear strength above 90 phr might arise from the stacked of high amount of Bt clay forming
agglomeration. The agglomeration restricts the mobility of rubber chain to slip around the clay and resist the chain to
orient well when strained. The interaction of EPDM rubber with Bt clay also become weaker. As a consequence, the
stress could not distribute evenly throughout EPDM matrices upon loading, decreasing the tear strength of EPDM/Bt
composite.

Fig. 5 shows the tearing surface of EPDM/Bt composite at different loading. The tearing surface of unfilled
EPDM (Fig. 5(a)) showed a smoother and staggered surface as compared to when increasing Bt loading (Fig. 5b to
5d). The staggered surface can be seen to diminish as Bt filler increased. With increasing Bt clay, the surface roughness
of EPDM/Bt also can be seen to be increased. Excess loading at 120 phr caused Bt clay to agglomerate and have a
poor surface wetting as shown as in Fig. 5d. The agglomeration causes a reduction in the interfacial interaction of
EPDM-Bt and resulted the Bt filler to be pulled out of the EPDM matrix, leaving voids. As compared to at 90 phr
loading, the clay can be seen to still attach to the EPDM rubber. This shows that there is a good wetting of Bt clay
with EPDM matrix at this 90 phr Bt loading, increasing its strength to adhere well to EPDM matrix and therefore
increase its tear strength.

4. Conclusion
x Optimum cure time, t90, scorch time, ts2 and minimum torque increased with Bt loading. Maximum torque
increased up to 90 phr Bt clay loading. The reason was attributed to the increasing amount of hydroxyl group
that depleted the curing process, and increased the stiffness and viscosity of EPDM/Bt composite.
x Tear strength was increased with increasing Bt loading up to 90 phr loading. A decrease in tear strength at high
loading was because of the presence of Bt clay that stacked up to form agglomeration, instead having a weaker
adhesion to the rubber matrix and consequently led to the decrease in tear strength.
x The tear fractured surface of EPDM/Bt clay shown by SEM proved that there was a good adhesion of EPDM to
Bt clay with increasing Bt clay loading. The agglomeration and voids that caused by the pull out of the embedded
agglomerates were presence at 120 phr Bt loading.

ผลลัพธ์ (ไทย) 2:

3.2 จุลภาคของเบนโทไนท์ศึกษาทางสัณฐานวิทยาได้ดำเนินการโดยกลุ่มตัวอย่างยางภายใต้ภายใต้ SEM ที่กำลังขยายบางอย่าง ในการที่จะกำหนดรูปร่างอย่างชัดเจนและมองเห็นพื้นผิวของสารตัวเติมเบนโทไนท์ที่ SEM ได้ดำเนินการที่แตกต่างกันการขยายดังแสดงในรูป 3 (ก) และ 3 (ข) จากรูป 3 (ก) ก็จะเห็นได้ว่าเบนโทไนต์อยู่ในรูปของรูปร่างผิดปกติ โดยการเพิ่มขยายการ 6050x ผิวเบนโทไนท์เป็นจริงประกอบด้วยรูขุมขนและช่องว่าง ช่องว่างเหล่านี้และรูขุมขนมีความเชื่อว่าสามารถที่จะเสริมสร้างคุณสมบัติของ EPDM / บาทคอมโพสิต นี้จะเกิดขึ้นจากการกักเก็บของสารตัวเติมในช่องว่างและรูขุมขนของเบนโทไนท์ที่สามารถเพิ่มปฏิสัมพันธ์ระหว่างยางและฟิลเลอร์. 3.3 การฉีกขาดคุณสมบัติรูป 4 แสดงความแรงของการฉีกขาดของ EPDM / บาทคอมโพสิตเป็นจำนวนเงินเท่ากับดินที่เพิ่มขึ้น ก็พบว่าเป็นไปตามรูป Fig 4, การฉีกขาดเพิ่มขึ้นตามบาทถึง 90 โหลด PHR นี้แสดงให้เห็นว่ามีการปรับปรุงในการฉีกขาดกับการรวมตัวของบีทีดินในยาง EPDM การปรับปรุงอาจจะเป็นผลมาจากห่วงโซ่โมเลกุลยาง EPDM ที่สามารถปรับทิศทางในทิศทางของความเครียดเมื่อ loading8 ความสามารถในการปรับทิศทางและใบรอบดินอาจจะเกิดขึ้นจากการมีปฏิสัมพันธ์ที่ดีระหว่างยาง EPDM บาทและดินเหนียว อัตราส่วนสูงเท่ากับดินเพิ่มผิวสัมผัสกับการฝึกอบรม EPDM ให้ความช่วยเหลือสำหรับการถ่ายโอนความเครียดได้ดีขึ้นและเพิ่มขึ้นด้วยเหตุนี้ความแรงของการฉีกขาดของ EPDM / บาทคอมโพสิตเพิ่มขึ้นโหลดบาท การค้นพบที่คล้ายกันถูกรายงานโดย Samsuri, (2013) อ้างว่าการเพิ่มขึ้นของการฉีกขาดได้รับผลกระทบจากการเพิ่มความสามารถของห่วงโซ่ยางจะลื่นรอบฟิลเลอร์particle9 การลดลงของการฉีกขาดสูงกว่า 90 PHR อาจเกิดขึ้นจากการซ้อนกันของจำนวนเงินที่สูงเท่ากับดินขึ้นรูปการรวมตัวกัน รวมตัวกันจะ จำกัด การเคลื่อนไหวของห่วงโซ่ยางจะลื่นรอบดินและต่อต้านห่วงโซ่ที่จะดี Orient เมื่อเครียด ปฏิสัมพันธ์ของยาง EPDM กับบีทีดินก็จะกลายเป็นปรับตัวลดลง เป็นผลให้ความเครียดไม่สามารถกระจายอย่างสม่ำเสมอตลอดการฝึกอบรม EPDM เมื่อโหลดลดความแรงของการฉีกขาดของ EPDM / บาทคอมโพสิต. รูป 5 แสดงให้เห็นพื้นผิวการฉีกขาดของ EPDM / บาทคอมโพสิตที่โหลดที่แตกต่างกัน พื้นผิวการฉีกขาดของที่ไม่สำเร็จEPDM (รูปที่ 5. (ก)) แสดงให้เห็นพื้นผิวที่เรียบเนียนและเซเมื่อเทียบกับที่เพิ่มขึ้นเมื่อโหลดบาท (รูป. 5b เพื่อ5D) พื้นผิวเซสามารถมองเห็นได้จะลดลงเป็นฟิลเลอร์เพิ่มขึ้นบาท ด้วยการเพิ่ม Bt ดิน, พื้นผิวที่ขรุขระของ EPDM / บาทนอกจากนี้ยังสามารถมองเห็นได้จะเพิ่มขึ้น โหลดเกิน 120 บาท PHR เกิดจากดินที่จะจับเป็นก้อนและมีความเปียกพื้นผิวที่ไม่ดีตามที่แสดงในรูป 5d รวมตัวกันทำให้เกิดการลดลงของการปฏิสัมพันธ์ของ interfacial EPDM-BT และส่งผลให้ฟิลเลอร์บีทีที่จะดึงออกมาจากเมทริกซ์ EPDM ออกจากช่องว่าง เมื่อเทียบกับที่ 90 PHR โหลดดินเหนียวที่สามารถมองเห็นยังคงแนบไปกับยาง EPDM นี้แสดงให้เห็นว่ามีความเปียกที่ดีของดินเหนียวบาทกับเมทริกซ์ EPDM นี้ 90 PHR บาทโหลดเพิ่มความแข็งแรงในการยึดติดที่ดีที่จะ EPDM เมทริกซ์และดังนั้นจึงเพิ่มความแข็งแรงของการฉีกขาดของ. 4 สรุปx เหมาะสมเวลารักษา T90 เกรียมเวลา TS2 และต่ำสุดแรงบิดเพิ่มขึ้นด้วยการโหลดบาท แรงบิดสูงสุดเพิ่มขึ้นถึง 90 บาทโหลด PHR ดิน เหตุผลที่ถูกนำมาประกอบกับปริมาณที่เพิ่มขึ้นของกลุ่มไฮดรอกซิว่าหมดกระบวนการบ่มและเพิ่มความมั่นคงและความหนืดของ EPDM / บาทคอมโพสิต. x การฉีกขาดเพิ่มขึ้นเพิ่มขึ้นบาทโหลดได้ถึง 90 โหลด PHR การลดลงของการฉีกขาดที่สูงโหลดเป็นเพราะการปรากฏตัวของบีทีดินที่ซ้อนกันขึ้นไปในรูปแบบการรวมตัวกันแทนที่จะมีการปรับตัวลดลงการยึดติดกับเมทริกซ์ยางและจึงนำไปสู่การลดลงของความแข็งแรงฉีกขาด. x พื้นผิวร้าวการฉีกขาดของ EPDM / ดินเหนียวบาทแสดงโดย SEM พิสูจน์ให้เห็นว่ามีการยึดเกาะที่ดีของ EPDM จะเท่ากับดินที่เพิ่มขึ้นในการโหลดดินบาท รวมตัวกันและช่องว่างที่เกิดจากการดึงออกมาจากตัวagglomerates มีการปรากฏตัวที่ 120 บาท PHR โหลด